本实用新型涉及一种低压铸造连杆模具，属于连杆模具技术领域。
背景技术：
空气压缩机连杆是空气压缩机中的一个重要部件，空压机连杆主要成型工艺为锻造、高压压铸和重力铸造，其中高压湖造无法进行t6处理，产品机械性能较差，重力铸造效率较低，且需要大量的补缩冒口，铝液利用率较低而且需要增加粗加工工序，锻造的产品易变形，材料成本高且利用率低，也需要粗加工工序，所以现有技术中的空压机连杆在成型工艺上需要对模具进行改进来解决成型产品机械性能差、生产效率低、铝液利用率低且加工工序多的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种低压铸造连杆模具，用以解决现有技术中连杆模具生产效率低、铝液利用率低且加工工序多的技术问题。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种低压铸造连杆模具，包括上模、下模、开合模动力机构、推料机构和低压注液机构，所述下模底面安装下模垫板，所述上模顶面安装上模垫板，所述下模垫板可拆卸安装在设备底板上，所述上模垫板通过模腿安装在上模顶板上，所述上模顶板安装在设备动板上，所述设备动板在开合模动力机构的驱动下沿设备顶板和设备底板之间的导向柱做升降运动，所述上模设置至少一个上模腔，所述下模设置至少一个下模腔，上模的上模腔和上模芯以及下模的下模腔和下模芯构成连杆铸件的成型模腔，所述上模中心设置与上模腔连通的上模分液腔，所述下模中心设置与下模腔连通的下模分液腔，合模时上模分液腔和下模分液腔连通，上模腔和下模腔连通，所述下模分液腔底部连通低压注液机构，所述上模还安装推料机构，所述推料机构用于开模后将上模腔的铸件推出。
本实用新型的有益效果是：通过设置开合模动力机构驱动上模升降，实现上模和下模的合模和开模动作；通过设置与下模分液腔连通的低压注液机构，实现低压铸造，无需补缩铸件，低压铸造得到的铸件组织紧密，可进行后续的热处理以增加机械性能，省去了粗加工工序；通过设置与下模分液腔连通的多个下模腔，实现一个模具同时铸造多个铸件，提高了生产效率和铝液利用率。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述开合模动力机构包括安装在设备顶板上的油缸、与油缸的油缸杆连接的升降板、安装在升降板底面的传动杆和安装在设备顶板上的导向套，所述传动杆与导向套滑动安装，所述传动杆的底端穿过设备顶板后固定在设备动板上。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置油缸驱动传动杆作用于设备动板进行升降，从而实现上模和下模的合模动作，操作方便快捷，省时省力。
进一步，所述低压注液机构包括用于盛放铝液的低压炉、底部位于低压炉内的升液管和连接法兰，所述低压炉顶部穿透设备底板后安装在下模垫板的底面，所述升液管顶部穿透低压炉顶部后与安装在下模垫板和下模上的连接法兰固定安装，所述连接法兰的中心孔连通升液管与下模分液腔。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置低压注液机构，利用低压炉盛放低压状态的铝液，通过设置升液管和连接法兰，实现将低压炉内的铝液通过升液管压入下模腔和上模腔，实现低压铸造。
进一步，所述连接法兰的中心孔同轴安装保温套。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置保温套，减少铝液的热损失，同时避免升液管顶部残留过长，提高铝液的利用率。
进一步，所述保温套顶部设置过滤网，所述过滤网位于下模分液腔的底部，所述上模分液腔中心安装过滤网顶杆，上模和下模合模时，过滤网顶杆的端部压在过滤网上对其限位，所述过滤网顶杆的截面积小于下模分液腔的截面积。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置过滤网，对升液管压入的铝液进行过滤和稳流，避免由于升液不平造成的夹气，同时过滤升液管中的杂质，避免杂质进入铸件，提高逐渐的产品质量；通过设置过滤网顶杆，用于顶住过滤网，防止升液过程中，由于铝液的冲刷导致的过滤网偏移或上浮。
进一步，所述上模设置调温通道，所述调温通道为贯穿上模的通孔，所述调温通道连通冷媒或热媒设备。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置调温通道，铸造前通入热媒对上模进行预热，保持铝液良好的流动性；通入铝液后向调温通道内通入冷媒对上模进行快速冷却，提高成型效率。
进一步，所述推料机构包括顶杆、位于上模顶板和上模之间的推料板、若干个安装在推料板底面上的推料杆和若干个安装在推料板底面上的复位杆，所述顶杆的顶部固定在设备顶板上，所述顶杆的底部穿过设备动板和上模顶板后位于推料板上方，所述上模顶板和上模垫板之间安装阶梯导向柱，所述阶梯导向柱的大径柱安装在上模顶板底面上，所述推料板滑动安装在阶梯导向柱的小径柱上，所述推料杆的底端穿过上模垫板和上模，所述复位杆穿过上模垫板和上模，所述上模设置供复位杆穿过进行滑动的复位杆孔，所述上模腔的腔底与上模上表面之间设置供推料杆穿过进行滑动的推料杆孔，所述复位杆的长度与推料杆的长度差为上模腔的腔底与上模下表面的距离。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置顶杆和推料杆，当开模后设备动板上升使推料板触碰顶杆后，在顶杆的作用下使推料杆相对于上模向下运动，实现将铸件推出上模腔，实现推料动作；通过设置复位杆，当上模下降和下模合模时，复位杆的底端触碰下模后相对于上模上升，在复位杆的推动下，推料板带动推料杆上升实现复位。
