本发明涉及多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺技术领域，具体为一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺。
背景技术：
目前多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺在手感和着色能力上很难找到平衡，要不然就不能保证手感，要不然就是着色能力差，且一旦坯料预定工艺未完成好，将直接影响成品的质量，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为140-150℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为160-170℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为180-190℃；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽8-12cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低13-17g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低8-12g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽4-6cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
优选的，所述步骤一中坯定混纺纤维素纤维加氨纶面料时，纤维素纤维比例越高则吃温越高。
优选的，所述步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为20-30m/min。
优选的，所述步骤一坯定完成后如果布面手感稍许有一点点偏硬，进缸染色洗水即可恢复柔软的手感。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
预定工艺合理、简单，无论是纯纺不加氨纶、纯纺加氨纶、混纺不加氨纶、混纺加氨纶得到的坯料在染色后手染柔软，并且具有良好的着色能力，并能保持多孔功能纤维的各种出色的性能。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为140-150℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃（因为多孔改性纤维比普通涤纶纤维受温要低20℃左右，所以纯纺多孔纤维加氨纶面料不可超170℃，否则很容易发硬、发脆）；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为160-170℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为180-190℃（因混纺比例的不同，建议定坯的温度随之调整，纤维素纤维比例越高，则吃温越高，加氨纶面料最多不能195℃。）；说明：坯定完后，布面手感稍许有一点点偏硬，属正常现象，进缸染色洗水即可恢复柔软的手感。
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽8-12cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低13-17g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低8-12g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽4-6cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为20-30m/min。
因为每个定型设备温度无准确标定，所以实际温度高低也不一样。总之，要求预定后面料略微有一点点发硬，属正常现象，并在下水洗涤后变软为最好。
特别注意：不同组织结构不同成分坯布较宽，而预定要求门幅很窄时，要注意以下几点：
a.做好机台卫生，避免定型时沾色、沾油，尤其是后染整染浅色时机台更要注意。
b.适当放慢车速。若车速过快，还未来得及回缩的坯布易被下针板挡住，严重者会滑出定型针齿。
c.降低风机转速。风量过大，位于定型机两侧的布边易被向下吹至针齿边缘，若针齿上残留有油污，则会影响制版裁剪。
实施例一：
本实施例染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为140℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为160℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为180℃，纤维素纤维比例越高则吃温越高；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽10cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低15g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低10g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽5cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为25m/min。
实施例二：
本实施例染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为150℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为170℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为190℃，纤维素纤维比例越高则吃温越高；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽10cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低15g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低10g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽5cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为25m/min。
实施例三：
本实施例染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为145℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为165℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为185℃，纤维素纤维比例越高则吃温越高；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽10cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低15g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低10g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽5cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为25m/min。
实施例四：
本实施例染色前坯料预定工艺，包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为140℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为160℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为190℃，纤维素纤维比例越高则吃温越高；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽10cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低15g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低10g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽5cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
步骤一中的坯定工艺及步骤二中的成品工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为25m/min。
通过实施例一及实施例四染色前坯料预定工艺，无论是纯纺不加氨纶、纯纺加氨纶、混纺不加氨纶、混纺加氨纶，得到的坯料在染色后手染柔软，并且具有良好的着色能力，并能保持多孔功能纤维的各种出色的性能。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：坯定：纯纺，如果是纯纺多孔纤维，温度设置为140-150℃，如果是纯纺多孔纤维加氨纶面料，温度设置为170℃；混纺，如果混纺纤维素纤维，温度设置为160-170℃，如果是混纺纤维素纤维加氨纶面料，温度设置为180-190℃；
步骤二：预定门幅：加氨纶面料，预定比成品门幅宽8-12cm，如果是常温水洗工艺，预定克重要比成品要求克重低13-17g，而110℃高温染色工艺，预定克重要比成品克重低8-12g；不加氨纶面料，预定比成品门幅宽4-6cm，纵向超喂调整到以布面平整、纵向纹路清晰不起蛇纹、横向不凹凸起皱为最佳。
2.根据权利要求1所述的一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，其特征在于：所述步骤一中坯定混纺纤维素纤维加氨纶面料时，纤维素纤维比例越高则吃温越高。
3.根据权利要求1所述的一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，其特征在于：所述步骤一中的坯定工艺涉及到过清水湿定，在过清水湿定时车速设置为20-30m/min。
4.根据权利要求1所述的一种多孔功能纤维的染色前坯料预定工艺，其特征在于：所述步骤一坯定完成后如果布面手感稍许有一点点偏硬，进缸染色洗水即可恢复柔软的手感。
技术总结