本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种自动开闭压铸模具。
背景技术：
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，压铸模具在工件生产中较为常见，形式也多种多样，可根据用户需求进行加工定制。
现阶段的压铸模具具有自动拆模的功能，不过是在压铸工序后的下一道工序，也就是说，压铸和拆模属于两道工序，造成成型脱模效率不高的问题，同时，在传统压铸模具中，金属液体经过慢速或者高度充进模具的型腔内，会有一部分金属液体残存在注塑机头内部，若温度降低过快，会导致金属凝固，引起注塑机头堵塞，从而影响注塑成型效率，针对上述问题，特提出一种自动开闭压铸模具来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动开闭压铸模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自动开闭压铸模具，包括顶板和底部安装板，所述顶板底面固定安装有顶部安装板，且顶部安装板两侧固定安装有气缸安装座，所述气缸安装座底面通过第一气缸安装有底部安装板，且底部安装板顶面位于第一气缸之间安装有底模，并且底模顶面开设有成型槽，所述成型槽正上方位于顶部安装板底面固定安装有上模，所述底部安装板下方设置有底板，且底板上方固定连接有第二气缸，并且第二气缸顶面固定安装有顶杆安装板，所述顶杆安装板顶面中心竖直固定安装有顶杆，且顶杆贯穿底模并位于成型槽上方，并且顶杆顶面固定安装有托板，所述托板下方位于成型槽表面开设有托板槽。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述上模中心位置贯穿连接有注塑管，且注塑管贯穿顶部安装板与注塑机贯通连接，所述上模底面中心位置开设有注塑口，且注塑口与注塑管贯通连接，并且注塑管表面位于上模内部套接有螺旋加热管。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述底模内部靠近成型槽穿设有冷水管，且冷水管设置有多个。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述底模顶面开设有截断槽，且截断槽正上方位于顶部安装板底面固定连接有隔断板。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述托板尺寸与托板槽尺寸相同。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述底模中心位置开设有顶杆孔，所述顶杆贯穿顶杆孔并与顶杆孔滑动连接，并且顶杆孔内径等于顶杆直径。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中，采用了第二气缸、顶杆和托板，注塑液体经过注塑管落入成型槽中，液体注塑完成后，第一气缸收缩带动底模上升，此时的顶杆保持不动，第一气缸完全收缩后，底模与上模完成压铸，此时托板进入托板槽内部，且托板顶面与底模内表面重合，待内部工件成型后，第一气缸伸长，托板拖住成型后侧工件，完成脱模，顶杆的设置使本装置开闭模后完成自动脱模出料的过程，脱模效率高，决绝了传统压铸模具手工脱模的麻烦，同时，第一气缸伸长后，第二气缸收缩，带动托板和工件下移，方便工作将工件取出，方便了工作人员卸料，提高了生产效率。
2、本实用新型中，采用了冷水管和螺旋加热管，冷水管贯穿底模并与成型槽贴近，螺旋加热管套接在注塑管外壁，冷水管通入冷水，加速工件冷却成型，提高生产效率，螺旋加热管加热，避免注塑液体凝固在注塑管中，引起堵塞现象，减少故障率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种自动开闭压铸模具的结构示意图；
图2为本实用新型底模的俯视图；
图3为本实用新型提出的一种自动开闭压铸模具的主视图。
图例说明：
1、顶板；2、气缸安装座；3、顶部安装板；4、第一气缸；5、底部安装板；6、底板；7、第二气缸；8、顶杆安装板；9、冷水管；10、托板槽；11、底模；12、成型槽；13、截断槽；14、顶杆；15、托板；16、注塑口；17、注塑管；18、上模；19、隔断板；20、螺旋加热管；21、顶杆孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一：参照图1-3，一种自动开闭压铸模具，包括顶板1和底部安装板5，顶板1底面固定安装有顶部安装板3，且顶部安装板3两侧固定安装有气缸安装座2，气缸安装座2底面通过第一气缸4安装有底部安装板5，且底部安装板5顶面位于第一气缸4之间安装有底模11，并且底模11顶面开设有成型槽12，成型槽12正上方位于顶部安装板3底面固定安装有上模18，底部安装板5下方设置有底板6，且底板6上方固定连接有第二气缸7，并且第二气缸7顶面固定安装有顶杆安装板8，顶杆安装板8顶面中心竖直固定安装有顶杆14，且顶杆14贯穿底模11并位于成型槽12上方，并且顶杆14顶面固定安装有托板