本实用新型具体涉及一种降噪轴流涵道扇叶。
背景技术：
轴流涵道扇叶是目前无人机中可靠性较高、泛用性较广的主流扇叶，轴流涵道扇叶的升力结构和飞行稳定性非常出色，但是在飞行过程中会产生较大的气动噪声及啸叫声，通过流体噪声源分析结合样机噪声源测试，发现尖锐啸叫声是由叶尖脱涡和受风面、背风面的气流压力突变产生的气流扰动引起的，这种尖锐啸叫声会产生噪声污染并暴露无人机的位置，从而降低产品的竞争力；故针对以上尖锐啸叫声我们设计了一种降噪轴流涵道扇叶。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决以上现有技术的不足，提出了一种降噪轴流涵道扇叶。
一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，包括轮毂、及环设于轮毂的外周面的若干叶片，所述叶片的截面平凸翼型，所述的叶片的叶尖端部设有叶尖小翼，所述的叶尖小翼截面面积大于叶尖端部的面积；所述叶片叶尖处开设有若干泄压孔；所述叶片迎风侧面靠近叶尖端部处设有若干道导风槽，所述的叶片相邻导风槽之间的凸棱向外延伸有凸出锯齿。
优选地，所述的导风槽沿着叶片径向呈涟漪状分布，相邻导风槽之间的凸棱宽度沿着叶片伸展方向逐渐增大。
具体地，所述的导风槽为弧形。
具体地，所述的凸出锯齿靠近叶片根部的一侧外形与其相对应的导风槽弧度相同。
优选地，所述泄压孔的数量为3～5个，直径为1～5毫米，泄压孔与叶尖端部的距离小于1～5毫米。
优选地，所述的扇叶数为3～24片且为3或4的整数。
优选地，扇叶轮毂比为0.3～0.7。
有益效果：轴流涵道扇叶的叶片在运行时，压力面的压强比吸力面高，在压强差的作用下，压力面的气流就绕过叶尖流向吸力面，这样就使压力面的流线由叶根向叶尖倾斜，而吸力面的流线则由叶尖偏向叶根，由于压力面和吸力面气流在后缘处具有不同的流向，于是在叶尖形成叶尖涡流，从而导致叶尖噪声、降低扇叶工作效率。
为此，本实用新型通过在叶尖增加叶尖小翼以提高扇叶的整体效率和性能；本实用新型通过通过叶片表面打孔，从而降低受风面、背风面的气流压力突变，从而减少噪声辐射；本实用新型通过在扇叶表面开设导风槽，经过凸出锯齿将空气分缕后推入导风槽，进而减小阻力、降低噪声。
附图说明
图1是一种降噪轴流涵道扇叶的正视图；
图2是一种降噪轴流涵道扇叶的立体示意图；
图中：1、轮毂，2、叶片，3、叶尖小翼，4、泄压孔，5、导风槽，6、凸棱，7、凸出锯齿。
具体实施方式
为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
如图1-2所示，一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，包括轮毂1、及环设于轮毂的外周面的若干叶片2，所述叶片的截面平凸翼型，所述的叶片的叶尖端部设有叶尖小翼3，所述的叶尖小翼3截面面积大于叶尖端部的面积；所述叶片叶尖处开设有若干泄压孔4；所述叶片迎风侧面靠近叶尖端部处设有若干道导风槽5，所述的叶片相邻导风槽5之间的凸棱6向外延伸有凸出锯齿7。
所述的导风槽5沿着叶片2径向呈涟漪状分布，相邻导风槽5之间的凸棱6宽度沿着叶片伸展方向逐渐增大；所述的导风槽5为弧形；所述的凸出锯齿7靠近叶片根部的一侧外形与其相对应的导风槽5弧度相同。
所述的泄压孔4数量为3～5个，直径为1～5毫米，泄压孔4与叶尖端部的距离小于1～5毫米。
所述的扇叶数为3～24片且为3或4的整数。
扇叶轮毂比为0.3～0.7。
通过测试对比，本实施例中的降噪轴流涵道扇叶在运行时，整体降噪2～4分贝，啸叫声降低5～9分贝。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，包括轮毂、及环设于轮毂的外周面的若干叶片，所述叶片的截面平凸翼型，所述的叶片的叶尖端部设有叶尖小翼，所述的叶尖小翼截面面积大于叶尖端部的面积；所述叶片叶尖处开设有若干泄压孔；所述叶片迎风侧面靠近叶尖端部处设有若干道导风槽，所述的叶片相邻导风槽之间的凸棱向外延伸有凸出锯齿。
2.根据权利要求1所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的导风槽沿着叶片径向呈涟漪状分布，相邻导风槽之间的凸棱宽度沿着叶片伸展方向逐渐增大。
3.根据权利要求2所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的导风槽为弧形。
4.根据权利要求书3所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的凸出锯齿靠近叶片根部的一侧外形与其相对应的导风槽弧度相同。
5.根据权利要1所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的泄压孔数量为3～5个。
6.根据权利要1所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的泄压孔直径为1～5毫米，泄压孔与叶尖端部的距离小于1～5毫米。
7.根据权利要求1所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，所述的扇叶数为3～24片且为3或4的整数。
8.根据权利要求1所述的一种降噪轴流涵道扇叶，其特征在于，扇叶轮毂比为0.3～0.7。
技术总结