本发明涉及石膏模具制作领域，尤其是指一种石膏模具的成型装置及制作方法。
背景技术：
陶瓷是以天然粘土以及各种天然矿物为主要原料经过粉碎混炼、成型和煅烧制得的材料的各种制品。
在陶瓷生产行业中，石膏模具是被使用最多的传统注浆成型模具，如卫生陶瓷、日用陶瓷、形状构造复杂的特种陶瓷等等类型陶瓷的成型。与其他材质的注浆成型模具相比，石膏模具有其原料来源丰富、价格低廉、制作工艺简单、吸水率高、尺寸稳定性好等优点。
传统的石膏模具均是分体式，一般由一个底模和两个半模组成，其制作工序为先根据母模制作底模，再根据底模和母模制作第一个半模，之后由第一个半模和母模制作第二个半模。由上述工序可知，在制作第一个半模之前，需先等待底模成型完并硬化之后，在制作第二个半模之前，需先等待第一个半模成型完并硬化之后。由于其等待时间较长，因此传统工业上为了实现流水线化生产，惯常采用的方式为先采用一桶石膏原料注浆形成底模，再采用第二桶原料注浆形成第一个半模，最后采用第三桶原料注浆形成第二个半模。这种方式所存在的问题在于，三桶石膏原料难以确保其具有相同的凝固膨胀率，这就导致成型之后的底模、两个半模三者相互之间的对接处无法保证齐平，导致合缝线错位，进而导致最终制得的陶瓷表面不平整。
技术实现要素：
本发明提供一种石膏模具的成型装置及制作方法，其主要目的在于克服采用现有技术制得的石膏模具制得的陶瓷表面可能不平整的缺陷。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种石膏模具的成型装置，包括
片模成型机构，其包括底盘、隔板，所述隔板固定连接在所述底盘的上侧，并且该隔板上具有复数个定位侧面和复数个开模侧面，任意一所述开模侧面均分别与两个相邻的定位侧面连接，每个所述开模侧面上均设有片模芯；
模套，其套设于所述片模成型机构的外周侧，每个所述定位侧面均与所述模套面接触，所述底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一所述开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
底模成型机构，其包括底座和下活动套，所述底座的上侧设有底模芯；所述下活动套可拆卸地装设于所述底座上，并绕设于所述底模芯之外，以使所述底座与下活动套之间形成一底模成型腔；
能够同时往所述底模成型腔与复数个片模成型腔内灌注原料，以分别形成底模和复数个片模；所述底模与复数个片模能够相互拼接形成所述石膏模具。
进一步的，每个所述片模成型腔内均设有一活动块，所述活动块可横向拆卸地嵌设在所述底盘上，并且向上凸出于所述底盘的上表面，且每个所述活动块均有一侧面与所述模套面接触；所述底座的上侧开设有与复数个活动块凸出于底盘上表面的部分一一相对应的复数个下凹槽。
进一步的，所述模套包括复数个外套，复数个所述外套依次相互拼接，并且每个所述定位侧面均与所述外套面接触，所述底盘的外周侧也与所述外套面接触。
进一步的，还包括顶模成型机构，所述顶模成型机构包括顶座和上活动套，所述顶座的上侧设有顶模芯；所述上活动套可拆卸地装设于所述顶座上，并绕设于所述顶模芯之外，以使所述顶座与上活动套之间形成一顶模成型腔；能够同时往所述底模成型腔、顶模成型腔与复数个片模成型腔内灌注原料，以分别形成底模、顶模和复数个片模；所述底模、顶模与复数个片模能够相互拼接形成所述石膏模具。
进一步的，所述外套的个数与所述片模成型腔的个数相同，每个所述外套上均连接有一位于所述片模成型腔内的凸块，复数个所述凸块的上表面相齐平；所述顶座的上侧开设有与复数个凸块一一相对应的复数个上凹槽。
进一步的，所述底盘与底座均呈圆盘状。
一种石膏模具的制作方法，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构和底模成型机构，所述底模成型机构上具有底模成型腔；
2)准备好模套，将其套设于所述片模成型机构的外周侧，此时所述片模成型机构中的隔板上的每个定位侧面均与所述模套面接触，片模成型机构中的底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一隔板上的开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
3)准备石膏原料；
4)将所述石膏原料同时往所述底模成型腔与复数个片模成型腔中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸所述模套，取出通过复数个片模成型腔成型的复数个片模，取出通过底模成型腔成型的底模；该复数个片模与底模即为石膏模具。
进一步的，步骤5具体为：石膏原料固化后，拆卸所述模套；之后先横向拆卸嵌设在所述底盘上的各个活动块，再以横移的方式分别取出复数个片模；取出通过底模成型腔成型的底模；该复数个片模与底模即为石膏模具。
