本实用新型涉及一种全自动数控双夹具钻孔机床，属于机械设备领域。
背景技术：
弹子锁的锁体和锁具的加工中，少不了钻孔工序，而且经常涉及多个面需要加工，诸如锁芯孔，锁梁孔，弹子孔等等都不是在同一个面上，甚至弹子孔的孔数多达5-6个，目前市面上的钻孔和攻丝机有两种，一种是一个一个孔逐一加工的机器，这种机器加工效率太慢，想要提高效率，只能做成流水线，投入成本过大，还有一种是一个面的孔一次加工完成，然后再对工件进行换面加工，这种机器的对换面的要求很高，因为换面之后原来的定位点很容易偏移，影响加工精度和产品质量，为此即能保证效率，又能保证产品质量的加工机床已被越来越生产厂家迫切需求。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
为解决上述问题，本实用新型提出了一种全自动数控双夹具钻孔机床，整个工件的孔位加工只需一次定位在可旋转的夹具上，多个加工机头分布于夹具的两侧，可以实现两个面同步加工的效果，提高了加工效率；通过旋转夹具，解决了工件换面的问题，保证了加工精度；同一机床上采用两个工件夹具，通过数控的方式，依次送至相应钻孔机的前端，完成钻孔，减少钻孔机等待时间，提升加工效率。
(二)技术方案
本实用新型的一种全自动数控双夹具钻孔机床，包括：第一钻孔机，第二钻孔机，第三钻孔机，第四钻孔机，进出料机构、第一夹具、第二夹具、机架台；所述机架台的中部安装固定有第一滑台，且于第一滑台的两侧方还固定有四组第二滑台；所述四组第二滑台上分别安装有第一钻孔机、第二钻孔机、第三钻孔机和第四钻孔机；所述第一钻孔机和第二钻孔机数量均至少为一台，且分别位于第一滑台的中部两侧方；所述第三钻孔机和第四钻孔机分别位于第一滑台两端的侧方；所述第一滑台上同时安装固定有呈并排状的第一夹具和第二夹具；所述进出料机构安装固定于机架台上；所述机架台上还安装有控制箱和操作台。
进一步地，所述第一滑台设有两根第一滚珠丝杆；所述每根第一滚珠丝杆连接有一台第一伺服电机；所述每根第一滚珠丝杆上螺接有一个第三滑台；所述两个第三滑台的底部同时滑接于第一滑轨上，顶部分别与第一夹具和第二夹具连接固定；所述第一滑轨安装于第一油槽内，所述第一油槽对应与机架台连接固定。
进一步地，所述第一钻孔机、第二钻孔机、第三钻孔机和第四钻孔机四者结构相同，且均设有四向调节安装座，以调节钻头的位置。
进一步地，所述第二滑台包括：第二油槽、第二滑轨、第四滑台、第二伺服电机；所述第二油槽和第二伺服电机相互紧挨着安装在机架台上；所述第二油槽内安装有第二滑轨；所述第二滑轨上滑接有第四滑台；所述第二伺服电机的输出轴端连接有第二滚珠丝杆的一端；所述第二滚珠丝杆的另一端延伸至第二油槽内与第四滑台螺接。
进一步地，所述第一夹具与第二夹具结构相同，包括：旋转机构、夹持机构；所述旋转机构设有连接底座；所述连接底座中部通过轴承垂直轴接有转轴；所述转轴的顶部安装固定有用于固定工件的夹持机构和两根限位块，底端连接固定有齿轮；所述连接底座上还安装有顶推气缸；所述顶推油缸的顶推杆前端连接有齿条；所述齿条对应啮合齿轮，以驱动转轴旋转。
进一步地，所述连接底座上还安装固定有顶靠轮和两根限位柱；所述顶靠轮对应顶靠齿条；所述两根限位柱，对应抵靠两根限位块，以限定转轴每次旋转的角度。
进一步地，所述夹持机构包括：所述夹持机构包括：压紧气缸、夹具体；所述夹具体顶部安装固定有压紧气缸，底部对应与旋转机构形成固定连接；所述夹具体中设有工件槽；所述夹具体顶部开设有一个连通工件槽的压块通槽；所述压块通槽内容置有用于压机工件的压紧块；所述压紧气缸的顶推杆伸至压块通槽内，且与压紧块固定连接。
进一步地，所述进出料机构包括：料仓、进料槽、出料槽；所述料仓呈斜坡状安装固定于进料槽上；所述进料槽和所述料仓通过支架与机架台连接固定；所述支架上还安装固定有第一顶推气缸、第二顶推气缸和第三顶推气缸；所述第一顶推气缸的顶推杆位于进料槽内，以顶推工件进入工件槽；所述第二顶推气缸与出料槽对立分布于工件槽两侧，以顶推加工完成的工件，完成下料；所述第三顶推气缸的顶推杆位于料仓的底端处，以将工件推送至第一顶推气缸的正前方。
进一步地，所述进料槽的安装高度与工件槽的底面持平。
进一步地，所述出料槽的安装高度与工件槽的底面持平。
(三)有益效果
本实用新型其具有以下有益效果：
