本实用新型属于压铸技术领域，尤其涉及一种分段式减肉进胶结构。
背景技术：
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，利用压铸模锻机上完成的工艺。现有锌合金产品成型时采用直接进胶方式，在量产中解体后易产生残留胶口，增加后续去除毛边的工序，造成成本上升。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种分段式减肉进胶结构，从而实现减少残胶，提高解体率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
分段式减肉进胶结构，进胶结构与压铸模具配合成型预成型产品，所述进胶结构包括具有弧形容腔的存胶部，连接存胶部的若干分段设置的进胶口，进胶口的端部扁平设置且对接至产品的相对垂直面的凹槽内。
具体的，所述进胶结构还包括连接存胶部的分支流道，连接分支流道的主流道。
具体的，所述产品包括弧形本体、连接弧形本体的方块体。
具体的，所述方块体上设有竖直贯穿的圆孔，所述方块体的侧边设有若干与圆孔同轴向的凹槽，凹槽的两侧连通方块体外部。
具体的，所述进胶口的端部对接至凹槽的垂直面的底部边缘位置。
具体的，所述进胶口的厚度为0.2-0.25mm。
具体的，所述进胶口对接垂直面上的位置避让成型孔。
与现有技术相比，本实用新型分段式减肉进胶结构的有益效果主要体现在：
采用分段式进胶结构，有效减少进胶口的残胶问题；进胶口的端部对接至凹槽的垂直面的底部边缘位置，便于后续解体作业脱离产品；分段的进胶口对接凹槽内进胶，使得进胶均匀分散，避开成型孔，成型稳定，无多料或缺料问题。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图2是本实施例进胶口的结构示意图；
图中数字表示：
1存胶部、2进胶口、3垂直面、31凹槽、4分支流道、41主流道、5弧形本体、51方块体、52通孔、53延伸腔体、54圆孔、6渣包、61排气槽。
具体实施方式
下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1-2所示，本实施例是分段式减肉进胶结构，进胶结构与压铸模具配合成型预成型产品，进胶结构包括具有弧形容腔的存胶部1，连接存胶部1的若干分段设置的进胶口2，进胶口2的端部扁平设置且对接至产品的相对垂直面3的凹槽31内。
进胶结构还包括连接存胶部1的分支流道4，连接分支流道4的主流道41。主流道41上设有若干分支流道4，各分支流道4均连接进胶结构。
产品包括弧形本体5、连接弧形本体5的方块体51。弧形本体5上设有水平贯穿的通孔52，通孔52连接有延伸腔体53。方块体51上设有竖直贯穿的圆孔54。方块体51的侧边设有若干与圆孔54同轴向的凹槽31，凹槽31的两侧连通方块体51外部。
进胶口2的端部对接至凹槽31的垂直面3的底部边缘位置。进胶口2的厚度为0.2-0.25mm。进胶口2对接垂直面3上的位置避让成型孔。产品成型后，进胶结构解体。
弧形本体5的侧边连接有渣包6，渣包6连接有排气槽61。
应用本实施例时，采用分段式进胶结构，有效减少进胶口2的残胶问题；进胶口2的端部对接至凹槽31的垂直面3的底部边缘位置，便于后续解体作业脱离产品；分段的进胶口2对接凹槽31内进胶，使得进胶均匀分散，避开成型孔，成型稳定，无多料或缺料问题。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
1.分段式减肉进胶结构，进胶结构与压铸模具配合成型预成型产品，其特征在于：所述进胶结构包括具有弧形容腔的存胶部，连接存胶部的若干分段设置的进胶口，进胶口的端部扁平设置且对接至产品的相对垂直面的凹槽内。
2.根据权利要求1所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述进胶结构还包括连接存胶部的分支流道，连接分支流道的主流道。
3.根据权利要求1所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述产品包括弧形本体、连接弧形本体的方块体。
4.根据权利要求3所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述方块体上设有竖直贯穿的圆孔，所述方块体的侧边设有若干与圆孔同轴向的凹槽，凹槽的两侧连通方块体外部。
5.根据权利要求1所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述进胶口的端部对接至凹槽的垂直面的底部边缘位置。
6.根据权利要求1所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述进胶口的厚度为0.2-0.25mm。
7.根据权利要求1所述的分段式减肉进胶结构，其特征在于：所述进胶口对接垂直面上的位置避让成型孔。
技术总结