本发明涉及染整工艺领域，特别涉及高弹春亚纺气液染色加工工艺。
背景技术：
作为合成纤维的第一大品种，涤纶面料具有光泽柔和、悬垂性好、尺寸稳定、易洗快干、热定型好等优点，春亚纺是涤纶面料中的一种，其具有较好的尺寸稳定性以及穿着舒适等性能。
但是现有的高弹春亚纺面料在染整的过程中，因为加工过程不当，容易弹力降低、板硬、缸差、耗水量大等问题，因此确定合适的染色加工工艺，对提高高弹春亚纺类织物的内在质量具有显著效果。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，达到降低高弹春亚纺的弹力损失、节约用水、提高产能的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，所述加工工艺包括如下主要步骤：气液染色，向气液缸中加入水和织物，在温度为40℃-50℃的条件下加入分散染料和匀染剂，浴比为1:50，后升温至125℃-135℃，保温60-80min，后降温至70℃-80℃，对样合格后，降温水洗。
通过采用上述技术方案，本发明采用气液染色机，不仅能够提高染色效果，同时还降低织物弹性的损失，相比于溢流染色，气液染色节约60％以上的水，产能提高20％-30％。将分散染料在40℃-50℃的条件下加入水中，有助于染料在水中分散均匀，防止温度过高或过低时，染料颗粒出现凝聚现象而影响染料的分散，同时也有效防止温度过高时，染料立即溶解对织物进行上色，而导致染色不均匀。在逐渐升温的过程中，染料逐渐溶解，被纤维表面吸附，然后在125℃-135℃的条件下保温染色，提高染料与织物之间的色牢度。通过气液染色，缩短了织物的单次循环时间，提高匀染度，且避免折痕的产生。
本发明进一步设置为，所述加工工艺包括如下步骤：配桶、退卷、平幅退浆、气液染色、整理定型和成品挂码，其中平幅退浆处理时工作液中包括3-7g/l的退浆剂和3-7％的液碱，在90℃-100℃的条件下进行处理，退浆处理车速为60m/min。
通过采用上述技术方案，由于织物在织造过程中，经纱受到较大的张力和摩擦，容易发生断裂，为了减少断经，在织造过程中需对经纱进行上浆处理，从而不利于后续的染整加工，因此，先对织物进行退浆，在退浆的过程中，浆料在热碱和退浆剂的作用下，逐渐分解成可溶性的丙烯酸钠盐，进而从织物上脱落下来，从而有助于气液染色时，染料分子能够充分分散到织物纤维中，并固定在织物纤维中，提高上色效率。
本发明进一步设置为，所述气液染色中，匀染剂采用超纤维匀染剂a-840，其在染液中的浓度为0.2-0.6g/l。
通过采用上述技术方案，匀染剂采用超纤维匀染剂，超纤维匀染剂比表面积大，能使得染料离子在水中形成稳定的分散体系，同时还具有纤维膨胀作用，促进纤维大分子链段发生剧烈运动，聚合物分子间空隙增大，自由容积增加，染料在纤维内可快速分散，均匀渗透，防止染料在纤维上凝聚，提高染色的效率。
本发明进一步设置为，所述气液染色中，在温度为40℃-50℃的条件下同时加入染料、匀染剂和冰醋酸，冰醋酸调节染液ph至4.5-5.0。
本发明进一步设置为，所述气液染色中，升温至125℃-135℃时分为三个阶段，第一阶段，40℃-50℃升温至85℃-95℃后保温8-12min；第二阶段，从85℃-95℃升温至105℃-115℃，保温8-12min，第三阶段，从105℃-115℃升温至125℃-135℃，保温60-80min。
通过采用上述技术方案，将升温分为三个阶段，有助于分散染料逐渐溶解，同时分散染料中的分散剂胶束中的染料不断释放出来，不断提供单分子染料，再吸附、扩散和染色，提高上色的均匀性。
本发明进一步设置为，所述第一阶段的升温速率为1.0-1.3℃/min；第二阶段的升温速率为0.5-1.0℃/min；第三阶段的升温速率为0.6-1.0℃/min。
本发明进一步设置为，所述气液染色中，降温水洗分为两个阶段，第一阶段为降温至55℃-65℃进行水洗26-35min；第二阶段为降温至常温，水洗15-25min。
通过采用上述技术方案，降温分为两个阶段后，能够有效保证纤维分子链段停止运动，自由体积缩小，染料分子固着于织物纤维上。
本发明进一步设置为，所述加工工艺还包括皂洗，皂洗位于气液染色和整理定型之间，将气液染色得到的织物置于皂洗液中在温度为80℃-90℃的条件下皂洗35-45min，其中皂洗液包括3-5g/l的纯碱、3-5g/l的保险粉。
通过采用上述技术方案，皂洗能够将织物上未吸附的染料及匀染剂洗去，保证织物上色的均匀性，同时在温度为70℃-90℃的条件下，不会破坏织物纤维与染料之间的结合力，保证织物上色的均匀性。
本发明进一步设置为，所述整理定型中向定型机内加入定型液，定型液中包括浓度为15-25g/l防水剂，温度为170-180℃，车速为60m/min。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过采用气液染色机，并控制气液染色机的加工工艺，从而有效降低织物的弹力损失，提高织物色牢度，同时本发明的加工工艺节约60％以上的水，产能提高20％-30％；
2、气液染色过程中升温设置为三个阶段，不仅能够提高染色效率以及织物色牢度，同时还降低织物弹力损失率。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
以下实施例和对比例中：
分散染料包括：分散ect黑、分散黄棕drdw、分散红玉s-5bl；
分散ect黑购自浙江闰土股份有限公司；
分散黄棕drdw购自上海安诺其集团股份有限公司；
分散红玉s-5bl购自浙江龙盛染料化工有限公司；
退浆剂采用长车快速退浆剂tf-127ha，购自浙江传化股份有限公司；