进一步的，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构、顶模成型机构和底模成型机构，所述底模成型机构上具有底模成型腔，所述顶模成型机构上具有顶模成型腔；
2)准备好模套，将其套设于所述片模成型机构的外周侧，此时所述片模成型机构中的隔板上的每个定位侧面均与所述模套面接触，片模成型机构中的底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一隔板上的开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
3)准备石膏原料；
4)将所述石膏原料同时往所述底模成型腔、顶模成型腔与复数个片模成型腔中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸所述模套，取出通过复数个片模成型腔成型的复数个片模，取出通过底模成型腔成型的底模，取出通过顶模成型腔成型的顶模；该复数个片模与底模、顶模即为石膏模具。
和现有技术相比，本发明产生的有益效果在于:
1、本发明结构简单、实用性强，通过设置片模成型机构与底模成型机构，并且在片模成型机构中的底盘上设置隔板，使得操作人员在一道工序里就能够同时完成底模和复数个片模的成型，即传统技术要完成一套石膏模具的成型，需要使用至少三桶可能具有不同膨胀率的石膏原料，而采用本发明这一方案则只需要一桶石膏原料便能够完成一套石膏模具的成型，不存在不同膨胀率的问题，质量好，价格低，解决合缝线因为膨胀而产生错位的问题，模具损坏度一样，单个片模损坏的情况下，可以很容易地找到同一个位置的片模来替换，而不需要将整套石膏模具报废掉，因此节省材料，更环保；除此之外，还省去了传统工艺中对脱模剂的使用；解决了部分产品打不了模，样品要用硅胶代替的缺陷；解决了样品在打模过程中容易坏掉，而且容易变形的问题；并且制成的石膏模具相较于采用传统工艺制成的石膏模具而言，使用率能提升20%以上。
2、在本发明中，通过设置活动块，使得在片模成型腔内成型的片模的外周侧底部能够具有一卡槽，通过在底座上设置下凹槽，则使得在底模成型腔内成型的底模上能够具有与卡槽相适配的卡凸，从而使得片模与底模拼接时，卡凸能够嵌设在卡槽内，进而有效地避免了片模相对底模做横向移动，提高拼接稳定性，降低后期所制备的陶瓷的次品率。
3、在本发明中，通过设置凸块，使得在片模成型腔内成型的片模的外周侧顶部也能够具有一卡槽，通过在顶座上设置上凹槽，则使得在顶模成型腔内成型的顶模上能够具有与卡槽相适配的卡凸，从而使得片模与顶模拼接时，卡凸能够嵌设在卡槽内，进而有效地避免了片模相对顶模做横向移动，进一步提高拼接稳定性，及进一步降低后期所制备的陶瓷的次品率。
附图说明
图1为本发明中所述片模成型机构的结构示意图。
图2为图1安装所述活动块的结构示意图。
图3为实施例一中所述片模成型机构外侧绕设有所述模套的结构示意图。
图4为本发明中所述底模成型机构中的底座的结构示意图。
图5为本发明中所述底模成型机构的结构示意图。
图6为实施例二中所述片模成型机构外侧绕设有所述模套的结构示意图。
图7为本发明中所述顶模成型机构中的顶座的结构示意图。
图8为本发明中所述顶模成型机构的结构示意图。
图9为实施例一所述石膏模具的结构示意图。
图10为图9的分体结构示意图。
图11为实施例二所述石膏模具的结构示意图。
图12为图11的分体结构示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的具体实施方式。
实施例一
参照图1、图2、图3、图4、图5、图9、图10。一种石膏模具的成型装置，包括
片模成型机构1，其包括底盘11、隔板12，隔板12固定连接在底盘11的上侧，并且该隔板12上具有复数个定位侧面121和复数个开模侧面122，任意一开模侧面122均分别与两个相邻的定位侧面121连接，每个开模侧面122上均设有片模芯13；
模套2，其套设于片模成型机构1的外周侧，每个定位侧面121均与模套2面接触，底盘11的外周侧也与模套2面接触，以使任意一开模侧面122与底盘11、模套12之间均形成一片模成型腔14；
底模成型机构3，其包括底座31和下活动套32，底座31的上侧设有底模芯33；下活动套32可拆卸地装设于底座上31，并绕设于底模芯33之外，以使底座31与下活动套32之间形成一底模成型腔34；
能够同时往底模成型腔3与复数个片模成型腔1内灌注原料，以分别形成底模4和复数个片模5；该底模4与复数个片模5能够相互拼接形成石膏模具100。
本发明通过设置片模成型机构1与底模成型机构3，并且在片模成型机构1中的底盘11上设置隔板12，使得操作人员在一道工序里就能够同时完成底模4和复数个片模5的成型，即传统技术要完成一套石膏模具的成型，需要使用至少三桶可能具有不同膨胀率的石膏原料，而采用本发明这一方案则只需要一桶石膏原料便能够完成一套石膏模具的成型，不存在不同膨胀率的问题，质量好，价格低，解决合缝线错位的问题，模具损坏度一样，单个片模损坏的情况下，可以很容易地找到同一个位置的片模来替换，而不需要将整套石膏模具报废掉，因此节省材料，更环保；除此之外，还省去了传统工艺中对脱模剂的使用；解决了部分产品打不了模，样品要用硅胶代替的缺陷；解决了样品在打模过程中容易坏掉的问题；而且制成的石膏模具相较于采用传统工艺制成的石膏模具而言，使用率能提升20%以上。
