本实用新型涉及冷却器技术领域，具体为一种高效节能的横管冷却器。
背景技术：
冷却器是换热设备的一类，用以冷却流体，通常用水或空气为冷却剂以除去热量，主要可以分为列管式冷却器、板式冷却器和风冷式冷却器，冷却器是冶金、化工、能源、交通、轻工、食品等工业部门普遍采用的热交换装置，它适用于冷却器、冷凝、加热、蒸发、废热回收等不同工况，广泛用于大功率硅整流和感应炉及中频炉等大电器设备配套作为冷却保护付机的纯水、水风、油水、油风冷却装置因此，在门类众多的热交换器中，冷却器仍居于重要位置节能，节能，就是尽可能地减少能源消耗量，生产出与原来同样数量、同样质量的产品；或者是以原来同样数量的能源消耗量，生产出比原来数量更多或数量相等质量更好的产品，节能就是应用技术上现实可靠、经济上可行合理、环境和社会都可以接受的方法，有效地利用能源，提高用能设备或工艺的能量利用效率。
但是，现有的冷却器使用起来节能效果不高，性能不完善；因此不满足现有的需求，对此我们提出了一种高效节能的横管冷却器。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种高效节能的横管冷却器，以解决上述背景技术中提出的现有的冷却器使用起来节能效果不高，性能不完善的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高效节能的横管冷却器，包括冷却器壳体，所述冷却器壳体上端的一侧设置有油出口，所述油出口的上方安装有密封盖，所述冷却器壳体上端的中间位置处设置有空气进出口，所述空气进出口的一侧安装有节能控制器，所述节能控制器的另一侧设置有油进口，所述冷却器壳体的一侧安装有冷却器密封盖底座，所述冷却器密封盖底座的外侧安装有冷却器密封盖，所述冷却器密封盖的一侧设置有冷却水进口，所述冷却水进口的下方设置有冷却水出口，所述冷却器壳体的下方安装有脚架，所述冷却器壳体下端的中间位置处设置有排污口，所述排污口的下端设置有排污阀，所述排污口的前端安装有排污阀转轮，所述排污口的一侧安装有电动机，所述排污口的另一侧安装有变频调速器，所述冷却器密封盖的下端安装有固定螺栓，所述冷却器壳体的内部安装有储水箱，所述储水箱的内部安装有换热管，所述换热管的内部安装有折流板，所述储水箱下方的一侧安装有蒸发器，所述储水箱下方的另一侧安装有冷凝器，所述换热管的外部安装有散热片，所述冷却器密封盖内部安装有密封圈。
优选的，所述散热片设置有若干个，且若干个散热片依次分布。
优选的，所述冷却器密封盖和冷却器密封盖底座通过固定螺栓连接。
优选的，所述密封盖和油出口密封连接。
优选的，所述排污阀转轮和排污阀通过螺钉连接。
优选的，所述脚架和冷却器壳体通过焊接连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过设置了变频调速器，横管冷却器在运行过程中的节能，起到降低功耗，减小损耗，延长设备使用寿命等作用，提高电动机在使用时的效率，达到节能目的，解决了现有的冷却器使用起来节能效果不高，性能不完善问题；
2、本实用新型通过设置了节能控制器，在冷却器使用时，电动机的运行功率过大时，通过感应装置感应自动进入节电运行状态，降低多余电能损耗，减少能源不必要的浪费，解决了现有的冷却器使用起来节能效果不高，性能不完善问题。
附图说明
图1为本实用新型一种高效节能的横管冷却器的主视图；
图2为本实用新型一种高效节能的横管冷却器的剖视图；
图3为本实用新型冷却器密封盖的结构示意图。
图中：1、冷却器壳体；2、油出口；3、密封盖；4、空气进出口；5、节能控制器；6、油进口；7、冷却器密封盖；8、排污阀转轮；9、冷却水进口；10、冷却水出口；11、脚架；12、电动机；13、排污口；14、变频调速器；15、固定螺栓；16、蒸发器；17、冷凝器；18、折流板；19、换热管；20、散热片；21、密封圈；22、冷却器密封盖底座；23、排污阀；24、储水箱。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种高效节能的横管冷却器，包括冷却器壳体1，冷却器壳体1上端的一侧设置有油出口2，油出口2的上方安装有密封盖3，冷却器壳体1上端的中间位置处设置有空气进出口4，空气进出口4的一侧安装有节能控制器5，节能控制器5的另一侧设置有油进口6，冷却器壳体1的一侧安装有冷却器密封盖底座22，冷却器密封盖底座22的外侧安装有冷却器密封盖7，冷却器密封盖7的一侧设置有冷却水进口9，冷却水进口9的下方设置有冷却水出口10，冷却器壳体1的下方安装有脚架11，冷却器壳体1下端的中间位置处设置有排污口13，排污口13的下端设置有排污阀23，排污口13的前端安装有排污阀转轮8，排污口13的一侧安装有电动机12，排污口13的另一侧安装有变频调速器14，起到降低功耗，减小损耗，延长设备使用寿命等作用，冷却器密封盖7的下端安装有固定螺栓15，冷却器壳体1的内部安装有储水箱24，储水箱24的内部安装有换热管19，换热管19的内部安装有折流板18，储水箱24下方的一侧安装有蒸发器16，储水箱24下方的另一侧安装有冷凝器17，换热管19的外部安装有散热片20，加大散热面积，以加速散热，冷却器密封盖7内部安装有密封圈21，进一步保障了密封性。
