本实用新型涉及车架测试装备技术领域，尤其涉及一种车架冲击测试模拟装置。
背景技术：
针对于电动车、自行车以及所有带有前叉装置的机车在设计以及制作时，针对其设计强度通常需专用设备进行验证，目前所使用的较为专业的为万能试验机，其在测试时是通过将此类车架安装前叉装置后进行多次往复的强度测试，通过测试数据来体现车架的前端强度。
目前所遇到的问题时，在进行车架强度测试时，目前所配备的前叉多是实际组配的产品，但是在实际使用时，存在前叉前度低于车架强度的情况，此种情况下会导致车架未达到测试极限，但是前叉已经损坏，无法得到比较精准的测试数据；再者，现有的配合车架强度测试的前叉为配件产品，其强度有限，在进行强度测试完毕后无法重复利用，所以每台车架测试完毕后需报废一个前叉，测试成本较高。
综上，针对现有技术上的弊端，作为本行业技术人员，如何通过技术上的改善，设计一款专门用于冲击测试的模拟装置，使其能够得到稳定的测试数据同时可有效的降低测试成本。
技术实现要素：
为克服现有技术不足，本实用新型提供了一种多功能电动车刹车结构，其结构简单，设计新颖，可实现手动刹车与脚踏刹车的混合作业，同时可实现本装置与外部辅助刹车系统的连接，进一步的提升驾驶安全性。
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种车架冲击测试模拟装置，其通过新颖的结构设计，可解决目前冲击测试过程中遇到的实际问题。
一种车架冲击测试模拟装置，其包括一个前叉本体，所述的前叉本体由支撑杆以及加强块和滚轮固定块以及滚轮构成；其组装结构为：所述的支撑杆的底部设置有一个前折弯，支撑杆的底端和加强块焊接至一体，加强块为锥度结构设置，其顶部直径小，底部直径大，加强块的底部设置有一个凸起，所述的凸起直接插入至滚轮固定块内部并以焊接的方式将滚轮固定块与加强块焊接至一体；所述的滚轮固定块为u型结构设置，其内部固定有一个滚轮，滚轮可以在滚轮固定块内部自由转动；
在前叉本体下方，与其配和设置有一个凸轮组合，所述的凸轮组合包括中部轴向设置的一根凸轮驱动轴，凸轮驱动轴上键连接固定有一个凸轮，凸轮上，其左右两侧皆设置有螺纹孔；凸轮的左右两侧分别设置有一个阻挡盘，阻挡盘上设置有侧边凸起，阻挡盘上朝向凸轮设置有沉孔，通过沉孔和凸轮上的螺纹孔连接将凸轮和阻挡盘固定至一体；所述的侧边凸起上径向设置有螺纹孔，通过径向设置的螺纹孔实现阻挡盘与凸轮驱动轴的径向锁紧固定；
所述的滚轮设置在凸轮组合的正上方，其在凸轮的驱动下原地转动并实现下落冲击。
所述的滚轮固定块的前后侧壁上分别设置有贯穿孔，通过固定轴贯穿滚轮后将滚轮固定在滚轮固定块上。
所述的滚轮上设置有注油孔将滚轮外壁和内壁贯通。
所述的凸轮设定时，其外径呈放射状渐进扩大。
支撑杆的顶端外径上设置有锁紧螺纹，在锁紧螺纹的下方设置有底部支撑环，支撑杆在锁紧螺纹的下部开始成锥度变径设置，所述的底部支撑环卡固在变径处。
