本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种高速电机直连集成式压缩机的支撑装置。
背景技术：
对于传统筒形压缩机机组，压缩机支承座现有的技术方案：猫爪式支承座和裙座式支承座，猫爪式支撑座在压缩机中心水平面焊接有四个支撑猫爪，同时底座上通过四个立柱与猫爪配合，共同作为压缩机支承座。但是，猫爪式支承座只适用于竖直进排气的筒形压缩机，当进排气为水平侧向进气时，进排气管道常会与布置于机壳中心水平面的支撑猫爪干涉，因而不适用于集成式压缩机。
裙座式支撑座，虽然改善了猫爪式支撑座不能适用于水平进排气的技术问题，但是在机组对中找正时，由于裙座式支承座为整体焊接件，通过垫片调整压缩机的竖直方向高度，则会因为局部垫片调高，而导致支承座翘曲，受力不均匀，影响其使用寿命及找正安装。
高速电机直连集成式压缩机由于无需润滑油系统、无需干气密封系统、结构紧凑、系统能耗低等特点，逐步成为离心压缩机的发展趋势，因此就亟需设计一套适用于这种高速电机直连集成式压缩机机组的支承装置。
因此，本实用新型提出了一种应用于集成式压缩机的支撑装置。
技术实现要素：
本实用新型应用于集成式压缩机机组，此机组的特点是压缩机与电机转子同轴布置，整体封装在整体承压机壳内。承压机壳是由压缩机侧机壳与电机侧机壳螺栓连接形成整体式承压机壳。传统机组的压缩机与电机壳体各自一体，只有转子间的连接，可直接通过调整压缩机壳体位置实现转子找正。但对于压缩机与电机机壳连接为一体的机壳，对转子找正时要兼顾集成式承压机壳的连接定位。
本实用新型的目的在于提供集成式压缩机的支撑装置，以解决现有技术中猫爪式支承座只适用于竖直进排气的传统筒形压缩机，不适用于集成式压缩机以及裙座式支撑座在机组对中找正时，由于支承座为整体焊接件，则会因为局部垫片调高，而导致支承座翘曲，受力不均匀，影响其使用寿命及找正安装的技术问题。
本实用新型诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
本实用新型实施例提供的一种集成式压缩机的支撑装置，包括底座、设置在所述底座上的裙座式支撑结构和/或可调整式支撑结构，其中，
所述裙座式支撑结构与电机侧壳体或压缩机侧壳体连接，能够支撑所述电机或所述压缩机；
所述可调整式支撑结构与压缩机侧壳体和/或电机侧壳体连接，用于支撑所述压缩机和/或所述电机，且能够对中找正所述集成式压缩机的转子。
在优选或可选的实施例中，所述裙座式支撑结构包括左侧支撑座与右侧支撑座，所述左侧支撑座与所述右侧支撑座结构对称。
在优选或可选的实施例中，每个所述支撑座包括第一底板以及竖直焊接在所述第一底板上的多个第一立板，所述第一立板与所述电机侧壳体或所述压缩机侧壳体焊接。
在优选或可选的实施例中，所述第一底板通过螺栓固定安装在所述底座上，所述底座与所述第一底板之间设置有固定键。
在优选或可选的实施例中，所述可调整式支撑结构包括多个独立支撑座。
在优选或可选的实施例中，每个所述独立支撑座包括设置有起顶螺栓孔的第二底板、起顶螺栓、倾斜焊接在所述第二底板上的第二立板以及焊接在所述第二立板上的支撑板。
在优选或可选的实施例中，所述支撑板为圆弧形状，且其上设置有螺栓孔。
在优选或可选的实施例中，所述支撑板通过螺栓与所述压缩机侧壳体和/或所述电机侧壳体固定连接。
在优选或可选的实施例中，所述第二立板上焊接有筋板，所述第二底板上设置有螺栓孔。
在优选或可选的实施例中，所述第二底板通过螺栓固定安装在所述底座上。
基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：
本实用新型提出的集成式压缩机的支撑装置，不仅能够保证集成式压缩机机组转子找正，同时也能保证整体式承压机壳在调整时避免了裙座式支撑结构因为增加垫片而受力不均，影响其使用寿命的问题。
此外，本实用新型提出的集成式压缩机的支承装置也适用于非整体式的传统筒形压缩机，而且也不用考虑进排气方向。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的支撑装置整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的裙座式支撑结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的可调整式支撑结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的独立支撑座结构示意图。