进一步，所述上模下表面设置导向杆，所述下模上表面设置与导向杆插入配合的导向槽。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置导向杆和导向槽，实现上模和下模稳定合模，提高上模和下模运动的稳定性。
附图说明
图1为本实用新型主视图；
图2为本实用新型左视图；
图3为图2中a-a处的剖视结构示意图
图4为本实用新型下模和下模垫板的安装结构示意图；
图5为本实用新型上模和上模垫板的安装结构示意图；
图6为图3中b处结构放大示意图；
图7为图3中c处结构放大示意图。
图中1.设备顶板，2.导向柱，3.设备动板，4.上模顶板，5.模腿，6.顶杆，7.支撑柱，8.推料板，9.推料杆，10.复位杆，11.上模垫板，12.上模，13.下模，14.下模垫板，15.设备底板，16.升液管，17.低压炉，18.传动杆，19.油缸，20.导向套，21.升降板，22.连接法兰，23.保温套，24.阶梯导向柱，12-1.上模分液腔，12-2.过滤网顶杆，12-3.导向杆，12-4.上模腔，12-5.上模芯，12-6.复位杆孔，12-7.推料杆孔，12-8.调温通道，13-1.下模分液腔，13-2.过滤网，13-3.导向槽，13-4.下模腔，13-5.下模芯,12-4-1.腔底，24-1.大径柱，24-1.小径柱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
一种低压铸造连杆模具，包括上模12、下模13、开合模动力机构、推料机构和低压注液机构，所述下模13底面安装下模垫板14，所述上模12顶面安装上模垫板11，所述下模垫板14可拆卸安装在设备底板15上，所述上模垫板11通过模腿5安装在上模顶板4上，所述上模顶板4安装在设备动板3上，所述设备动板3在开合模动力机构的驱动下沿设备顶板1和设备底板15之间的导向柱2做升降运动，所述上模12设置至少一个上模腔12-4，所述下模13设置至少一个下模腔13-4，上模12的上模腔12-4和上模芯12-5以及下模13的下模腔13-4和下模芯13-5构成连杆铸件的成型模腔，所述上模12中心设置与上模腔12-4连通的上模分液腔12-1，所述下模13中心设置与下模腔13-4连通的下模分液腔13-1，合模时上模分液腔12-1和下模分液腔13-1连通，上模腔12-4和下模腔13-4连通，所述下模分液腔13-1底部连通低压注液机构，所述上模12还安装推料机构，所述推料机构用于开模后将上模腔12-4的铸件推出。
所述开合模动力机构包括安装在设备顶板1上的油缸19、与油缸19的油缸杆连接的升降板21、安装在升降板21底面的传动杆18和安装在设备顶板1上的导向套20，所述传动杆18与导向套20滑动安装，所述传动杆18的底端穿过设备顶板1后固定在设备动板3上，通过设置油缸19驱动传动杆18作用于设备动板3进行升降，从而实现上模12和下模13的合模动作，操作方便快捷，省时省力。
所述低压注液机构包括用于盛放铝液的低压炉17、底部位于低压炉17内的升液管16和连接法兰22，所述低压炉17顶部穿透设备底板15后安装在下模垫板14的底面，所述升液管16顶部穿透低压炉17顶部后与安装在下模垫板14和下模13上的连接法兰22固定安装，所述连接法兰22的中心孔连通升液管16与下模分液腔13-1，通过设置低压注液机构，利用低压炉17盛放低压状态的铝液，通过设置升液管16和连接法兰22，实现将低压炉17内的铝液通过升液管16压入下模腔13-4和上模腔12-4，实现低压铸造。
所述连接法兰22的中心孔同轴安装保温套23，通过设置保温套23，减少铝液的热损失，同时避免升液管16顶部残留过长，提高铝液的利用率。
所述保温套23顶部设置过滤网13-2，所述过滤网13-2位于下模分液腔13-1的底部，所述上模分液腔12-1中心安装过滤网顶杆12-2，上模12和下模13合模时，过滤网顶杆12-2的端部压在过滤网13-2上对其限位，所述过滤网顶杆12-2的截面积小于下模分液腔13-1的截面积，通过设置过滤网13-2，对升液管16压入的铝液进行过滤和稳流，避免由于升液不平造成的夹气，同时过滤升液管中的杂质，避免杂质进入铸件，提高逐渐的产品质量；通过设置过滤网顶杆12-2，用于顶住过滤网13-2，防止升液过程中，由于铝液的冲刷导致的过滤网13-2偏移或上浮。
所述上模12设置调温通道12-8，所述调温通道12-8为贯穿上模的通孔，所述调温通道12-8连通冷媒或热媒设备，通过设置调温通道12-8，铸造前通入热媒对上模12进行预热，保持铝液良好的流动性；通入铝液后向调温通道12-8内通入冷媒对上模12进行快速冷却，提高成型效率。