本实用新型的一种全自动数控双夹具钻孔机床，设置双夹具，减少钻孔机的等待时间，使得钻孔机得到充分利用，最大化提升加工效率；夹具设有旋转机构，需要多个面加工时只需要一次定位在夹具上，而且多个钻孔机分布于夹具的两侧，可以实现两个面同步加工的效果，大大提升了加工效率的同时解决了工件换面的问题，保证了加工精度。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2是本实用新型中工件夹具的结构示意图。
图3是本实用新型中工件夹具的内部结构图。
图4是本实用新型中进出料机构的结构图。
图5是本实用新型中第一滑台的结构示意图。
图6是本实用新型中第二滑台的结构示意图。
具体实施方式
如图1-图6所示，一种全自动数控双夹具钻孔机床，包括：第一钻孔机1，第二钻孔机2，第三钻孔机3，第四钻孔机4，进出料机构5、第一夹具6、第二夹具7、机架台10；所述机架台10的中部安装固定有第一滑台8，且于第一滑台8的两侧方还固定有四组第二滑台9；所述四组第二滑台9上分别安装有第一钻孔机1、第二钻孔机2、第三钻孔机3和第四钻孔机4；所述第一钻孔机1和第二钻孔机2数量均至少为一台，且分别位于第一滑台8的中部两侧方；所述第三钻孔机3和第四钻孔机4分别位于第一滑台8两端的侧方；所述第一滑台8上同时安装固定有呈并排状的第一夹具6和第二夹具7；所述进出料机构5安装固定于机架台10上；所述机架台10上还安装有控制箱101和操作台102。
参照图5，所述第一滑台8设有两根第一滚珠丝杆81；所述每根第一滚珠丝杆81连接有一台第一伺服电机82；所述每根第一滚珠丝杆81上螺接有一个第三滑台83；所述两个第三滑台83的底部同时滑接于第一滑轨84上，顶部分别与第一夹具6和第二夹具7连接固定；所述第一滑轨84安装于第一油槽85内，所述第一油槽85对应与机架台10连接固定。
参照图1，所述第一钻孔机1、第二钻孔机2、第三钻孔机3和第四钻孔机4四者结构相同，且均设有四向调节安装座111，以调节钻头的位置。
参照图6，所述第二滑台9包括：第二油槽91、第二滑轨92、第四滑台93、第二伺服电机94；所述第二油槽91和第二伺服电机94相互紧挨着安装在机架台10上；所述第二油槽91内安装有第二滑轨92；所述第二滑轨92上滑接有第四滑台93；所述第二伺服电机94的输出轴端连接有第二滚珠丝杆95的一端；所述第二滚珠丝杆95的另一端延伸至第二油槽91内与第四滑台93螺接。
参照图2、图3，所述第一夹具6与第二夹具7结构相同，包括：旋转机构61、夹持机构62；所述旋转机构61设有连接底座611；所述连接底座611中部通过轴承6111垂直轴接有转轴612；所述转轴612的顶部安装固定有用于固定工件的夹持机构62和两根限位块6121，底端连接固定有齿轮613；所述连接底座611上还安装有顶推气缸614；所述顶推气缸614的顶推杆前端连接有齿条615；所述齿条615对应啮合齿轮613，以驱动转轴612旋转。
优选地，所述连接底座611上还安装固定有顶靠轮616和两根限位柱617；所述顶靠轮616对应顶靠齿条615；所述两根限位柱617，对应抵靠两根限位块6121，以限定转轴612每次旋转的角度。
优选地，所述夹持机构62包括：所述夹持机构62包括：压紧气缸621、夹具体622；所述夹具体622顶部安装固定有压紧气缸621，底部对应与旋转机构61形成固定连接；所述夹具体622中设有工件槽623；所述夹具体622顶部开设有一个连通工件槽623的压块通槽624；所述压块通槽624内容置有用于压机工件的压紧块625；所述压紧气缸621的顶推杆伸至压块通槽624内，且与压紧块625固定连接。
参照图4，所述进出料机构5包括：料仓51、进料槽52、出料槽53；所述料仓51呈斜坡状安装固定于进料槽52上；所述进料槽52和所述料仓51通过支架50与机架台10连接固定；所述支架50上还安装固定有第一顶推气缸54、第二顶推气缸55和第三顶推气缸56；所述第一顶推气缸54的顶推杆位于进料槽52内，以顶推工件进入工件槽623；所述第二顶推气缸55与出料槽53对立分布于工件槽623两侧，以顶推加工完成的工件，完成下料；所述第三顶推气缸56的顶推杆位于料仓51的底端处，以将工件推送至第一顶推气缸54的正前方。
优选地，所述进料槽52的安装高度与工件槽623的底面持平。
优选地，所述出料槽53的安装高度与工件槽623的底面持平。