本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过以上设计，其通过简单的结构设置，采用凸轮组合与前叉组合运行的方式，将前叉采用纯金属多组件配合后焊接而成，其强度高、耐冲击，可多次循环使用，所述的凸轮组合通过两个阻挡盘和中心处的凸轮结合成为整体，通过凸轮驱动轴实现整体驱动，当以上部件在实施动作时，凸轮与阻挡盘联动驱动前叉本体在凸轮上转动并冲击下落，通过此种动作实现车架冲击测试，通过阻挡盘形成一个槽体，可约束滚轮始终在凸轮上方转动，有效的防止其左右偏摆进而保证测试精度；本实用新型结构设计简单、新颖，方便组装、拆卸，并且可有效的降低测试成本，是一种理想的车架冲击测试模拟装置。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1为本实用新型前叉本体主视结构示意图；
图2为本实用新型滚轮固定结构示意图；
图3为本实用新型滚轮结构示意图；
图4为本实用新型凸轮组合主视结构示意图；
图5为本实用新型阻挡盘主视结构示意图；
图6为本实用新型阻挡盘侧视结构示意图；
图7本实用新型凸轮主视结构示意图；
图8本实用新型凸轮渐变数据示意图；
图9本实用新型前叉本体与凸轮组合配合结构示意图ⅰ；
图10本实用新型前叉本体与凸轮组合配合结构示意图ⅱ；
图11本实用新型工作状态示意图；
图中，1、支撑杆，11、锁紧螺纹，12、前折弯，13、车架，2、底部支撑环，3、加强块，4、滚轮固定块，5、滚轮，51、注油孔，6、滚轮固定轴，7、轴承，8、凸轮驱动轴，9、阻挡盘，91、沉孔，92、侧边凸起，93、锁紧螺纹孔，10、凸轮。
具体实施方式
以下对本实用新型进行细致的描述，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
根据附图所示：一种车架冲击测试模拟装置，其具体结构为：
其包括一个前叉本体，如图1所示，所述的前叉本体由支撑杆1以及加强块3和滚轮固定块4以及滚轮5构成；其组装结构为：支撑杆1的底部设置有一个前折弯12，所述的支撑杆1的底部和加强块3焊接至一体，加强块3为锥度结构设置，其顶部直径小，底部直径大，加强块3的底部设置有一个凸起，此凸起直接插入至滚轮固定块4的内部并以焊接的方式将滚轮固定块4与加强块3焊接至一体；所述的滚轮固定块4为u型结构设置，其内部固定有一个滚轮5，滚轮5可以在滚轮固定块4内部自由转动；所述的滚轮固定块4的前后侧壁上分别设置有贯穿孔，通过滚轮固定轴6贯穿滚轮5后将滚轮5固定在滚轮固定块4上；为进一步的提高滚轮5在滚轮固定轴6上的顺畅度，所述的滚轮5与滚轮固定轴6之间设置有轴承7，如图2和图3所示，滚轮5上设置有注油孔51将滚轮的外壁和内壁贯通，以此可向滚轮5内部的轴承7上供油以提高顺畅度。本实用新型所采用的前叉本体为纯金属多组件配合后焊接而成，其强度高耐冲击，可多次循环使用，能够有效降低测试成本，保证测试精度准确。
在前叉本体下方，与其配和设置有一个凸轮组合，如图4所示，所述的凸轮组合包括中部轴向设置的一根凸轮驱动轴8，凸轮驱动轴8上键连接固定有一个凸轮10，凸轮10上，其左右两侧皆设置有螺纹孔；凸轮10的左右两侧分别设置有一个阻挡盘9，阻挡盘9上设置有侧边凸起92，阻挡盘9上朝向凸轮10设置有沉孔，通过沉孔和凸轮上的螺纹孔连接将凸轮10和阻挡盘9固定至一体；所述的侧边凸起上径向设置有螺纹孔93，通过径向设置的螺纹孔93实现阻挡盘9与凸轮驱动轴8的径向锁紧固定；通过此种结构设置，可在轴向以及径向上将凸轮驱动轴8、凸轮10以及阻挡盘9锁紧固定至一体实现联动，通过两个相对设置的阻挡盘9锁紧后形成一个槽体，可约束滚轮5始终在凸轮10上方转动，有效的防止其左右偏摆进而保证测试精度。
