本实用新型涉及深孔油缸筒类零部件的加工装置，具体为一种加工深孔油缸台阶内孔及外圆专用卡爪。
背景技术：
一般加工的深孔油缸类零部件中，缸筒通常都是台阶内孔（或者外圆），加工时要求内孔、止口同轴，如图1所示普通油缸结构。
为了保证图纸要求，常用的加工方法是：在车床上，先以内孔为基准车外圆；然后以车过的外圆为基准，车大端内孔和螺纹，即车止口，这样就较好地保证了内孔与止口的同轴度要求。
而实际上，对于镶套油缸来说，如图2所示，镶套油缸的缸套（2）粗加工后焊接在缸筒（1）上，缸套（2）的止口部位原本就比缸筒（1）内孔尺寸大，在接下来深孔镗削内孔的过程中，止口部位就镗削不上，所以必须以镗削过的内孔为基准精车止口部位方能保证内孔与止口的同轴度要求。对这样的油缸来说，止口长度一般在120mm左右，普通常用的卡爪太短，根本就撑不住止口端内孔，尤其对最近更常见的熔覆内孔的深孔油缸来说更是如此。熔覆油缸，如图3所示，往往是内孔（4）与止口（3）的密封面都要设熔覆层（5），熔覆层（5）为不锈钢或者其他合金，设熔覆层（5）以后也变成了类似镶套缸筒的状态——内孔成形，止口部位与内孔不是一次镗削而成，后续如果处理不好就会造成止口与内孔不同轴；为了保证内孔与止口同轴，往往用红外线仪器来辅助找正内孔。
一旦出现上述内孔与止口不同轴的情况，为了减少浪费，往往是修正止口部位，修螺纹、修密封面，直至修到装配时螺纹不研伤为止。但这样操作的带来的影响也比较明显，特别是对熔覆油缸来说，由于止口与内孔不同轴，修止口时会偏向一侧，造成止口部位的熔覆层出现薄厚不均匀的现象，严重时一侧的熔覆层会完全修掉，螺纹呈现出牙形深度深浅不一，密封部位呈椭圆状态，致使密封部位受力不均匀，从而导致缸筒报废。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有深孔油缸加工时不易定位的问题，提供了一种加工深孔油缸台阶内孔及外圆专用卡爪。
本实用新型是采用如下技术方案实现的：加工深孔油缸台阶内孔及外圆专用卡爪，包括均布固定在车床卡盘上的三块卡爪片，具体为卡爪片上开设有螺孔，利用螺栓螺母固定在车床卡盘的卡槽内，卡爪片为u形截面，其中靠近车床卡盘一侧侧边长度大于远离车床卡盘一侧，且卡爪片总长度l大于待加工深孔油缸止口长度，卡爪片远离车床卡盘侧边高度h大于止口及内孔高度。
使用时，卡爪装在车床卡盘上，深孔油缸孔镗削成形以后，以成形内孔为基准，用卡爪撑内孔来车外圆，达到内孔与外圆同轴；因为外圆是以内孔为基准车成，然后再以外圆为基准精车止口成形，到达止口与外圆同轴的目的；内孔与外圆同轴，外圆又与止口同轴，所以止口与内孔同轴。
本实用新型的有益效果如下：利用合理设计的结构实现深孔油缸加工定位。本实用新型直接双撑内孔，使用、装夹方便；省去了用红外线仪器来找正内孔的麻烦，红外线找正内孔，用的是四爪装夹，安装、找正费时；本实用新型同样适合台阶外圆的加工找正，特别是缸套较薄时，为了防止缸套变形，不能直接装夹悬伸出的缸套，可以避开缸套的薄弱处，装夹缸套与内孔重叠部位。
附图说明
图1为普通油缸结构示意图；
图2为镶套油缸结构示意图；
图3为熔覆油缸结构示意图；
图4为本实用新型结构示意图；
图5为车床卡盘结构示意图。
图中：1-缸筒，2-缸套，3-止口，4-内孔，5-熔覆层，6-卡爪片，7-车床卡盘，8-卡槽。
具体实施方式
加工深孔油缸台阶内孔及外圆专用卡爪，包括均布固定在车床卡盘7上的三块卡爪片6，具体为卡爪片6上开设有螺孔，利用螺栓螺母固定在车床卡盘7的卡槽8内，卡爪片6为u形截面，其中靠近车床卡盘7一侧侧边长度大于远离车床卡盘7一侧，且卡爪片6总长度l大于待加工深孔油缸止口3长度，卡爪片6远离车床卡盘7侧边高度h大于止口3及内孔4高度。
具体实施过程中，针对不同的机床卡盘，设计不同的卡爪，使卡爪背后的连接卡槽、孔中心距等配合机床卡盘；选用刚性合理的材料，以保证卡爪使用时的强度和稳定性，从而保证工件的加工精度，一般钢材就可以满足要求。
1.一种加工深孔油缸台阶内孔及外圆专用卡爪，其特征在于：包括均布固定在车床卡盘（7）上的三块卡爪片（6），具体为卡爪片（6）上开设有螺孔，利用螺栓螺母固定在车床卡盘（7）的卡槽（8）内，卡爪片（6）为u形截面，其中靠近车床卡盘（7）一侧侧边长度大于远离车床卡盘（7）一侧，且卡爪片（6）总长度l大于待加工深孔油缸止口（3）长度，卡爪片（6）远离车床卡盘（7）侧边高度h大于止口（3）及内孔（4）高度。
技术总结