图中，1、电机侧壳体；2、压缩机侧壳体；3、底座；4、裙座式支撑结构；401、左侧支撑座；402、右侧支撑座；5、可调整式支撑结构；501、独立支撑座；6、固定键；7、第一底板；8、第一立板；9、螺栓孔；10、起顶螺栓孔；11、支撑板；12、筋板；13、第二底板；14、第二立板。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
本实用新型提供了一种高速电机直连集成式压缩机的支撑装置，下面结合图1～图4对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。
如图1所示，本实用新型实施例所提供的一种集成式压缩机的支撑装置，包括底座3、设置在底座3上的裙座式支撑结构4和/或可调整式支撑结构5。
其中，裙座式支撑结构4与电机侧壳体1或压缩机侧壳体2连接，用于支撑电机或压缩机；可调整式支撑结构5与压缩机侧壳体2和/或电机侧壳体1连接，用于支撑压缩机和/或电机，且能够对中找正集成式压缩机的转子。
本实用新型提出的集成式压缩机的支撑装置，包含了三种布置形式：第一种是裙座式支撑结构4与电机侧壳体1连接，可调整式支撑结构5与压缩机侧壳体2连接；第二种是裙座式支撑结构4与压缩机侧壳体2连接，可调整式支撑结构5与电机侧壳体1连接；第三种是压缩机侧壳体2与电机侧壳体1均与可调整式支撑结构5连接。
本实用新型提出的集成式压缩机得支撑装置，不仅能够保证压缩机机组转子找正，而且也避免了裙座式支撑结构4因为增加垫片而受力不均，影响其使用寿命的问题，同时考虑了上述两方面的问题，当然也能够保证压缩机侧壳体2与电机侧壳体1连接形成整体式承压机壳。此外，本实用新型集成式压缩机的支承装置也适用于非整体式的传统筒形压缩机，而且也不用考虑进排气方向。
作为优选或可选的实施方式，如图2所示，裙座式支撑结构4包括左侧支撑座401与右侧支撑座402，左侧支撑座401与右侧支撑座402结构对称，左右两个支撑座对称设置在电机侧壳体1或压缩机侧壳体2的下部，保证了两个支撑座受力均匀。
作为优选或可选的实施方式，每个支撑座包括第一底板7以及竖直焊接在第一底板7上的多个第一立板8，本实施例中为三个第一立板8，第一立板8与电机侧壳体1或压缩机侧壳体2焊接，每个第一立板8与电机侧壳体1或压缩机侧壳体2的焊接处设置为圆弧口，圆弧口与电机侧壳体1或压缩机侧壳体2的形状刚好吻合，保证了焊接的牢固性。
作为优选或可选的实施方式，第一底板7通过螺栓固定安装在底座3上，底座3与第一底板7之间设置有固定键6，第一底板7与底座3上对应设置有安装固定键6的凹槽，固定键6用于确定机组的死点。
作为优选或可选的实施方式，如图3-4所示，可调整式支撑结构5包括多个独立支撑座501，本实施例中设置有四个独立支撑座501，且均匀设置在压缩机侧壳体2和/或电机侧壳体1的下部。
作为优选或可选的实施方式，独立支撑座501包括设置有起顶螺栓孔10的第二底板13、起顶螺栓、倾斜焊接在第二底板13上的第二立板14以及焊接在第二立板14上的支撑板11，起顶螺栓穿过起顶螺栓孔10用于起顶压缩机或电机。
作为优选或可选的实施方式，支撑板11为圆弧形状，且其上设置有螺栓孔9，支撑板11设计为圆弧状的板，有利于其与压缩机侧壳体2和/或电机侧壳体1更好的结合，受力也均匀。
作为优选或可选的实施方式，支撑板11通过螺栓与压缩机侧壳体2和/或电机侧壳体1固定连接，使用螺栓连接，便于拆卸与安装。
作为优选或可选的实施方式，第二立板14上焊接有筋板12，第二底板13上设置有螺栓孔9，筋板12用于加强第二立板14，使得第二立板14能够承受更大的力。
作为优选或可选的实施方式，第二底板13通过螺栓固定安装在底座3上，此处设置为螺栓连接，便于在找正的时候操作，并且拆卸与安装也都方便。
本实用新型的集成式压缩机的支承装置用于一种高速电机直连集成式压缩机，此机组的特点是压缩机与电机转子同轴布置，整体封装在整体承压机壳内。承压机壳是由压缩机侧壳体2与电机侧壳体1螺栓连接形成整体式承压机壳。传统机组的压缩机与电机壳体各自一体，只有转子间的连接，可直接通过调整压缩机壳体位置实现转子找正，但是对于压缩机壳体与电机机壳连接为一体的机壳，对转子找正时要兼顾集成式承压机壳的连接定位。
本实用新型在具体实施时，例如在压缩机一侧的可调整式支撑结构5由四个独立支撑座501通过螺栓与压缩机侧壳体2把紧，电机一侧设置为裙座式支撑结构4。在机组转子找正时，通过在压缩机一侧支承座处的起顶螺栓来调整压缩机转子高低，在转子找正后，在压缩机机壳与电机机壳端面打定位销，通过螺栓连接压缩机机壳与电机机壳，形成集成式承压机壳。
