本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别涉及一种用于生产涡轮增压器壳体的模具。
背景技术：
弯管类制品在工业和日常生活用品中应用较多，其成型工艺一般采用压铸成型。汽车涡轮增压器壳体生产的自动化程度和效率受到弯管弯曲部分抽芯机构的限制，弯管管道半径的大小影响滑块的脱模难度，弯管管道内部结构特性将决定压铸成型的可行性以及自动化生产可行性。为防止变形量过大影响产品使用或出现裂纹，所以不能采用滑块直接直线方向抽芯。因此，必须寻找一种新的可行的抽芯结构。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，不需管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的弯头。坯料为平板或可展曲面，因而下料简单，精度容易保证，组装焊接方便。同时，可以缩短制造周期，生产成本大大降低。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括上模板、下模板、浇嘴、滑块，其特征在于：所述下模板上设置有流道，所述流道上设置有镶针6、镶块7、弯管抽芯以及渣包10，所述镶块7位于下模的中心，所述滑块由油缸2和滑块型芯4组成，所述滑块型芯4上有一个定位梢8，所述滑块型芯4里设置有两个导退杆，所述滑块与一个导退杆相连接。
优选地，所述滑块下设置有油缸支架9，所述油缸上方设置有压紧块3。有益效果是：这样可以保证模具在运行中，滑块不会产生不必要的滑动，保证生产的精度。
优选地，所述导退杆通过耐磨块5安装于模具后壁。有益效果：这样设计提高了模具的耐用性，保证导退杆往复运动水平。
优选地，所述导退杆倾斜安装在滑块上。有益效果是：这样设计保证导退杆的移动可以使滑块型芯4上提出一定高度，保证产品顺利取出。
优选地，所述滑块型芯4随着导退杆的抽插做上下运动。有益效果是：如此设计使坯料为平板或可展曲面，因而下料简单，精度容易保证，组装焊接方便。
优选地，所述滑块水平安装在模具的一角处。有益效果是：节约空间，便于油缸的拆装。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：不需管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的弯头。坯料为平板或可展曲面，因而下料简单，精度容易保证，组装焊接方便。同时，可以缩短制造周期，生产成本大大降低。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、浇嘴；2、油缸；3、压紧块；4、滑块型芯；5、耐磨块；6、镶针；7、镶块；8、定位梢；9、油缸支架；10、渣包。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一：如图所示，一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，包括上模板、下模板、浇嘴、滑块，所述下模板上设置有流道，所述流道上设置有镶针6、镶块7以及渣包10，所述镶块7位于下模的中心，所述滑块由油缸2和滑块型芯4组成，所述滑块型芯4上有一个定位梢8，所述滑块型芯4里设置有两个导退杆。所述滑块下设置有油缸支架9，所述油缸上方设置有压紧块3，所述导退杆通过耐磨块5安装于模具后壁，所述导退杆倾斜安装在滑块上，所述滑块型芯4随着导退杆的抽插做上下运动，所述滑块水平安装在模具的一角处。
实施例二：其他结构同实施例一，不同之处在于两个导退杆分别由两个油缸控制。
1.一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，包括上模板、下模板、浇嘴、滑块，其特征在于：所述下模板上设置有流道，所述流道上设置有镶针（6）、镶块（7）、弯管抽芯以及渣包（10），所述镶块（7）位于下模的中心，所述滑块由油缸（2）和滑块型芯（4）组成，所述滑块型芯（4）上有一个定位梢（8），所述滑块型芯（4）里设置有两个导退杆，所述滑块与一个导退杆相连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，其特征在于：所述滑块下设置有油缸支架（9），所述油缸上方设置有压紧块（3）。
3.根据权利要求1所述的一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，其特征在于：所述导退杆通过耐磨块（5）安装于模具后壁。
4.根据权利要求1所述的一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，其特征在于：所述导退杆倾斜安装在滑块上。
5.根据权利要求1所述的一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，其特征在于：所述滑块型芯（4）随着导退杆的抽插做上下运动。
6.根据权利要求1所述的一种用于生产涡轮增压器壳体的模具，其特征在于：所述滑块水平安装在模具的一角处。
技术总结