防水剂采用氟系防水防油加工剂tf-4109，购自浙江传化股份有限公司；
冰醋酸购自江苏索普化工股份有限公司；
超纤维匀染剂a-840购自宜兴华联化工有限公司；
纯碱购自吴江广达纺织有限公司；
液碱购自吴江广达纺织有限公司；
保险粉购自浙江嘉成化工有限公司。
实施例1
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，包括如下步骤：
s1：配桶，根据气液缸的容量确定织物的量；
s2：退卷，使成卷的织物散开；
s3：平幅退浆，平幅退浆处理时工作液中包括3g/l的退浆剂和3％的液碱在90℃的条件下进行处理，退浆处理车速为60m/min；
s4：气液染色，向气液缸中先加入水和织物，在温度为40℃的条件下加入分散染料、匀染剂和冰醋酸，匀染剂在工作液中的浓度为0.2g/l，调节染液ph至4.5，浴比为1:50，后升温至125℃，保温60min，后降温至75℃，对样合格后，降温水洗；
s5：整理定型，向定型机内加入防水剂，防水剂浓度为15g/l，温度为170℃，门幅152cm，超喂 2，车速为60m/min，定型后，进行脱水处理；
s6：成品挂码。
实施例2
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，包括如下步骤：
s1：配桶，根据气液缸的容量确定织物的量；
s2：退卷，使成卷的织物散开；
s3：平幅退浆，平幅退浆处理时工作液中包括5g/l的退浆剂和5％的液碱在98℃的条件下进行处理，退浆处理车速为60m/min；
s4：气液染色，气液染色，向气液缸中加入水和织物，在温度为45℃的条件下加入分散染料、匀染剂和冰醋酸，匀染剂在工作液中的浓度为0.4g/l调节染液ph至4.7，浴比为1:50，后升温至130℃，保温70min，后降温至80℃，对样合格后，降温水洗；
s5：整理定型，向定型机内加入防水剂，防水剂浓度为20g/l，温度为175℃，门幅152cm，超喂 2，车速为60m/min，定型后，进行脱水处理；
s6：成品挂码。
实施例3
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，包括如下步骤：
s1：配桶，根据气液缸的容量确定织物的量；
s2：退卷，使成卷的织物散开；
s3：平幅退浆，平幅退浆处理时工作液中包括7g/l的退浆剂和7％的液碱在100℃的条件下进行处理，退浆处理车速为60m/min；
s4：气液染色，气液染色，向气液缸中加入水和织物，在温度为50℃的条件下加入分散染料、匀染剂和冰醋酸，匀染剂在工作液中的浓度为0.6g/l，调节染液ph至5.0，浴比为1:50，后升温至135℃，保温80min，后降温至85℃，对样合格后，降温水洗；
s5：整理定型，向定型机内加入防水剂，防水剂浓度为25g/l，温度为180℃，门幅152cm，超喂 2，车速为60m/min，定型后，进行脱水处理；
s6：成品挂码。
实施例4
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，气液染色中，升温至125℃时分为三个阶段：
第一阶段，45℃升温至85℃后保温8min，升温速率为1.0℃/min；
第二阶段，从85℃升温至105℃，保温8min，升温速率为0.5℃/min；
第三阶段，从105℃升温至125℃，保温60min，升温速率为0.6℃/min；
降温水洗分为两个阶段：
第一阶段为降温至55℃进行水洗26min；
第二阶段为降温至常温，水洗15min。
实施例5
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，气液染色中，升温至130℃时分为三个阶段：
第一阶段，45℃升温至90℃后保温10min，升温速率为1.2℃/min；
第二阶段，从90℃升温至110℃，保温10min，升温速率为0.8℃/min；
第三阶段，从110℃升温至130℃，保温70min，升温速率为0.8℃/min；
降温水洗分为两个阶段：
第一阶段为降温至60℃进行水洗30min；
第二阶段为降温至常温，水洗20min。
实施例6
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，气液染色中，升温至135℃时分为三个阶段：
第一阶段，45℃升温至95℃后保温12min，升温速率为1.3℃/min；
第二阶段，从95℃升温至115℃，保温8-12min，升温速率为1.0℃/min；
第三阶段，从115℃升温至135℃，保温80min，升温速率为1.0℃/min；
降温水洗分为两个阶段：
第一阶段为降温至65℃进行水洗35min；
第二阶段为降温至常温，水洗25min。
实施例7
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，还包括皂洗，皂洗位于气液染色和整理定型之间，将气液染色得到的织物置于皂洗液中在温度为80℃的条件下皂洗35min，其中皂洗液包括3g/l的纯碱、3g/l的保险粉。
实施例8
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，还包括皂洗，皂洗位于气液染色和整理定型之间，将气液染色得到的织物置于皂洗液中在温度为85℃的条件下皂洗40min，其中皂洗液包括4.2g/l的纯碱、4.2g/l的保险粉。
实施例9
一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，与实施例2的不同之处在于，还包括皂洗，皂洗位于气液染色和整理定型之间，将气液染色得到的织物置于皂洗液中在温度为90℃的条件下皂洗45min，其中皂洗液包括5g/l的纯碱、5g/l的保险粉。