15，托板15下方位于成型槽12表面开设有托板槽10，托板15尺寸与托板槽10尺寸相同，第一气缸4收缩距离等于托板15底面至托板槽10底面之间的距离，合模时，托板15完全进入托板槽10中，挤出注塑液体，其中，上模18中心位置贯穿连接有注塑管17，且注塑管17贯穿顶部安装板3与注塑机贯通连接，上模18底面中心位置开设有注塑口16，且注塑口16与注塑管17贯通连接，注塑液体经过注塑管17落入成型槽12中，液体注塑完成后，第一气缸4收缩带动底模11上升，此时的顶杆14保持不动，第一气缸4完全收缩后，底模11与上模18完成压铸，此时托板15进入托板槽10内部，且托板15顶面与底模11内表面重合，待内部工件成型后，第一气缸4伸长，托板15拖住成型后的工件，完成脱模，顶杆14的设置使本装置开闭模后完成自动脱模出料的过程，脱模效率高，决绝了传统压铸模具手工脱模的麻烦，第一气缸4伸长后，第二气缸7收缩，带动托板15和工件下移，方便工作将工件取出，方便了工作人员卸料，提高了生产效率。
实施例二：参照图1，注塑管17表面位于上模18内部套接有螺旋加热管20，螺旋加热管20与外接电源接通，外接电源为螺旋加热管20提供电能，使螺旋加热管20发热，避免注塑液体凝固在注塑管17中，引起堵塞现象，减少故障率。
实施例三：参照图1和图3，底模11内部靠近成型槽12穿设有冷水管9，且冷水管9设置有多个，冷水管9通过连接软管与外接冷水水源接通，冷水水源经过冷水管9，通过热传导为工件降温，加速工件冷却成型，提高生产效率。
实施例四：参照图1-2，底模11顶面开设有截断槽13，且截断槽13正上方位于顶部安装板3底面固定连接有隔断板19，隔断板19截面尺寸等于截断槽13内部截面尺寸，合模时，隔断板19插入截断槽13内部，防止注塑液体溢出。
实施例五：参照图1，底模11中心位置开设有顶杆孔21，顶杆14贯穿顶杆孔21并与顶杆孔21滑动连接，并且顶杆孔21内径等于顶杆14直径，避免注塑时发生液体沿顶杆孔21和顶杆14之间的缝隙泄漏的现象。
工作原理：使用时，将本装置安装在合适位置，为本装置接通电源和气泵，为冷水管9接通冷水水源和循环水泵，开始工作时，注塑液体经过注塑管17落入成型槽12中，液体注塑完成后，第一气缸4收缩带动底模11上升，此时的顶杆14保持不动，第一气缸4完全收缩后，底模11与上模18完成压铸，此时托板15进入托板槽10内部，且托板15顶面与底模11内表面重合，待内部工件成型后，第一气缸4伸长，托板15拖住成型后的工件，完成脱模，顶杆14的设置使本装置开闭模后完成自动脱模出料的过程，脱模效率高，决绝了传统压铸模具手工脱模的麻烦，第一气缸4伸长后，第二气缸7收缩，带动托板15和工件下移，方便工作将工件取出，方便了工作人员卸料，提高了生产效率，同时，外接电源为螺旋加热管20提供电能，使螺旋加热管20发热，避免注塑液体凝固在注塑管17中，引起堵塞现象，减少故障率，冷水水源经过冷水管9，通过热传导为工件降温，加速工件冷却成型，提高生产效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种自动开闭压铸模具，包括顶板(1)和底部安装板(5)，其特征在于，所述顶板(1)底面固定安装有顶部安装板(3)，且顶部安装板(3)两侧固定安装有气缸安装座(2)，所述气缸安装座(2)底面通过第一气缸(4)安装有底部安装板(5)，且底部安装板(5)顶面位于第一气缸(4)之间安装有底模(11)，并且底模(11)顶面开设有成型槽(12)，所述成型槽(12)正上方位于顶部安装板(3)底面固定安装有上模(18)，所述底部安装板(5)下方设置有底板(6)，且底板(6)上方固定连接有第二气缸(7)，并且第二气缸(7)顶面固定安装有顶杆安装板(8)，所述顶杆安装板(8)顶面中心竖直固定安装有顶杆(14)，且顶杆(14)贯穿底模(11)并位于成型槽(12)上方，并且顶杆(14)顶面固定安装有托板(15)，所述托板(15)下方位于成型槽(12)表面开设有托板槽(10)。
2.根据权利要求1所述的一种自动开闭压铸模具，其特征在于，所述上模(18)中心位置贯穿连接有注塑管(17)，且注塑管(17)贯穿顶部安装板(3)与注塑机贯通连接，所述上模(18)底面中心位置开设有注塑口(16)，且注塑口(16)与注塑管(17)贯通连接，并且注塑管(17)表面位于上模(18)内部套接有螺旋加热管(20)。
3.根据权利要求1所述的一种自动开闭压铸模具，其特征在于，所述底模(11)内部靠近成型槽(12)穿设有冷水管(9)，且冷水管(9)设置有多个。
4.根据权利要求1所述的一种自动开闭压铸模具，其特征在于，所述底模(11)顶面开设有截断槽(13)，且截断槽(13)正上方位于顶部安装板(3)底面固定连接有隔断板(19)。
5.根据权利要求1所述的一种自动开闭压铸模具，其特征在于，所述托板(15)尺寸与托板槽(10)尺寸相同。
6.根据权利要求1所述的一种自动开闭压铸模具，其特征在于，所述底模(11)中心位置开设有顶杆孔(21)，所述顶杆(14)贯穿顶杆孔(21)并与顶杆孔(21)滑动连接，并且顶杆孔(21)内径等于顶杆(14)直径。
技术总结