本发明属于防护服装用面料技术领域，具体涉及一种新型的防割面料及制备方法。
背景技术：
目前，人们使用的手提包、旅行包的材料大多是真皮、仿皮、尼龙塑料、织物纤维等，这些材料大多质地轻盈，外观漂亮，深受广大女性同胞的喜爱。人们往往把手机、皮夹等贵重物品放置在手提包内，所以手提包也成为了小偷眼中的猎物。经常会出现包包被割破，财务被盗等现象，使广大群众利益收到了损失。现有市面上的防割面料大多是复合面料，通过多层面料粘结，同时在中间面料层中加入硬质物质，从而提高面料的防割性能。但是复合面料由于胶黏剂的存在，不环保，且制备工艺较繁琐，仅通过面料中层加入硬物，防割性能没有很大的改善；而直接加入金属网，则会使复合面料偏硬，不利于水洗且增加重量。
cn201633247u，提供了一种新型的防割面料的加工方法，其面料分为3层，中间层为使用金属丝编织的金属网，能有效的防止面料被利刃割破，使手提包的安全性能大幅度提高，但是其内部的金属网增加了面料的重量和成本，同时降低了面料的柔性和张力，影响了人们使用的舒适度，且该面料制备工艺复杂，不适于面料的批量生产。
cn103132329a公开了一种新型的防割面料的加工方法，该加工方法主要包括如下步骤：a)制备里层面料，b)制备中间层面料，c)面料的贴合，d)涂覆表层，e)热压定型。在上述防割面料中，里层面料为锦纶6和氨纶纤维的混纺纱织布，中间层面料为聚酯纤维，里面掺杂了金属微粒，表层选用tpu材料。从防割面料的材质本身来看，其防割性能不太好，且金属微粒容易流出，对皮肤不好。
技术实现要素：
本发明的目的为改善上述现有技术存在的缺陷，提供一种新型的防割面料，其优势在于从纱线的纤维的选择和复配，以及优化纱线的缠绕方式；最后采用3d编织，并且在织物表面形成耳状突起，耳状突起对利刃的接触起到了阻挡的功能，从而获得了防割、防刺性能优异，手感好的面料。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为12-14:3-4:2-3；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的20-30%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的10-20%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入胶液中10-20min，取出干燥；所述胶液为橡胶乳液，其中含有微纳米硬质颗粒；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；
所述经编织物由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成，所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；
每相邻5个方格空隙中至少有2个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
本发明提供了一种新型的防割面料，通过两方面的改进提高防割面料的防割、防刺性能。一方面，通过包芯纱线中芯纱、中层纱和外层纱的纱线纤维选择和缠绕方式获得强度高、韧性好、手感不粗糙的包芯纱线，其中芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，强度高模量高；中层纱聚酯纤维可以改善布料的手感，手感光滑，外层纱聚四氟乙烯纤维具有疏水性，且聚四氟乙烯纤维具有很好的抗拉性。本发明在包芯纱线编织前浸渍橡胶乳液，使包芯纱线的韧性增强，同时硬质颗粒也提高了纱线的硬度；最后将上述包芯纱线用于连接上层经编织物和下层纬编织物，这种3d间隔针织的经编间隔织物具有良好的防刺、抗压、缓冲效果。
另一方面，本发明的包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间。利刃对面料的破坏包括刺破和划破两种形式。而在本发明中，面料表面分布了密度较高的耳状突起，同时调节了耳状突起的总长度，使得刺破时，利刃在接触面料之前会刺进耳状突起的阻挡空间，而耳状突起的材质为包芯纱线，强度高韧性好，会对利刃产生较明显的阻碍效果，从而达到防刺的目的。而在划破时，从一般划破的伤口来看，在划的一瞬间，力的作用是逐渐增大的，速度也在变大，但在本发明中利刃划的一瞬间，利刃一直接触到耳状突起包芯纱线，能够明显卸掉逐渐增大的作用力，降低划的速度，从而增大了划破的难度，提高了防割性。
具体地，本发明对耳状突起的分布密度和长度都进行了优化，既能起到防割防刺的效果，摸起来又不会有粗糙感，整齐不凌乱。
具体地，s3所述的橡胶乳液可采用本领域常规使用的浸渍纱线以增韧的胶液，微纳米硬质颗粒可为金属颗粒、有机颗粒或无机颗粒。优选地，所述胶液为天然乳胶或水性聚氨酯，胶液中含有纳米二氧化硅颗粒。天然乳胶和水性聚氨酯对本发明的包芯纱线的浸润性好，干燥后能够良好的提高纱线的韧性。进一步地，所述纳米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为0.5-1.5%。
具体地，所述耳状突起的高度不完全一致，相邻的纵向和横向耳状突起的高度不同，从而形成叠套结构。所述叠套结构对利刃的阻碍效果更优，从而增加防割性能。
优选地，包芯纱线浸入胶液中10-20min后，取出放于烘箱中在80-120℃温度下烘15-30分钟。上述浸渍时间和烘干条件，能够充分的浸润吸附和烘干成膜。
优选地，所述经编织物表面还包括固定线，所述固定线压住耳状突起的部分上行段和下行段。
优选地，所述超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为7:2:1。
优选地，所述相邻耳状突起可交叉，所述相邻耳状突起的总长度相差不超过10%。相邻耳状突起的总长度相差不超过10%，布料表面更平整，且阻挡利刃的效果更好。
优选地，部分多股包芯纱线在经编织物表面的一方格空隙一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，剩下部分所述多股包芯纱线在经编织物表面的一方格空隙一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回。所述部分多股包芯纱线与剩下部分所述多股包芯纱线均匀分布在经编织物表面。具体地，经编织物一排为在相邻点穿回的耳状突起，一排为在相对点穿回的耳状突起，交替排布；或者经编织物一列为在相邻点穿回的耳状突起，一列为在相对点穿回的耳状突起，交替排布；或者经编织物所有的排为在相邻点穿回的耳状突起和在相对点穿回的耳状突起均匀分布，或者经编织物所有的列为在相邻点穿回的耳状突起和在相对点穿回的耳状突起均匀分布。
在本发明中，所述多股包芯纱线为2-6股包芯纱线捻合，优选为3-4股包芯纱线捻合。
本发明所述的一种新型的防割面料，可应用在多种本领域需要防割的场合。具体地，在防割背包的应用，所述防割面料缝制在防割背包表面。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本发明通过包芯纱线中芯纱、中层纱和外层纱的纱线纤维选择和缠绕方式获得强度高、韧性好、手感好的包芯纱线。
