本申请涉及香料生产设备技术领域，尤其涉及一种香料生产用反应釜。
背景技术：
反应釜为进行化学或物理反应的容器，通过对反应釜的结构设计与参数配置，从而实现反应要求的混合、加热、蒸发或冷却。
香料的生产过程中通常要把各种香料在反应釜内混合进行反应，反应釜内采用高温蒸汽加热的方式对香料进行加热，反应釜内温度过高容易使香料发糊，温度过低则不利于香料之间充分混合，可见反应釜内的温度是香料生产中的关键参数。
目前香料的生产中向反应釜内投料时，需要打开反应釜顶端的孔盖进行投料。当打开孔盖投料时反应釜内温度降低，当投完料盖上孔盖后反应釜内温度逐步回升；这样反应釜内温度先降低再升高，反应釜内温度不稳定，则对香料加热不稳定，破坏反应过程的热平衡，从而影响香料的产品品质。
技术实现要素：
本申请提供了一种香料生产用反应釜，以解决上述因投料导致的釜内温度不稳定而破坏反应热平衡的技术问题。
为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：
本申请提供了一种香料生产用反应釜，包括：釜体及设于釜体的投料装置及搅拌装置，其中：
所述投料装置包括自上而下设置的储料槽、排料管、阀门及缓冲腔；
所述缓冲腔与所述釜体连通；
所述储料槽的顶端设有投料盖；
所述缓冲腔的腔体外表面的两侧分别设有第一冷却槽和第二冷却槽；
所述第一冷却槽包括分别设置于所述第一冷却槽的上端和下端的第一进水管和第一出水管，所述第二冷却槽包括分别设置于第二冷却槽的上端和下面的所述第二进水管和第二出水管。
所述搅拌装置包括搅拌轴，所述搅拌轴的底部设有第一斜叶桨、第二斜叶桨及框型桨。
可选的，所述储料槽设为方形储料槽；所述排料管设为锥型排料管；所述阀门设为气动阀门。
可选的，所述投料盖的上表面罩设有筛网罩，所述筛网罩上设有筛孔，所述筛孔的孔径小于香料颗粒的粒径。
可选的，所述反应釜还包括清洗槽，所述釜体内还设有清洗球，所述清洗球与所述清洗槽连通。
可选的，所述第一出水管和所述第二出水管与所述清洗槽连通。
可选的，所述第一斜叶桨和第二斜叶桨分设于所述搅拌轴的两侧；所述框型桨设为u状框型桨。
可选的，所述第一斜叶桨的向下倾斜方向与所述搅拌轴所成夹角为30°～90°；所述第二斜叶桨的向下倾斜方向与所述搅拌轴所成夹角为30°～90°。
与现有技术相比，本申请的有益效果为：
由上述技术方案可见，本申请提供的香料生产用反应釜中，其中：
(1)本申请中设置投料装置，预先通过投料盖向储料槽内暂存单位生产批次所需要的用料，当反应釜开始运行时打开阀门，用料在自身重力的作用下通过排料管落入缓冲腔内，由于缓冲腔与釜体连通，进而用料落入釜体内，这样取消直接打开反应釜的孔盖进行投料，而是通过投料装置进行投料，避免了因直接打开孔盖带来的反应釜内温度不稳定的情形，保证反应釜内温度稳定及热平衡体系稳定。
(2)本申请中由于反应釜采用高温蒸汽进行加热，当投料时高温蒸汽会漫到缓冲腔体内，从而引起缓冲腔体的香料原料热融解，所述缓冲腔的腔体外表面的两侧分别设有第一冷却槽和第二冷却槽；第一冷却槽包括第一进水管和第一出水管，第二冷却槽包括第二进水管和第二出水管；当进行投料时打开第一进水管和第二进水管，对缓冲腔进行冷却，从而对漫到缓冲腔体内的高温蒸汽进行冷却，避免出现香料用料因高温蒸汽而热融解的情况。
(3)本申请中第一斜叶桨和第二斜叶桨会形成循环流动涉及整个反应釜内的物料，从桨叶中排出的物料带动周围物料流动，把来自桨叶的机械能转化为动能传递至正特反应釜内不，最终这些物料循环至桨叶处，因此桨叶的排出性能对反应釜内的宏观循环起着至关重要的作用，因此本申请中还设置了框型桨，将框型桨置为u型框，桨叶排出的物料可以流动至u型框内，进而增加桨叶的排出性能，促进物料的循环流动达到充分混合。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的香料生产用反应釜的结构示意图。
其中：
1-釜体，2-投料装置，21-储料槽，22-排料管，23-阀门，24-缓冲腔，25-投料盖，26-第一冷却槽，27-第二冷却槽，261-第一进水管，262-第一出水管，271-第二进水管，272-第二出水管，28-筛网罩，281-筛孔，3-清洗槽，4-清洗球，5-搅拌装置，6-搅拌轴，61-第一斜叶桨，62-第二斜叶桨，63-框型桨，64-横梁。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