对比例1
与实施例5的不同之处在于，第一阶段、第二阶段、第三阶段无保温时间，升温速率不变。
对比例2
与实施例8的不同之处在于，皂洗液中包括6g/l纯碱、6g/l的保险粉。
对比例3
与实施例8的不同之处在于，皂洗液中包括2g/l纯碱、2g/l的保险粉。
性能检测
对实施例1-9和对比例1-3得到的织物进行弹性、染色牢度测试，检测结果如表1所示，弹性测试依据astmd3107中的方法对织物进行弹性检测，染色牢度检测依据gb/t3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》、gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》、gb/t3922-2013《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》。
表1织物检测结果表
从上表可知：
实施例1-3中，实施例2中的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度和弹性回复率均优于实施例1和实施例3中的，耐汗渍牢度实施例1-3中的相同，说明实施例2的染色工艺有助于提高织物的染色牢度，实施例1中的弹力损失率为7％、实施例2中的弹力损失率为6％、实施例3中的弹力损失率为6.5％，由此可见，实施例2的制备工艺还有效减少弹性损伤率；
实施例4-6与实施例2相比，实施例4-6中的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度均优于实施例2中的，同时实施例4-6中的弹性损失率依次为5.5％、4％、5％，可见实施例4-6中的方法能够有效提高织物的染色牢度，降低织物弹性损失率；
实施例7-9与实施例2相比，实施例7-9中的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和耐摩擦色牢度均优于实施例2中的，同时实施例7-9中的弹性损失率依次为5.5％、5％、5％，可见，实施例7-9中的方法不仅可以提高织物的染色牢度，同时也能降低织物的弹性损失率；
对比例1与实施例5相比，对比例1中的各项性能均低于实施例5中的各项性能，说明实施例5中的方法能够有效提高织物的染色牢度、降低弹性损失率；
对比例2-3与实施例8相比，皂洗液中纯碱、保险粉含量过高或过低，都会降低织物的染色牢度，同时弹性损失率也会增加。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
1.一种高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括如下主要步骤：气液染色，向气液缸中加入水和织物，在温度为40℃-50℃的条件下先加入织物，后加入分散染料和匀染剂，浴比为1:50，后升温至125℃-135℃，保温60-80min，后降温至70℃-80℃，对样合格后，降温水洗。
2.根据权利要求1所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括如下步骤：配桶、退卷、平幅退浆、气液染色、整理定型和成品挂码，其中平幅退浆处理时工作液中包括3-7g/l的退浆剂和3-7%的液碱，在90℃-100℃的条件下进行处理，退浆处理车速为60m/min。
3.根据权利要求1所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述气液染色中，匀染剂采用超纤维匀染剂a-840，其在染液中的浓度为0.2-0.6g/l。
4.根据权利要求1所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述气液染色中，在温度为40℃-50℃的条件下同时加入染料、匀染剂和冰醋酸，冰醋酸调节染液ph至4.5-5.0。
5.根据权利要求1所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述气液染色中，升温至125℃-135℃时分为三个阶段，第一阶段，40℃-50℃升温至85℃-95℃后保温8-12min；第二阶段，从85℃-95℃升温至105℃-115℃，保温8-12min，第三阶段，从105℃-115℃升温至125℃-135℃，保温60-80min。
6.根据权利要求5所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述第一阶段的升温速率为1.0-1.3℃/min；第二阶段的升温速率为0.5-1.0℃/min；第三阶段的升温速率为0.6-1.0℃/min。
7.根据权利要求1所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述气液染色中，降温水洗分为两个阶段，第一阶段为降温至55℃-65℃进行水洗26-35min；第二阶段为降温至常温，水洗15-25min。
8.根据权利要求2所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述加工工艺还包括皂洗，皂洗位于气液染色和整理定型之间，将气液染色得到的织物置于皂洗液中在温度为80℃-90℃的条件下皂洗35-45min，其中皂洗液包括3-5g/l的纯碱、3-5g/l的保险粉。
9.根据权利要求2所述的高弹春亚纺气液染色加工工艺，其特征在于：所述整理定型中向定型机内加入定型液，定型液中包括浓度为15-25g/l防水剂，温度为170-180℃，车速为60m/min。
技术总结