2、本发明在包芯纱线编织前浸渍橡胶乳液，使包芯纱线的韧性增强，同时乳液中的硬质颗粒也提高了纱线的硬度。
3、本发明通过将包芯纱线用于连接上层经编织物和下层纬编织物，这种3d间隔针织的经编间隔织物具有良好的防刺、抗压、缓冲效果。
4、本发明的包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起对利刃形成很好的防刺和防割效果。本发明对耳状突起的分布密度和长度都进行了优化，既能起到防割防刺的效果，摸起来又不会有粗糙感，整齐不凌乱。
附图说明
图1是本发明中包芯纱线的结构示意图；其中1为芯纱，2为中层纱，3为外层纱。
图2是本发明的耳状突起结构示意图；其中4为方格空隙，5为耳状突起。
图3是本发明的耳状突起结构对利刃的阻碍效果示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例以及附图，对本发明进一步详细说明，但本发明要求的保护范围并不局限于实施例。
实施例1：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为12:3:2；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的20%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的20%；
所述防割面料的制备方法如下：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入天然乳胶中10min，取出放于烘箱中在80℃温度下烘20分钟；天然乳胶中含有纳米二氧化硅颗粒，纳米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为0.5%；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成的经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为3股包芯纱线捻合；
所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；经编织物一排为在相邻点穿回的耳状突起，一排为在相对点穿回的耳状突起，交替排布。
每相邻5个方格空隙中有5个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
实施例2：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为14:4:3；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的30%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的10%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入水性聚氨酯中20min，取出放于烘箱中在120℃温度下烘30分钟；水性聚氨酯中含有微米二氧化硅颗粒，微米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为1.5%；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成的经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为4股包芯纱线捻合；
所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；经编织物一列为在相邻点穿回的耳状突起，一列为在相对点穿回的耳状突起，交替排布。
每相邻5个方格空隙中有4个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
实施例3：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为7:2:1；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的25%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的15%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入水性聚氨酯中15min，取出放于烘箱中在100℃温度下烘20分钟；水性聚氨酯中含有微米二氧化硅颗粒，微米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为1.0%；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成的经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为6股包芯纱线捻合；
所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；经编织物所有的排为在相邻点穿回的耳状突起和在相对点穿回的耳状突起均匀分布。
每相邻5个方格空隙中有3个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
实施例4：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为13:3:3；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的25%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的20%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入水性聚氨酯中20min，取出放于烘箱中在110℃温度下烘25分钟；水性聚氨酯中含有微米二氧化硅颗粒，微米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为1.0%；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成的经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为2股包芯纱线捻合；
所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；经编织物所有的列为在相邻点穿回的耳状突起和在相对点穿回的耳状突起均匀分布。
每相邻5个方格空隙中有6个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
实施例5：