请参考附图1，其中，图1为本申请实施例提供的香料生产用反应釜的结构示意图。下述具体实施例的描述均以附图1为基础。
如附图1所示，本申请提供的一种香料生产用反应釜，包括：釜体1及设于釜体1的投料装置2及搅拌装置5，其中：
所述投料装置2包括自上而下设置的储料槽21、排料管22、阀门23及缓冲腔24；
所述缓冲腔24与所述釜体1连通；
所述储料槽21的顶端设有投料盖25；
所述缓冲腔24的腔体外表面的两侧分别设有第一冷却槽26和第二冷却槽27；
所述第一冷却槽26包括分别设置于所述第一冷却槽26的上端和下端的第一进水管261和第一出水管262，所述第二冷却槽27包括分别设置于第二冷却槽27的上端和下面的所述第二进水管271和第二出水管272，具体地，第一进水管261和第一出水管262、第二进水管271和第二出水管272均设置有阀门，通过阀门控制进水和出水。
本申请实施例中，设置投料装置2，预先计算好单位生产批次所需要的用量，通过投料盖25向储料槽21内暂存单位生产批次所需要的用料，当反应釜开始运行时打开阀门23，用料在自身重力的作用下通过排料管22落入缓冲腔24内，由于缓冲腔24与釜体1连通，进而用料落入釜体1内，这样取消直接打开反应釜的孔盖进行投料，而是通过投料装置2进行投料，避免了因直接打开孔盖带来的反应釜内温度不稳定的情形，保证反应釜内温度稳定及热平衡体系稳定，保证香料生产的产品质量。
由于反应釜采用高温蒸汽进行加热，当投料时高温蒸汽会漫到缓冲腔体内，从而引起缓冲腔体的香料原料热融解，粘在反应釜内壁上，所述缓冲腔24的腔体外表面的两侧分别设有第一冷却槽26和第二冷却槽27；第一冷却槽26包括第一进水管261和第一出水管262，第二冷却槽27包括第二进水管271和第二出水管272；当进行投料时打开第一进水管和261第二进水管271，对缓冲腔24进行冷却，从而对漫到缓冲腔24体内的高温蒸汽进行冷却，避免出现香料用料因高温蒸汽而热融解的情况。
具体地所述储料槽21设为方形储料槽；所述排料管22设为锥型排料管，将排料管设置为锥型的目的是为了将香料集中起来；所述阀门23设为气动阀门，气动阀门是本领域常用技术手段，故在此不再赘述。
为了将反应釜内的物料充分均匀混合，进一步地，所述装置还包括设于釜体1的搅拌装置5，所述搅拌装置5包括搅拌轴6，所述搅拌轴6的底部设有第一斜叶桨61、第二斜叶桨62及框型桨63，其中：所述第一斜叶桨61和第二斜叶桨62分设于所述搅拌轴6的两侧；所述框型桨63设为u状框型桨。本申请中桨叶选择的是斜叶桨和框型桨的组合，当搅拌轴6低速转动时，物料以水平环向运动为主，搅拌轴6的速度逐渐增加，反应釜内的物料的径向运动随之加强，将桨叶设置为第一斜叶桨61和第二斜叶桨62，因为有倾斜角，当搅拌轴6运动时带动物料水平运动的同时，还会产生轴向运动，两侧的第一斜叶桨61和第二斜叶桨62会形成循环流动涉及整个反应釜内的物料，从桨叶中排出的物料带动周围物料流动，把来自桨叶的机械能转化为动能传递至正特反应釜内不，最终这些物料循环至桨叶处，因此桨叶的排出性能对反应釜内的宏观循环起着至关重要的作用，因此本申请中还设置了框型桨63，将框型桨63设置为u型框，桨叶排出的物料可以流动至u型框内，进而增加桨叶的排出性能，促进物料的循环流动达到充分混合。
进一步地，框型桨63的内部设置有横梁64，横梁64处的物料撞击反应釜壁产生向上和向下的两股射流，往下的射流沿反应釜壁向u型框的椭圆形封头处流动，流动至底部位置与相反方向的射流产生装置，一部分物料由于框型桨63的泵吸作用沿搅拌轴6流向框型桨63的横梁64处，另一部分被框型桨63的下部的椭圆形封头处带走，框型桨63的横梁64处产生往上方的射流，沿着釜壁向物料的水平面方向流动，到达水平面后，物料沿搅拌轴6方向由第一斜叶桨61和第二斜叶桨62产生的轴向流带回到框型桨63的横梁64处，横梁64处上下两个方向送过来的物料再沿横梁64向反应釜壁方向流动，形成上下两个循环区域，从而促进物料的充分混合。
其中，所述第一斜叶桨61的向下倾斜方向与所述搅拌轴6所成夹角为30°～90°；所述第二斜叶桨62的向下倾斜方向与所述搅拌轴6所成夹角为30°～90°。其中，桨叶安装角度为45°时，斜叶桨产生的轴向流增强，桨叶之间的湍动动能增大；桨叶安装角度为90°时，斜叶桨产生的轴向流比较平整且强度最大，此时搅拌釜底部区域的混合效果最佳。