下面将详细阐述本机床各工位的设置原理：本机床采用数控的方式控制第一滑台8和第二伺服滑9的运作，其中第一滑台8带着第一夹具6和第二夹具7前后移动的同时，会在进出料机构5和每台钻孔机前停顿，以完成上下料和钻孔工序；所述第一夹具6和第二夹具7设有旋转机构61，主要是因为锁体四个面均需要钻孔，在第一钻孔机1和第二钻孔机2完成锁体两个对立面的钻孔后，旋转机构61旋转90度，可使得第一钻孔机1和第二钻孔机2完成锁体另外两个对立面的孔位加工；所述第二伺服滑9主要用于控制钻头的进刀量，以控制钻孔的深度；所述第一钻孔机1和第二钻孔机2的数量均至少为一台，主要是为了应对锁体或锁胆在单一面上有多个不同孔径的孔需要加工；所述第三钻孔机3和第四钻孔机4均用于加工弹子孔，分别用于加工第一夹具6和第二夹具7上的工件。
下面结合图1-6详细阐述本机床的运作工程：如图1所示，初始状态下，第一夹具6与进料槽52对齐，第二夹具7位于第四钻孔机4前方，动作时，第一步：锁体工件从料仓51中滑入进料槽52上，而后第三顶推气缸56将工件推送至第一顶推气缸54前方，随后第一顶推气缸54将工件推入至第一夹具6的工件槽623内，随后压紧气缸621顶推压紧块625压紧工件；第二步：第一滑台8上的两组第一伺服电机82同时运转，其中一组第一伺服电机82将第一夹具6往前运送至第一钻孔机1和第二钻孔机2的前方以完成钻孔，另一组第一伺服电机82将第二夹具7送与进料槽52对齐后停止，已完成上料后原地等待；第三步：当第一钻孔机1和第二钻孔机2对第一夹具6上的工件上的孔位加工完毕后，第一夹具6会被其所连接的第一伺服电机82送至第三钻孔机3的前方，以完成弹子孔的加工，由于弹子孔的数量较多，需要完成的时间较长，为了避免第一钻孔机1和第二钻孔机2等待时间浪费，此时第二夹具7其所连接的第一伺服电机82同步动作，将第二夹具7送至第一钻孔机1和第二钻孔机2的正前方，以完成其上工件的孔位加工；第四步：当第一夹具6和第二夹具7上的工件全部完成第三步的动作后，两组第一伺服电机82同时运转，第二夹具7将直接被送至第四钻孔机4的正前方，以完成工件弹子孔的加工，而第一夹具6被送至出料槽53正前方，通过第二顶推气缸55将工件从第一夹具6的工件槽623内顶出至出料槽53内，而后第一夹具6在第一伺服电机82的带动下回到初始位置再次完成上料后，再次被送至第一钻孔机1和第二钻孔机2的前方，此时第二夹具7上的工件弹子孔加工完毕，被其所连接的第一伺服电机82送至出料槽53正前方，已完成下料，随后再被送至进料槽52前方完成上料；本机床完成以上四步运作为一次加工，继续依次重复上述步骤，以达到循环加工。
本实用新型的一种全自动数控双夹具钻孔机床，设置双夹具，减少钻孔机的等待时间，使得钻孔机得到充分利用，最大化提升加工效率；夹具设有旋转机构，需要多个面加工时只需要一次定位在夹具上，而且多个钻孔机分布于夹具的两侧，可以实现两个面同步加工的效果，大大提升了加工效率的同时解决了工件换面的问题，保证了加工精度。
应当理解，本文所述的示例性实施例是说明性的而非限制性的；尽管结合附图描述了本实用新型的实施例，本领域普通技术人员应当理解，在不脱离通过所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下，可以做出各种形式和细节的改变。
1.一种全自动数控双夹具钻孔机床，包括：第一钻孔机(1)，第二钻孔机(2)，第三钻孔机(3)，第四钻孔机(4)，进出料机构(5)、第一夹具(6)、第二夹具(7)、机架台(10)；其特征在于：所述机架台(10)的中部安装固定有第一滑台(8)，且于第一滑台(8)的两侧方还固定有四组第二滑台(9)；所述四组第二滑台(9)上分别安装有第一钻孔机(1)、第二钻孔机(2)、第三钻孔机(3)和第四钻孔机(4)；所述第一钻孔机(1)和第二钻孔机(2)数量均至少为一台，且分别位于第一滑台(8)的中部两侧方；所述第三钻孔机(3)和第四钻孔机(4)分别位于第一滑台(8)两端的侧方；所述第一滑台(8)上同时安装固定有呈并排状的第一夹具(6)和第二夹具(7)；所述进出料机构(5)安装固定于机架台(10)上；所述机架台(10)上还安装有控制箱(101)和操作台(102)。
