本实用新型涉及泵冷却技术领域，特别是涉及一种直联式的微型旋叶泵。
背景技术：
许多机械设备在运行时都需要电机的转子旋转作为原始动力，而一些机械设备为了能获得更快的转速，会在原有的设备上设置一个增速装置，增速装置通常都是利用输入轴带动行星轮转动，行星轮再带动输出轴转动并对输出轴进行提速，然而输出轴在高速转动时会产生大量的热量，时间长了很容易影响设备的正常运行，而一般厂商都会在增速装置的一侧增加一个水冷的冷却装置，冷却装置通过一个水泵不停往增速装置循环注水从而对输出轴进行冷却，但是水冷的冷却装置容易对设备部件造成腐蚀，且散热效果不佳。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种直联式的微型旋叶泵，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种直联式的微型旋叶泵，其包括一主体，所述主体设有油箱和回油孔，所述回油孔在所述主体的外表面；一可自转的转动轴，所述转动轴安装在所述主体中，所述转动轴的一端设有出油孔；一甩油环，所述甩油环套在所述转动轴外，所述甩油环根据所述转动轴的转动方向依次设有第一油槽、第二油槽、第三油槽和第四油槽，所述出油孔与所述第二油槽相连通，所述回油孔与所述第三油槽相连通，所述第一油槽和所述第四油槽分别与所述油箱通过管道相连接；一圆板，所述圆板位于所述甩油环的上表面，所述转动轴穿过所述圆板的中心轴且与所述圆板相固定，所述圆板的外围设有多个刮油板，所述刮油板绕所述圆板排成一圈，所述刮油板的运动轨迹依次经过所述第一油槽、第二油槽、第三油槽和第四油槽。
进一步地，所述圆板外围间隔设有多个滑槽，多个滑槽绕所述圆板排成一圈，所述刮油板嵌于所述滑槽内，所述刮油板在远离所述转动轴的方向上来回滑动。
进一步地，还包括限制环，所述限制环套在所述圆板外，所述限制环的内壁与所述圆板的外壁之间设有第一间隙和第二间隙，所述第一油槽与所述第二油槽通过所述第一间隙相连通，所述第三油槽与所述第四油槽通过所述第二间隙相连通。
进一步地，所述圆板的上方设有盖板，所述盖板与所述限制环相固定，所述刮油板在所述盖板的正下方。
进一步地，所述转动轴上套有转动轴承，所述转动轴承包括内圈、外圈和多个滚珠，所述滚珠位于所述内圈和外圈之间，所述内圈与所述转动轴相连接，所述外圈与所述甩油环相连接，所述甩油环与所述转动轴之间设有一圈预留空间，所述甩油环设有出油通道，所述出油通道自所述第二油槽向所述转动轴的方向延伸并与所述预留空间相连通。
进一步地，所述转动轴的侧面设有穿孔，所述穿孔的一端与所述出油孔相连通，所述穿孔的另一端与所述预留空间相连通。
进一步地，所述主体包括壳体和固定架，所述壳体套在所述固定架外，所述固定架套在所述甩油环外，且所述甩油环固定于所述固定架，所述回油孔位于所述固定架上。
进一步地，所述壳体中设有多个油腔，每个油腔相互连通，且所述油腔绕所述固定架围成一圈，所述油腔与所述油箱相连通。
本实用新型的有益效果为：通过使用冷却油代替传统的水冷进行降温，散热效果更强，且单独一个所述圆板就能完成出油和回收油的动作，避免占用多过的空间，节省了成本，耗电量也更少。
附图说明
附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。
图1为本实用新型一实施例提供的结构示意图；
图2为壳体的结构示意图；
图3为固定架的结构示意图；
图4为本实用新型一实施例提供的剖视图；
图5为图4的局部放大图；
图6为圆板的剖视图；
图7为图6的局部放大图；
图8为转动轴的结构示意图；
图9为本实用新型一实施例提供的横截面图；
图10为转动轴、甩油环和圆板的组合图；
图11为图10的局部分解图；
图12为转动轴、甩油环的组合图；
图13为本实用新型一实施例与增速装置的组合图。
具体实施方式
如图1、图4和图7中所示，本实用新型一实施例提供的一种直联式的微型旋叶泵，其包括主体1、甩油环2、可自转的转动轴3、圆板4和限制环5。所述主体1包括壳体11和固定架12，所述壳体11内设有油箱13，且所述壳体11的其中一个侧面设有油盖14，所述油盖14连接所述油箱13，所述油箱13内装有冷却油，用户可以打开油盖14往油箱13内注油。所述壳体11中设有多个油腔15，每个油腔15相互连通，且所述油腔15绕所述固定架12围成一圈，所述油腔15与所述油箱13相连通，所述油腔15内的冷却油可以通过所述壳体11的外壁将热量散发到空气中，而围成一圈的油腔15可以更方便散热。