本实用新型通过以上结构设置，其在使用时，如图11所示，支撑杆1的顶端外径上设置有锁紧螺纹11，在锁紧螺纹11的下方设置有底部支撑环2，所述的支撑杆1在锁紧螺纹孔11的下部开始成锥度变径设置，所述的底部支撑环2卡固在变径处，通过锁紧螺纹11上的锁紧螺母与底部支撑环2的配合实现车架的固定，滚轮5设置在凸轮组合的正上方，其在凸轮10的驱动下原地转动并实现下落冲击。
进一步的，在以上技术的基础上，为将凸轮的冲击力度调整至最佳，本方案经过多次数据验证，特提出一种较为稳定的凸轮结构，如图7和图8所示，所述的凸轮10设定时，其外径呈放射状渐进扩大，其渐进扬程如图8所示的表格数据，对应图7中的各字母可实现凸轮10的成型。
在进行车架冲击测试时，如图9和图10所示，图9为前叉本体上的滚轮5位于凸轮10最高点时的状态，当前叉本体到达最高点时瞬间下落，其下落后的状态如图10所示，前叉本体上的滚轮5此时位于凸轮10最低，由最高点瞬间降落至最低点即实现了模拟车架竖向冲击时的受力状态。
总结，本实用新型通过凸轮10与阻挡盘9联动以实现驱动前叉本体在凸轮10上转动并瞬间下落，通过此种动作实现车架模拟竖向受力时的冲击测试。本实用新型结构设计简单、新颖，方便组装、拆卸，并且可有效的降低测试成本，是一种理想的车架冲击测试模拟装置。
1.一种车架冲击测试模拟装置，其包括一个前叉本体，其特征在于：所述的前叉本体由支撑杆以及加强块和滚轮固定块以及滚轮构成；其组装结构为：所述的支撑杆的底部设置有一个前折弯，支撑杆的底端和加强块焊接至一体，加强块为锥度结构设置，其顶部直径小，底部直径大，加强块的底部设置有一个凸起，所述的凸起直接插入至滚轮固定块内部并以焊接的方式将滚轮固定块与加强块焊接至一体；所述的滚轮固定块为u型结构设置，其内部固定有一个滚轮，滚轮可以在滚轮固定块内部自由转动；
在前叉本体下方，与其配和设置有一个凸轮组合，所述的凸轮组合包括中部轴向设置的一根凸轮驱动轴，凸轮驱动轴上键连接固定有一个凸轮，凸轮上，其左右两侧皆设置有螺纹孔；凸轮的左右两侧分别设置有一个阻挡盘，阻挡盘上设置有侧边凸起，阻挡盘上朝向凸轮设置有沉孔，通过沉孔和凸轮上的螺纹孔连接将凸轮和阻挡盘固定至一体；所述的侧边凸起上径向设置有螺纹孔，通过径向设置的螺纹孔实现阻挡盘与凸轮驱动轴的径向锁紧固定；
所述的滚轮设置在凸轮组合的正上方，其在凸轮的驱动下原地转动并实现下落冲击。
2.如权利要求1所述的一种车架冲击测试模拟装置，其特征在于：所述的滚轮固定块的前后侧壁上分别设置有贯穿孔，通过固定轴贯穿滚轮后将滚轮固定在滚轮固定块上。
3.如权利要求1所述的一种车架冲击测试模拟装置，其特征在于：所述的滚轮上设置有注油孔将滚轮外壁和内壁贯通。
4.如权利要求1所述的一种车架冲击测试模拟装置，其特征在于：所述的凸轮设定时，其外径呈放射状渐进扩大。
5.如权利要求1所述的一种车架冲击测试模拟装置，其特征在于：支撑杆的顶端外径上设置有锁紧螺纹，在锁紧螺纹的下方设置有底部支撑环，支撑杆在锁紧螺纹的下部开始成锥度变径设置，所述的底部支撑环卡固在变径处。
技术总结