2.根据权利要求1所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述第一滑台(8)设有两根第一滚珠丝杆(81)；所述每根第一滚珠丝杆(81)连接有一台第一伺服电机(82)；所述每根第一滚珠丝杆(81)上螺接有一个第三滑台(83)；所述两个第三滑台(83)的底部同时滑接于第一滑轨(84)上，顶部分别与第一夹具(6)和第二夹具(7)连接固定；所述第一滑轨(84)安装于第一油槽(85)内，所述第一油槽(85)对应与机架台(10)连接固定。
3.根据权利要求1所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述第一钻孔机(1)、第二钻孔机(2)、第三钻孔机(3)和第四钻孔机(4)四者结构相同，且均设有四向调节安装座(111)，以调节钻头的位置。
4.根据权利要求1所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述第二滑台(9)包括：第二油槽(91)、第二滑轨(92)、第四滑台(93)、第二伺服电机(94)；所述第二油槽(91)和第二伺服电机(94)相互紧挨着安装在机架台(10)上；所述第二油槽(91)内安装有第二滑轨(92)；所述第二滑轨(92)上滑接有第四滑台(93)；所述第二伺服电机(94)的输出轴端连接有第二滚珠丝杆(95)的一端；所述第二滚珠丝杆(95)的另一端延伸至第二油槽(91)内与第四滑台(93)螺接。
5.根据权利要求1所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述第一夹具(6)和第二夹具(7)结构相同，包括：旋转机构(61)、夹持机构(62)；所述旋转机构(61)设有连接底座(611)；所述连接底座(611)中部通过轴承(6111)垂直轴接有转轴(612)；所述转轴(612)的顶部安装固定有用于固定工件的夹持机构(62)和两根限位块(6121)，底端连接固定有齿轮(613)；所述连接底座(611)上还安装有顶推气缸(614)；所述顶推气缸(614)的顶推杆前端连接有齿条(615)；所述齿条(615)对应啮合齿轮(613)，以驱动转轴(612)旋转。
6.根据权利要求5所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于:所述连接底座(611)上还安装固定有顶靠轮(616)和两根限位柱(617)；所述顶靠轮(616)对应顶靠齿条(615)；所述两根限位柱(617)，对应抵靠两根限位块(6121)，以限定转轴(612)每次旋转的角度。
7.根据权利要求5所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述夹持机构(62)包括：所述夹持机构(62)包括：压紧气缸(621)、夹具体(622)；所述夹具体(622)顶部安装固定有压紧气缸(621)，底部对应与旋转机构(61)形成固定连接；所述夹具体(622)中设有工件槽(623)；所述夹具体(622)顶部开设有一个连通工件槽(623)的压块通槽(624)；所述压块通槽(624)内容置有用于压机工件的压紧块(625)；所述压紧气缸(621)的顶推杆伸至压块通槽(624)内，且与压紧块(625)固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述进出料机构(5)包括：料仓(51)、进料槽(52)、出料槽(53)；所述料仓(51)呈斜坡状安装固定于进料槽(52)上；所述进料槽(52)和所述料仓(51)通过支架(50)与机架台(10)连接固定；所述支架(50)上还安装固定有第一顶推气缸(54)、第二顶推气缸(55)和第三顶推气缸(56)；所述第一顶推气缸(54)的顶推杆位于进料槽(52)内，以顶推工件进入工件槽(623)；所述第二顶推气缸(55)与出料槽(53)对立分布于工件槽(623)两侧，以顶推加工完成的工件，完成下料；所述第三顶推气缸(56)的顶推杆位于料仓(51)的底端处，以将工件推送至第一顶推气缸(54)的正前方。
9.根据权利要求8所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述进料槽(52)的安装高度与工件槽(623)的底面持平。
10.根据权利要求8所述的一种全自动数控双夹具钻孔机床，其特征在于：所述出料槽(53)的安装高度与工件槽(623)的底面持平。
技术总结