如图1、图2、图3、图4和图13中所示，所述壳体11中间设有圆柱状的第一空腔16，所述固定架12插在第一空腔16中，且所述壳体11套在所述固定架12外，所述固定架12和所述壳体11之间通过螺丝相互固定。所述固定架12中间设有可收纳所述甩油环2、所述转动轴3和所述圆板4的第二空腔17，所述固定架12套在所述甩油环2外，所述甩油环2固定于所述第二空腔17内，所述固定架12上设有回油孔18，当所述直联式的微型旋叶泵安装在增速装置6的一侧时，所述回油孔18用于回收增速装置6吸收热量后的冷却油。
如图1、图2、图3、图4、图5和图13中所示，所述转动轴3的一端连接外部电机（未图示），所述转动轴3的另一端设有出油孔31，所述出油孔31的延伸方向与所述转动轴3的延伸方向相同，且所述转动轴3与增速装置6相联动，增速机构的输出轴由所述转动轴3牵动旋转。所述甩油环2套在所述转动轴3外，所述甩油环2不与所述转动轴3相接触。所述甩油环2根据所述转动轴3的转动方向依次设有第一油槽21、第二油槽22、第三油槽23和第四油槽24，以本实施例提供的说明附图作为示例，所述转动轴3为绕逆时针旋转，所述第一油槽21、所述第二油槽22、所述第三油槽23和所述第四油槽24同样是绕逆时针进行排布，且分布在所述甩油环2的四个角落，所述第一油槽21、所述第二油槽22、所述第三油槽23和所述第四油槽24紧贴在所述第二空腔17的内壁，所述第一油槽21、所述第二油槽22、所述第三油槽23和所述第四油槽24远离转动轴3的槽壁皆由所述第二空腔17的内壁构成。
如图4-12中所示，所述出油孔31与所述第二油槽22相连通，所述回油孔18和所述第三油槽23之间设有回油管121，所述回油孔18与所述第三油槽23通过所述回油管121相连通，在增速装置6中吸收完热量的冷却油会依次经过所述回油孔18、回油管121和第三油槽23。所述壳体11其中一个油腔15与所述第一油槽21之间设有出油管111，所述第一油槽21与所述油腔15通过所述出油管111相连通，所述出油管111由两段组成，其中一段设在所述壳体11中，另一段设在固定架12。所述第四油槽24与另一个油腔15通过一条直线管道123相连通。所述圆板4位于所述甩油环2的上表面，所述转动轴3穿过所述圆板4的中心轴且与所述圆板4相固定，当所述转动轴3转动时，所述圆板4随之自转。所述圆板4外围间隔设有多个滑槽41，多个滑槽41绕所述圆板4排成一圈，每个滑槽41内嵌有一个可滑动的刮油板42，所述刮油板42可以朝远离所述转动轴3的方向上滑动，也可以往靠近所述转动轴3的方向滑动。
如图4-12中所示，所述限制环5套在所述圆板4外，所述限制环5中间为一个椭圆状的空心，所述圆板4的横截面为圆形，所述圆板4位于该椭圆状的空心中，所述限制环5的内壁与所述圆板4的外壁之间产生一条第一间隙51和一条第二间隙52，所述第一间隙51在所述第一油槽21与所述第二油槽22上方，所述第二间隙52在所述第三油槽23与所述第四油槽24上方，所述第一油槽21与所述第二油槽22通过所述第一间隙51相连通，所述第三油槽23与所述第四油槽24通过所述第二间隙52相连通。当所述转动轴3带动所述圆板4旋转时，所述刮油板42的运动轨迹会依次经过所述第一油槽21、第二油槽22、第三油槽23和第四油槽24这四者的上方，在所述刮油板42经过所述第一间隙51时，所述刮油板42由于离心作用会有部分甩进所述第一间隙51，接着刮油板42继续绕所述转动轴3旋转，并把所述第一油槽21冒出来的冷却油刮到所述第一油槽21上方，冷却油再进入所述第二油槽22内，接着刮油板42经过所述第二油槽22和第三油槽23两者之间的正上方，由于在该位置所述圆板4和所述限制环5几乎没有间隙，所述刮油板42碰到所述限制环5的内壁后被所述限制环5顶回所述滑槽41内，当所述刮油板42随所述转动轴3转动移到所述第二间隙52时，所述刮油板42再次从所述滑槽41中甩出来，将所述第三油槽23的冒出来的冷却油刮到所述第四油槽24中，接着所述刮油板42经过所述第四油槽24和第一油槽21两者之间的正上方，由于在该位置所述圆板4和所述限制环5几乎没有缝隙，所述刮油板42碰到所述限制环5的内壁后被所述限制环5顶回所述滑槽41内，接着再开始下一个循环，从而不断地将第一油槽21的冷却油刮往第二油槽22和将第三油槽23的冷却油刮往第四油槽24。
