技术领域：
本实用新型涉及一种铝或铝合金连铸用水冷却铜模。
背景技术：
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在铝或铝合金生产制造中，需要把铝熔化成铝水注入模具，铝水冷却后铝锭。现有的模具只能实现单个铝锭的冷却成型，成型效率低，不能实现铝锭的连续冷却成型。
技术实现要素：
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本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种铝或铝合金连铸用水冷却铜模。
本实用新型所采用的技术方案有：一种铝或铝合金连铸用水冷却铜模，包括一本体，所述本体为具有两侧边和一底边的u形状结构，本体长度方向的两端面以及宽度方向的两端面均为光滑的平面结构，本体的两侧边以及底边之间形成有模腔，所述模腔的底面上设有脱模槽，脱模槽沿着本体的长度方向设置，且脱模槽与模腔长度相等，本体侧边与底边的结合处设有台阶部，台阶部沿着本体的长度方向设置，在台阶部的台阶面上设有螺纹孔和定位孔。
进一步地，在每个台阶部的两端均设有一个装配凹槽。
进一步地，所述本体的两侧边的外壁上均设有一定位孔。
进一步地，所述脱模槽设有两个，对称设置在模腔的底面上。
本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型能够使得铝水连续冷却并成型，且脱模方便，提高了生产效率，使用效果好。
附图说明：
图1为本实用新型结构图。
图2为本实用新型结构图。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1和图2所示，本实用新型一种铝或铝合金连铸用水冷却铜模，包括一本体1，本体1为具有两侧边和一底边的u形状结构，本体1长度方向的两端面以及宽度方向的两端面均为光滑的平面结构。
本体1的两侧边以及底边之间形成有模腔11，模腔11的底面上对称设有两个脱模槽12，脱模槽12沿着本体1的长度方向设置，且脱模槽12与模腔11长度相等。
本体1侧边与底边的结合处设有台阶部13，台阶部13沿着本体1的长度方向设置，在台阶部13的台阶面上设有螺纹孔131和定位孔132。
在安装时，若干个铜模固定于传送链条上，螺纹孔131和定位孔132用于与传送链条的连接于定位。使用时，传送链转动并带动铜模一起运动，传送链条中的水平部位的相邻铜模处于紧密贴合状态，铜模运动至传送链的拐角位置处时，相邻铜模处于分离状态。铝水倒入铜模，并在铜模内冷却成型（铝水在流至链条拐角处前已冷却成型）。
在每个台阶部13的两端均设有一个装配凹槽14（工艺槽），装配凹槽14便于铜模的取放，便于铜模在装配过程中的抬起与放下。
为进一步便于铜模的安装定位，在本体1的两侧边的外壁上亦设有一定位孔132。与之相对应地，在链条上对应设有定位孔。
本实用新型能够使得铝水连续冷却并成型，且脱模方便，提高了生产效率，使用效果好。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种铝或铝合金连铸用水冷却铜模，其特征在于：包括一本体（1），所述本体（1）为具有两侧边和一底边的u形状结构，本体（1）长度方向的两端面以及宽度方向的两端面均为光滑的平面结构，本体（1）的两侧边以及底边之间形成有模腔（11），所述模腔（11）的底面上设有脱模槽（12），脱模槽（12）沿着本体（1）的长度方向设置，且脱模槽（12）与模腔（11）长度相等，本体（1）侧边与底边的结合处设有台阶部（13），台阶部（13）沿着本体（1）的长度方向设置，在台阶部（13）的台阶面上设有螺纹孔（131）和定位孔（132）。
2.如权利要求1所述的铝或铝合金连铸用水冷却铜模，其特征在于：在每个台阶部（13）的两端均设有一个装配凹槽（14）。
3.如权利要求1所述的铝或铝合金连铸用水冷却铜模，其特征在于：所述本体（1）的两侧边的外壁上均设有一定位孔（132）。
4.如权利要求1所述的铝或铝合金连铸用水冷却铜模，其特征在于：所述脱模槽（12）设有两个，对称设置在模腔（11）的底面上。
技术总结