进一步，散热片20设置有若干个，且若干个散热片20依次分布，加大了散热面积，以加速散热。
进一步，冷却器密封盖7和冷却器密封盖底座22通过固定螺栓15连接，让连接更加稳定。
进一步，密封盖3和油出口2密封连接，进一步保障了密封性。
进一步，排污阀转轮8和排污阀23通过螺钉连接，让连接更加的紧密。
进一步，脚架11和冷却器壳体1通过焊接连接，进一步提高了使用效果，让性能更加的完善。
工作原理：使用时，先在冷却水进口9和冷却水出口10处分别接上进水管和出水管，热流体进入冷却水进口9流入到储水箱24内，冷凝器17能把气体或蒸气转变成液体，将换热管19中的热量，以很快的方式，传到换热管19附近的空气中，为提高冷凝器17的效率在管道上设置的热传导性能优异的散热片20，加大散热面积，以加速散热，节能控制器5可以使蒸发器16和冷凝器17在一定待机时间或者蒸发器16和冷凝器17的输出小于设定的功率时自动关断电源，而使它们不耗电，从而节省了大量不必要的电能损耗，且自身功耗小，折流板18提高传热效率，还可起到支撑管束的作用，在低温的冷凝液体通过蒸发器16时，蒸发器16与空气进行热交换，气化吸热，达到制冷的效果，当液体冷却完成时，在冷却水进口9处增大压力，让流体从冷却水出口10出来，油进口6可以接通油管，用来冷却油流体，冷却好的油流体从油出口2排出，如果内部有污水可以通过转动排污阀转轮8让污水从排污口13排出去，密封盖3保障了油出口2和油进口6的密封性，冷却器密封盖7和冷却器密封盖底座22通过固定螺栓15连接，保障了冷却器的密封性，变频调速器14可以根据冷却器壳体内部温度情况自动提供所需的冷（热）量，当温度达到期望值后，蒸发器16和冷凝器17则以能够准确保持这一温度的恒定速度运转，实现“不停机运转”，从而保证环境温度的稳定，起到降低功耗，减小损耗，延长设备使用寿命等作用。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
1.一种高效节能的横管冷却器，包括冷却器壳体（1），其特征在于：所述冷却器壳体（1）上端的一侧设置有油出口（2），所述油出口（2）的上方安装有密封盖（3），所述冷却器壳体（1）上端的中间位置处设置有空气进出口（4），所述空气进出口（4）的一侧安装有节能控制器（5），所述节能控制器（5）的另一侧设置有油进口（6），所述冷却器壳体（1）的一侧安装有冷却器密封盖底座（22），所述冷却器密封盖底座（22）的外侧安装有冷却器密封盖（7），所述冷却器密封盖（7）的一侧设置有冷却水进口（9），所述冷却水进口（9）的下方设置有冷却水出口（10），所述冷却器壳体（1）的下方安装有脚架（11），所述冷却器壳体（1）下端的中间位置处设置有排污口（13），所述排污口（13）的下端设置有排污阀（23），所述排污口（13）的前端安装有排污阀转轮（8），所述排污口（13）的一侧安装有电动机（12），所述排污口（13）的另一侧安装有变频调速器（14），所述冷却器密封盖（7）的下端安装有固定螺栓（15），所述冷却器壳体（1）的内部安装有储水箱（24），所述储水箱（24）的内部安装有换热管（19），所述换热管（19）的内部安装有折流板（18），所述储水箱（24）下方的一侧安装有蒸发器（16），所述储水箱（24）下方的另一侧安装有冷凝器（17），所述换热管（19）的外部安装有散热片（20），所述冷却器密封盖（7）内部安装有密封圈（21）。
2.根据权利要求1所述的一种高效节能的横管冷却器，其特征在于：所述散热片（20）设置有若干个，且若干个散热片（20）依次分布。
3.根据权利要求1所述的一种高效节能的横管冷却器，其特征在于：所述冷却器密封盖（7）和冷却器密封盖底座（22）通过固定螺栓（15）连接。
4.根据权利要求1所述的一种高效节能的横管冷却器，其特征在于：所述密封盖（3）和油出口（2）密封连接。
5.根据权利要求1所述的一种高效节能的横管冷却器，其特征在于：所述排污阀转轮（8）和排污阀（23）通过螺钉连接。
6.根据权利要求1所述的一种高效节能的横管冷却器，其特征在于：所述脚架（11）和冷却器壳体（1）焊接连接。
技术总结