一种新型的防割面料，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为7:2:1；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的25%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的15%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入水性聚氨酯中15min，取出放于烘箱中在100℃温度下烘20分钟；水性聚氨酯中含有微米二氧化硅颗粒，微米二氧化硅颗粒在胶液中的含量为1.0%；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成的经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为5股包芯纱线捻合；
所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；经编织物所有的列为在相邻点穿回的耳状突起和在相对点穿回的耳状突起均匀分布。
每相邻5个方格空隙中有3个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
性能测试
bsen388是欧洲标准委员会在1994年颁布的防护服装用材料抗切割测试方法标准，此标准可适用于纺织品及柔性纺织品复合材料以下几种物理机械伤害，如：切割、摩擦、刺、撕裂等。它的切割测试原理即圆刀片在5n正压力下对材料在规定距离（50mm）范围内进行往复旋转运动，刀刃的最大正弦切割速度为100mm/s。记录圆刀片旋转周数，与标准材料的旋转周数对比后，通过计算公式换算成抗切割性能指数，最后用抗切割指数确定防割等级。抗切割指数越大，抗切割性能越好。
将本发明实施例1-5制备的防割面料进行防割性能测试，面料厚度控制为1mm，面密度相同。对照材料选用面密度相同，织物厚度为1.2mm的棉布。测试结果如表1所示。
表1
从上表可看出，本发明通过纱线的纤维的选择和复配，以及优化纱线的缠绕方式；最后采用3d编织，并且在织物表面形成耳状突起，耳状突起对利刃的接触起到了阻挡的功能，从而获得了防割、防刺性能优异的防割面料。
本发明多个实施例的包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间。利刃，例如刀刃对面料的破坏包括刺破和划破两种形式。而在本发明中，面料表面分布了密度较高的耳状突起，同时调节了耳状突起的总长度和高度。
当利刃为刺破时，利刃在接触面料之前会刺进多个耳状突起堆叠形成的叠套结构中，形成阻挡空间；对于利刃，通常为刀刃（非尖刺的情况），刀刃的特点通常有一刀尖，自刀尖向手柄方向刀身逐渐加大；当刀尖先落入叠套结构中时，随着刀尖的继续刺入，叠套结构中各个方向的耳状突起从各个方向配合阻挡刀尖的继续刺入。而耳状突起的材质为包芯纱线，强度高韧性好，会对利刃产生较明显的阻碍效果，从而达到防刺的目的。如图3所示。
当利刃为划破时，从一般划破的伤口来看，在划的一瞬间，力的作用是逐渐增大的，速度也在变大，但在本发明中利刃划的一瞬间，利刃一直接触到耳状突起包芯纱线，能够明显卸掉逐渐增大的作用力，降低划的速度；另外纵横向的耳状凸起会影响利刃划行轨迹，划行轨迹受到影响，会大大降低划行加速度；而且韧尖也很容易陷入叠套空间中不能动，从而增大了划破的难度，提高了防割性。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本发明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
1.一种新型的防割面料，其特征在于，所述防割面料包括包芯纱线，所述包芯纱线由芯纱、中层纱和外层纱组成，所述芯纱由超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合而成，其中超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为12-14:3-4:2-3；所述中层纱为聚酯纤维，占所述包芯纱线总重量的20-30%；所述外层纱为聚四氟乙烯纤维，占所述包芯纱线总重量的10-20%；
所述防割面料的制备方法包括如下步骤：
s1.制备芯线：将超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维捻合成芯线；
s2.制备包芯纱线：将中层纱以芯纱为轴线以“s”型捻向与芯纱相互缠绕，将外层纱以“z”型捻向与中层纱相互缠绕；
s3.浸渍胶液：将包芯纱线浸入胶液中10-20min，取出干燥；所述胶液为橡胶乳液，其中含有微纳米硬质颗粒；
s4.编织：采用3d间隔针织方法，上层为经编织物，下层为聚酯纤维编织的纬编织物，中间采用多股包芯纱线连接；所述多股包芯纱线往上穿过经编织物表面然后往下穿回形成耳状突起，所述耳状突起包括上行段和下行段，所述上行段和下行段形成一个阻挡空间；所述多股包芯纱线为2-6股包芯纱线捻合；
所述经编织物由玻璃纤维横向、聚酰胺纤维纵向编织而成，所述经编织物包括多个由于编织形成的方格空隙，每个方格空隙包括四个角点，所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，或者所述多股包芯纱线在经编织物的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回；
每相邻5个方格空隙中至少有2个所述耳状突起，所述耳状突起的总长度为一方格总长度的0.5-1倍。
2.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述胶液为天然乳胶或水性聚氨酯，胶液中含有纳米二氧化硅颗粒。
3.根据权利要求2所述的一种新型的防割面料，其特征在于，包芯纱线浸入胶液中10-20min后，取出放于烘箱中在80-120℃温度下烘15-30分钟。
4.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述耳状突起的高度不完全一致，相邻的纵向和横向耳状突起的高度不同，从而形成叠套结构。
5.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，部分多股包芯纱线在经编织物表面的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相邻角点穿回，剩下部分所述多股包芯纱线在经编织物表面的一方格空隙的一角点穿出然后在穿出点的相对角点穿回。
6.根据权利要求5所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述部分多股包芯纱线与剩下部分所述多股包芯纱线均匀分布在经编织物表面。
7.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯纤维、凯夫拉纤维和碳纤维的质量比为7:2:1。
8.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述相邻耳状突起可交叉，所述相邻耳状突起的总长度相差不超过10%。
9.根据权利要求1所述的一种新型的防割面料，其特征在于，所述经编织物表面还包括固定线，所述固定线压住耳状突起的部分上行段和下行段。
10.权利要求1-9所述的一种新型的防割面料在防割背包的应用，其特征在于，所述防割面料缝制在防割背包表面。
技术总结