本实用新型实施例中投料盖25的上表面设有筛网罩28，筛网罩28可以为铝质网状筛网，在香料物料向下运动的过程中，物料中的小颗粒做相对向上运动，筛网罩28的设置可以对小颗粒施加一定地阻力，阻止小颗粒的运动轨迹超出投料装置2的范围内；筛网罩28的筛孔281的孔径小于香料颗粒的粒径，以免颗粒从筛网罩28的筛孔281中跑出投料装置2外，对原料造成一定的损失；因此本实用新型实施例中所述投料盖25的上表面罩设有筛网罩28，所述筛网罩28上设有筛孔281，所述筛孔281的孔径小于香料颗粒的粒径。
在反应釜使用很久时会对反应釜体内进行清洗，因此本实用新型实施例中，所述反应釜还包括清洗槽3，所述釜体1内还设有清洗球4，所述清洗球4与所述清洗槽3连通，本申请中由清洗槽3向清洗球4提供水源，利用清洗槽3和清洗球4清洗反应釜为本领域常用的清洗手段，故在此不再赘述。而所述第一出水管262和所述第二出水管272与所述清洗槽3连通，这样冷却缓冲腔24后的冷却水通过第一出水管262和第二出水管272流入清洗槽3中，这样可以二次利用冷却缓冲腔24后的冷却水。
由于以上实施方式均是在其他方式之上引用结合进行说明，不同实施例之间均具有相同的部分，本说明书中各个实施例之间相同、相似的部分互相参见即可。在此不再详细阐述。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的公开后，将容易想到本申请的其他实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由权利要求的内容指出。
以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。
1.一种香料生产用反应釜，其特征在于，包括：釜体(1)、设于釜体(1)的投料装置(2)及搅拌装置(5)，其中：
所述投料装置(2)包括自上而下设置的储料槽(21)、排料管(22)、阀门(23)及缓冲腔(24)；
所述缓冲腔(24)与所述釜体(1)连通；所述储料槽(21)的顶端设有投料盖(25)；
所述缓冲腔(24)的腔体外表面的两侧分别设有第一冷却槽(26)和第二冷却槽(27)；
所述第一冷却槽(26)包括分别设置于所述第一冷却槽(26)的上端和下端的第一进水管(261)和第一出水管(262)，所述第二冷却槽(27)包括分别设置于第二冷却槽(27)的上端和下面的第二进水管(271)和第二出水管(272)；
所述搅拌装置(5)包括搅拌轴(6)，所述搅拌轴(6)的底部设有第一斜叶桨(61)、第二斜叶桨(62)及框型桨(63)。
2.根据权利要求1所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述储料槽(21)设为方形储料槽；
所述排料管(22)设为锥型排料管；
所述阀门(23)设为气动阀门。
3.根据权利要求1所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述投料盖(25)的上表面罩设有筛网罩(28)，所述筛网罩(28)上设有筛孔(281)，所述筛孔(281)的孔径小于香料颗粒的粒径。
4.根据权利要求1所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述反应釜还包括清洗槽(3)，所述釜体(1)内还设有清洗球(4)，所述清洗球(4)与所述清洗槽(3)连通。
5.根据权利要求4所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述第一出水管(262)和所述第二出水管(272)与所述清洗槽(3)连通。
6.根据权利要求1所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述第一斜叶桨(61)和第二斜叶桨(62)分设于所述搅拌轴(6)的两侧；
所述框型桨(63)内设有横梁(64)，所述框型桨(63)设为u状框型桨。
7.根据权利要求6所述的香料生产用反应釜，其特征在于，所述第一斜叶桨(61)的向下倾斜方向与所述搅拌轴(6)所成夹角为30°～90°；
所述第二斜叶桨(62)的向下倾斜方向与所述搅拌轴(6)所成夹角为30°～90°。
技术总结