如图6-12中所示，所述圆板4的上方设有盖板43，所述盖板43与所述限制环5相固定，所述刮油板42在所述盖板43的正下方，所述盖板43和所述限制环5之间还设有用于防漏油的橡胶圈，所述盖板43用于限制冷却油甩到盖板43外面。所述转动轴3上套有转动轴3承，所述转动轴3承包括内圈32、外圈33和多个滚珠34，所述滚珠34位于所述内圈32和外圈33之间，所述内圈32与所述转动轴3相连接，所述外圈33与所述甩油环2相连接，所述甩油环2与所述转动轴3之间设有一圈预留空间35，所述预留空间35由所述内圈32、所述转动轴3的外壁和限制环5共同围成，避免所述转动轴3在旋转时与所述甩油环2发生摩擦，所述甩油环2设有出油通道25，所述出油通道25自所述第二油槽22向所述转动轴3的方向延伸并与所述预留空间35相连通。
如图4-12中所示，所述转动轴3的侧面设有一对穿孔36，所述穿孔36的一端与所述出油孔31相连通，所述穿孔36的另一端与所述预留空间35相连通。在实际使用过程中，冷却油先从所述油箱13流到所述油腔15内，由于所述转动轴3高速旋转产生牵引力，冷却油从所述油腔15通过出油管111牵引至所述第一油槽21，再经过所述刮油板42刮至所述第二油槽22，冷却油从所述第二油槽22出发依次经过所述出油通道25、所述预留空间35、穿孔36，最终到达所述出油孔31，最后从所述出油孔31输进增速装置6。当增速装置6将吸收完热量的冷却油输回所述直联式的微型旋叶泵时，冷却油先从回油孔18出发，经过所述回油管121到达所述第三油槽23，再在刮油板42的推动下，从所述第三油槽23到达所述第四油槽24，接着再经过直线管道123到达其中一个油腔15，最后回到油箱13内，至此完成一个冷却油的循环流动过程。通过使用冷却油代替传统的水冷进行降温，散热效果更强，且单独一个所述圆板4就能完成出油和回收油的动作，避免占用多过的空间，节省了成本，耗电量也更少。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种直联式的微型旋叶泵，其特征在于，包括：
一主体，所述主体设有油箱和回油孔，所述回油孔在所述主体的外表面；
一可自转的转动轴，所述转动轴安装在所述主体中，所述转动轴的一端设有出油孔；
一甩油环，所述甩油环套在所述转动轴外，所述甩油环根据所述转动轴的转动方向依次设有第一油槽、第二油槽、第三油槽和第四油槽，所述出油孔与所述第二油槽相连通，所述回油孔与所述第三油槽相连通，所述第一油槽和所述第四油槽分别与所述油箱通过管道相连接；
一圆板，所述圆板位于所述甩油环的上表面，所述转动轴穿过所述圆板的中心轴且与所述圆板相固定，所述圆板的外围设有多个刮油板，所述刮油板绕所述圆板排成一圈，所述刮油板的运动轨迹依次经过所述第一油槽、第二油槽、第三油槽和第四油槽。
2.根据权利要求1所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述圆板外围间隔设有多个滑槽，多个滑槽绕所述圆板排成一圈，所述刮油板嵌于所述滑槽内，所述刮油板在远离所述转动轴的方向上来回滑动。
3.根据权利要求2所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：还包括限制环，所述限制环套在所述圆板外，所述限制环的内壁与所述圆板的外壁之间设有第一间隙和第二间隙，所述第一油槽与所述第二油槽通过所述第一间隙相连通，所述第三油槽与所述第四油槽通过所述第二间隙相连通。
4.根据权利要求3所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述圆板的上方设有盖板，所述盖板与所述限制环相固定，所述刮油板在所述盖板的正下方。
5.根据权利要求1所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述转动轴上套有转动轴承，所述转动轴承包括内圈、外圈和多个滚珠，所述滚珠位于所述内圈和外圈之间，所述内圈与所述转动轴相连接，所述外圈与所述甩油环相连接，所述甩油环与所述转动轴之间设有一圈预留空间，所述甩油环设有出油通道，所述出油通道自所述第二油槽向所述转动轴的方向延伸并与所述预留空间相连通。
6.根据权利要求5所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述转动轴的侧面设有穿孔，所述穿孔的一端与所述出油孔相连通，所述穿孔的另一端与所述预留空间相连通。
7.根据权利要求1所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述主体包括壳体和固定架，所述壳体套在所述固定架外，所述固定架套在所述甩油环外，且所述甩油环固定于所述固定架，所述回油孔位于所述固定架上。
8.根据权利要求7所述的直联式的微型旋叶泵，其特征在于：所述壳体中设有多个油腔，每个油腔相互连通，且所述油腔绕所述固定架围成一圈，所述油腔与所述油箱相连通。
技术总结