本实用新型涉及车床钻孔设备，具体为一种普通车床自动钻孔装置。
背景技术：
目前，国内外制造的车床，其加工零件内腔孔统一都是利用尾座来完成，通过将顶尖拆下，将钻头装入顶尖孔，手工摇转尾座滚轮完成零件内腔孔的加工。这样的加工方法操作过程非常繁琐，操作者的准备时间较长，操作者加工过程中需要手动操作特别费力，操作过程繁琐，加工效率低，加工精度低，且不能精确钻削偏心孔。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有车床钻孔加工效率低、加工精度低的问题，提供了一种普通车床自动钻孔装置。
本实用新型是采用如下技术方案实现的：普通车床自动钻孔装置，包括安装在车床的刀架上的支座，支座前端设有挡块，支座底部与车床的刀架通过螺栓连接固定，支座前端开有锥孔，锥孔后端开有螺孔，锥孔中心线与车床的钻头中心线同轴，锥孔插有钻头锥套，钻头锥套前端开有钻头锥套内孔，钻头锥套中部设有键槽，钻头锥套后端设有与支座的螺孔相配合的螺杆。
使用时，锥孔中心线与车床的钻头中心线同轴可以保证钻头中心与夹盘中心同轴。螺栓连接和螺杆螺孔连接用于方便拆卸支座和锥套。
本实用新型的有益效果如下：利用合理结构设计实现了普通车床自动钻孔功能。本实用新型加工精度高、加工效率高，应用范围广泛。利用本实用新型加工完成的孔尺寸精度达到it9，表面粗糙度为ra3.2，并且省去了人工，实现了车床自动钻孔的功能，加工产品时原手动钻、扩孔的时间为10分钟，改进后的钻、扩孔时间为8分钟，孔加工效率提高20%。
附图说明
图1为本实用新型支座结构示意图；
图2为钻头锥套结构示意图。
图中：1-支座，2-锥孔，3-挡块，4-螺栓连接，5-钻头锥套，6-钻头锥套内孔，7-键槽，8-螺杆。
具体实施方式
普通车床自动钻孔装置，包括安装在车床的刀架上的支座1，支座1前端设有挡块3，支座1底部与车床的刀架通过螺栓连接4固定，支座1前端开有锥孔2，锥孔2中心线与车床的钻头中心线同轴，锥孔2后端开有螺孔，锥孔2插有钻头锥套5，钻头锥套5前端开有钻头锥套内孔6，钻头锥套5中部设有键槽7，钻头锥套5后端设有与支座1的螺孔相配合的螺杆8。
具体实施过程中，锥孔2与钻头锥套5的锥面为6号莫氏锥度。支座1底部的螺栓连接4采用m16螺栓，挡块厚5mm用于防止钻孔时装置不会因为钻孔力量过大而与刀架脱离。利用自动钻孔装置，采用车床四爪可调轴心的装夹方法，可以实现偏心尺寸较小的零件偏心孔的加工。
1.一种普通车床自动钻孔装置，其特征在于：包括安装在车床的刀架上的支座（1），支座（1）前端设有挡块（3），支座（1）底部与车床的刀架通过螺栓连接（4）固定，支座（1）前端开有锥孔（2），锥孔（2）中心线与车床的钻头中心线同轴，锥孔（2）后端开有螺孔，锥孔（2）插有钻头锥套（5），钻头锥套（5）前端开有钻头锥套内孔（6），钻头锥套（5）中部设有键槽（7），钻头锥套（5）后端设有与支座（1）的螺孔相配合的螺杆（8）。
2.根据权利要求1所述的普通车床自动钻孔装置，其特征在于：锥孔（2）与钻头锥套（5）的锥面为6号莫氏锥度。
技术总结