所述推料机构包括顶杆6、位于上模顶板4和上模12之间的推料板8、若干个安装在推料板8底面上的推料杆9和若干个安装在推料板8底面上的复位杆10，所述顶杆6的顶部固定在设备顶板1上，所述顶杆6的底部穿过设备动板3和上模顶板4后位于推料板8上方，所述上模顶板4和上模垫板11之间安装阶梯导向柱24，所述阶梯导向柱24的大径柱24-1安装在上模顶板4底面上，所述推料板8滑动安装在阶梯导向柱24的小径柱24-2上，所述推料杆9的底端穿过上模垫板11和上模12，所述复位杆10穿过上模垫板11和上模12，所述上模12设置供复位杆10穿过进行滑动的复位杆孔12-6，所述上模腔12-4的腔底12-4-1与上模12上表面之间设置供推料杆9穿过进行滑动的推料杆孔12-7，所述复位杆10的长度与推料杆9的长度差为上模腔12-4的腔底12-4-1与上模12下表面的距离。
所述上模12下表面设置导向杆12-3，所述下模13上表面设置与导向杆12-3插入配合的导向槽13-3，通过设置导向杆12-3和导向槽13-3，实现上模12和下模13稳定合模，提高上模12和下模13运动的稳定性。
工作原理：使用该设备时，开合模动力机构驱动上模12升降，实现上模12和下模13的合模和开模动作；当开模后设备动板3上升使推料板8触碰顶杆6后，在顶杆6的作用下使推料杆9相对于上模12向下运动，实现将铸件推出上模腔12-4，实现推料动作；当上模12下降和下模13合模时，复位杆10的底端触碰下模13后相对于上模12上升，在复位杆10的推动下，推料板8带动推料杆9上升实现复位。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种低压铸造连杆模具，其特征在于：包括上模、下模、开合模动力机构、推料机构和低压注液机构，所述下模底面安装下模垫板，所述上模顶面安装上模垫板，所述下模垫板可拆卸安装在设备底板上，所述上模垫板通过模腿安装在上模顶板上，所述上模顶板安装在设备动板上，所述设备动板在开合模动力机构的驱动下沿设备顶板和设备底板之间的导向柱做升降运动，所述上模设置至少一个上模腔，所述下模设置至少一个下模腔，上模的上模腔和上模芯以及下模的下模腔和下模芯构成连杆铸件的成型模腔，所述上模中心设置与上模腔连通的上模分液腔，所述下模中心设置与下模腔连通的下模分液腔，合模时上模分液腔和下模分液腔连通，上模腔和下模腔连通，所述下模分液腔底部连通低压注液机构，所述上模还安装推料机构。
2.根据权利要求1所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述开合模动力机构包括安装在设备顶板上的油缸、与油缸的油缸杆连接的升降板、安装在升降板底面的传动杆和安装在设备顶板上的导向套，所述传动杆与导向套滑动安装，所述传动杆的底端穿过设备顶板后固定在设备动板上。
3.根据权利要求1所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述低压注液机构包括用于盛放铝液的低压炉、底部位于低压炉内的升液管和连接法兰，所述低压炉顶部穿透设备底板后安装在下模垫板的底面，所述升液管顶部穿透低压炉顶部后与安装在下模垫板和下模上的连接法兰固定安装，所述连接法兰的中心孔连通升液管与下模分液腔。
4.根据权利要求3所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述连接法兰的中心孔同轴安装保温套。
5.根据权利要求4所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述保温套顶部设置过滤网，所述过滤网位于下模分液腔的底部，所述上模分液腔中心安装过滤网顶杆，上模和下模合模时，过滤网顶杆的端部压在过滤网上对其限位，所述过滤网顶杆的截面积小于下模分液腔的截面积。
6.根据权利要求1所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述上模设置调温通道，所述调温通道为贯穿上模的通孔，所述调温通道连通冷媒或热媒设备。
7.根据权利要求1所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述推料机构包括顶杆、位于上模顶板和上模之间的推料板、若干个安装在推料板底面上的推料杆和若干个安装在推料板底面上的复位杆，所述顶杆的顶部固定在设备顶板上，所述顶杆的底部穿过设备动板和上模顶板后位于推料板上方，所述上模顶板和上模垫板之间安装阶梯导向柱，所述阶梯导向柱的大径柱安装在上模顶板底面上，所述推料板滑动安装在阶梯导向柱的小径柱上，所述推料杆的底端穿过上模垫板和上模，所述复位杆穿过上模垫板和上模，所述上模设置供复位杆穿过进行滑动的复位杆孔，所述上模腔的腔底与上模上表面之间设置供推料杆穿过进行滑动的推料杆孔，所述复位杆的长度与推料杆的长度差为上模腔的腔底与上模下表面的距离。
8.根据权利要求1所述的一种低压铸造连杆模具，其特征在于：所述上模下表面设置导向杆，所述下模上表面设置与导向杆插入配合的导向槽。
技术总结