本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说涉及一种预埋铁芯的模具铁件。
背景技术：
见图1所示，目前有一种模具铸件a1，模具铸件a1上部存在直径为30mm的圆柱型的凸台a2，该凸台a2的作用是钻螺纹孔后，采用螺钉固定在使用部位。其不足之处是：1、该凸台a2直接与模具铸件a1上的内侧水道相连通，如果凸台产生缩松，将造成水道漏水，最后造成模具铸件a1报废。2、这个孤立的凸台a2的产生，不能通过浇口和冒口进行补缩，常规工艺方案全部失效。3、模具铸件a1加工完成后，需要在凸台a2上钻螺纹孔，这就要求凸台a2处的材质紧密，如果凸台a2处的材质缩松，在凸台a2处钻螺纹孔时，十分容易引发凸台a2处因材质不够紧密而漏水。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种预埋铁芯模具铸件，它在模具铸件的凸台处预埋有铁芯件，铁芯与模具铸件结合稳固，可增加螺纹强度，免去后续安装钢丝螺套的繁琐工艺；铁芯有效减少了热节的体积，使铝液部分的体积减小，从而减小热节尺寸；铁芯充当了冷铁的作用，解决了模具铸件的内部缺陷问题。
本实用新型的技术解决措施如下：
预埋铁芯模具铸件，包括模具铸件、模具铸件上成型有凸台，凸台处预埋固定有铁芯，铁芯的结构是：圆柱体上从左至右依次分开成型有第一挡圈、第二挡圈和第三挡圈，第一挡圈、第二挡圈和第三挡圈的横截面为正六边形，圆柱体上成型沉孔，沉孔为螺纹孔。
所述第一挡圈和第二挡圈之间的间距为3至5mm，第二挡圈和第三挡圈之间的间距为3至5mm。
所述铁芯的右端面为球面状。
所述模具铸件为铝合金铸件。
本实用新型的有益效果在于：
1、它在模具铸件的凸台处预埋有铁芯件，铁芯与模具铸件结合稳固。
2、它可增加螺纹强度，免去后续安装钢丝螺套的繁琐工艺；
3、铁芯有效减少了热节的体积，使铝液部分的体积减小，从而减小热节尺寸；
4、铁芯充当了冷铁的作用，让凸台处的铝合金材质更紧密，从而解决了铸件的内部缺陷问题。
附图说明
图1为现有技术的结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为铁芯的结构示意图；
图4为生产模具铸件的模具的结构示意图。
图中：1、模具铸件；2、凸台；3、铁芯；30、圆柱体；31、第一挡圈；32、第二挡圈；33、第三挡圈；34、沉孔。
具体实施方式
实施例：见图2至3所示，预埋铁芯模具铸件，包括模具铸件1、模具铸件1上成型有凸台2，凸台2处预埋固定有铁芯3，铁芯3的结构是：圆柱体30上从左至右依次分开成型有第一挡圈31、第二挡圈32和第三挡圈33，第一挡圈31、第二挡圈32和第三挡圈33的横截面为正六边形，圆柱体30上成型沉孔34，沉孔34为螺纹孔。
所述第一挡圈31和第二挡圈32之间的间距为3至5mm，第二挡圈32和第三挡圈33之间的间距为3至5mm。
所述铁芯3的右端面为球面状。
所述模具铸件1为铝合金铸件。
工作原理：铁芯3为冷件，在铸造模具铸件1时，铁芯3有效减少了热节的体积，使铝部分的体积减小，从而减小热节尺寸；铁芯充当了冷铁的作用，让凸台2处的铝合金材质更紧密，从而解决了铸件的内部缺陷问题。第一挡圈31、第二挡圈32和第三挡圈33在铸造时，能牢固成型在模具铸件1的凸台2处，铁芯与模具铸件结合稳固。
见图4所示，在模具铸件1的铸造模具4上螺接一个定位螺钉5，定位螺钉5上螺接固定有铁芯3，让铁芯3位于铸造模具4的模具铸件型腔a中。这样在铸造模具4中注入铝液后，铁芯3便成型在了模具铸件1的凸台2处。铸造完成后，拧下定位螺钉5，铸造模具4中的工件便可以脱模。
1.预埋铁芯模具铸件，包括模具铸件(1)、模具铸件(1)上成型有凸台(2)，其特征在于：凸台(2)处预埋固定有铁芯(3)，铁芯(3)的结构是：圆柱体(30)上从左至右依次分开成型有第一挡圈(31)、第二挡圈(32)和第三挡圈(33)，第一挡圈(31)、第二挡圈(32)和第三挡圈(33)的横截面为正六边形，圆柱体(30)上成型沉孔(34)，沉孔(34)为螺纹孔。
2.根据权利要求1所述的预埋铁芯模具铸件，其特征在于：第一挡圈(31)和第二挡圈(32)之间的间距为3至5mm，第二挡圈(32)和第三挡圈(33)之间的间距为3至5mm。
3.根据权利要求1所述的预埋铁芯模具铸件，其特征在于：铁芯(3)的右端面为球面状。
4.根据权利要求1所述的预埋铁芯模具铸件，其特征在于：模具铸件(1)为铝合金铸件。
技术总结