本实用新型实施例的具体的转子找正方法：
通过测量目前压缩机转子与电机转子的相对位置，按照机组最终找正曲线计算，确定目标需要调整压缩机转子的竖直距离为y目标(机组驱动端看，向上为正，向下为负)，水平距离为x目标(机组驱动端看，向右为正，向左为负)。
按照y目标与x目标中的大值，通过在支撑板11处放置垫片保证较大目标调整值，对于x目标，y目标中的较小值，根据压缩机支承座结构设计特点，计算实际调整后的值与目标调整值差值，按此差值通过起顶螺栓调整或者第二底板13下加垫片来保证。
举例说明：机组目标调整压缩机转子的竖直向上距离为y目标，水平向右调整x目标。
当y目标＞x目标时，在压缩机左侧两处支撑板11处加垫片尽可能保证y目标，此时水平向右方向的实际调整值为x实际等于cotα*y目标，则水平方向实际调整值与目标调整值间的差值为：△＝x实际-x目标。当△为正，则通过调整压缩机右侧的起顶螺栓，使压缩机向左侧调整△，最终满足x目标。当△为负，则通过调整压缩机左侧的起顶螺栓，使压缩机向右侧调整△，最终满足x目标。
当y目标＜x目标时，在压缩机左侧两处支撑板11处加垫片尽可能保证x目标，此时压缩机向上的实际调整值为y实际＝x目标*tanα，则竖直方向实际调整值与目标调整值间的差值为：△＝y实际-y目标。当△为正，则通过磨削第二底板13厚度，磨削值为△；当△为负，则通过在第二底板13处增加垫片，使压缩机向上调整△。
本实用新型解决了传统筒形压缩机支承座无法应用于高速电机直连集成式压缩机机组的问题，同时也能应用于传统筒形压缩机支撑，本实用新型支承装置结构简单，板材重量低，节省材料。
上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。
如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。
同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
1.一种集成式压缩机的支撑装置，其特征在于：包括底座(3)、设置在所述底座(3)上的裙座式支撑结构(4)和/或可调整式支撑结构(5)，其中，
所述裙座式支撑结构(4)与电机侧壳体(1)或压缩机侧壳体(2)连接，用于支撑所述电机或所述压缩机；
所述可调整式支撑结构(5)与压缩机侧壳体(2)和/或电机侧壳体(1)连接，用于支撑所述压缩机和/或所述电机，且能够对中找正所述集成式压缩机的转子。
2.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于：所述裙座式支撑结构(4)包括左侧支撑座(401)与右侧支撑座(402)，所述左侧支撑座(401)与所述右侧支撑座(402)结构对称。
3.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于：每个所述支撑座包括第一底板(7)以及竖直焊接在所述第一底板(7)上的多个第一立板(8)，所述第一立板(8)与所述电机侧壳体(1)或所述压缩机侧壳体(2)焊接。
4.根据权利要求3所述的支撑装置，其特征在于：所述第一底板(7)通过螺栓固定安装在所述底座(3)上，所述底座(3)与所述第一底板(7)之间设置有固定键(6)。
5.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于：所述可调整式支撑结构(5)包括多个独立支撑座(501)。
6.根据权利要求5所述的支撑装置，其特征在于：每个所述独立支撑座(501)包括设置有起顶螺栓孔(10)的第二底板(13)、起顶螺栓、倾斜焊接在所述第二底板(13)上的第二立板(14)以及焊接在所述第二立板(14)上的支撑板(11)。
7.根据权利要求6所述的支撑装置，其特征在于：所述支撑板(11)为圆弧形状，且其上设置有螺栓孔(9)。
8.根据权利要求7所述的支撑装置，其特征在于：所述支撑板(11)通过螺栓与所述压缩机侧壳体(2)和/或所述电机侧壳体(1)固定连接。
9.根据权利要求6所述的支撑装置，其特征在于：所述第二立板(14)上焊接有筋板(12)，所述第二底板(13)上设置有螺栓孔(9)。
10.根据权利要求9所述的支撑装置，其特征在于：所述第二底板(13)通过螺栓固定安装在所述底座(3)上。
技术总结