具体而言，
参照图1、图2、图3、图4、图5、图9、图10。本实施例中，定位侧面121和开模侧面122的个数相同，均为两个，即成型之后的片模个数为两个。但是并不局限于两个，定位侧面121和开模侧面122的个数也可以为三个、四个、五个、六个等等，即成型之后的片模个数可以为三个、四个、五个、六个等等。
参照图1、图2、图3、图4、图5、图9、图10。每个片模成型腔14内均设有一活动块6，活动块6可横向拆卸地嵌设在底盘11上，并且向上凸出于底盘11的上表面111，且每个活动块6均有一侧面与模套2面接触；底座31的上侧开设有与复数个活动块6凸出于底盘上表面的部分61一一相对应的复数个下凹槽311。通过设置活动块6，使得在片模成型腔14内成型的片模5的外周侧底部能够具有一卡槽51，通过在底座31上设置下凹槽311，则使得在底模成型腔34内成型的底模4上能够具有与卡槽51相适配的卡凸41，从而使得片模5与底模4拼接时，卡凸41能够嵌设在卡槽51内，进而有效地避免了片模5相对底模4做横向移动，提高拼接稳定性，降低后期所制备的陶瓷的次品率。
参照图1、图2、图3、图4、图5、图9、图10。模套2包括复数个外套22，复数个外套22依次相互拼接，并且每个定位侧面121均与外套22面接触，底盘11的外周侧也与外套22面接触。本实施例中，外套22的个数可以为与片模成型腔个数对应，也可以根据需要固定设成两片、三片等。
本实施例中底盘与底座均呈圆盘状。当然并不局限于圆盘状，也可以为方形、椭圆形等。
参照图1、图2、图3、图4、图5、图9、图10。一种石膏模具的制作方法，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构1和底模成型机构3，底模成型机构3上具有底模成型腔34；
2)准备好模套2，将其套设于片模成型机构1的外周侧，此时片模成型机构1中的隔板12上的每个定位侧面121均与模套2面接触，片模成型机构1中的底盘11的外周侧也与模套2面接触，以使任意一隔板12上的开模侧面122与底盘11、模套2之间均形成一片模成型腔14；此外，可根据需要在模套与底盘的连接处、模套与隔板的连接处涂抹常规的防漏填充物，避免后面工序中石膏原料灌注后泄露；
3)准备石膏原料；
4)将石膏原料同时往底模成型腔34与复数个片模成型腔14中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸模套2，取出通过复数个片模成型腔14成型的复数个片模5，取出通过底模成型腔34成型的底模4；该复数个片模5与底模4即为石膏模具。
其中，步骤5具体为：石膏原料固化后，将外套22拆卸下来；之后先横向拆卸嵌设在底盘11上的各个活动块6，再以横移的方式分别取出复数个片模5；取出通过底模成型腔34成型的底模4；该复数个片模5与底模4即为石膏模具100。
实施例二
参照图1、图2、图4、图5、图6、图7、图8、图11、图12。本实施例在实施例一的基础上还包括
顶模成型机构7，顶模成型机构7包括顶座71和上活动套72，顶座71的上侧设有顶模芯73；上活动套72可拆卸地装设于顶座71上，并绕设于顶模芯73之外，以使顶座71与上活动套72之间形成一顶模成型腔74；能够同时往底模成型腔34、顶模成型腔74与复数个片模成型腔14内灌注原料，以分别形成底模4、顶模8和复数个片模5；底模4、顶模8与复数个片模5能够相互拼接形成上述石膏模具100。
本实施例中，外套22的个数与片模成型腔的个数相同，每个外套22上均连接有一位于片模成型腔14内的凸块23，复数个凸块23的上表面相齐平；顶座71的上侧开设有与复数个凸块一一相对应的复数个上凹槽711。通过设置凸块23，使得在片模成型腔14内成型的片模5的外周侧顶部也能够具有一卡槽52，通过在顶座71上设置上凹槽711，则使得在顶模成型腔74内成型的顶模8上能够具有与卡槽52相适配的卡凸81，从而使得片模5与顶模8拼接时，卡凸81能够嵌设在卡槽52内，进而有效地避免了片模5相对顶模8做横向移动，进一步提高拼接稳定性，及进一步降低后期所制备的陶瓷的次品率。
本发明两个实施例中所采用的上活动套与下活动套可以选择与上述模套一样的结构，也可以采用具有弯曲性的活动套，使用时，均是采用套设的方式，将上活动套套设于顶座的外周侧，将下活动套套设于底座的外周侧。
参照图1、图2、图4、图5、图6、图7、图8、图11、图12。一种石膏模具的制作方法，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构1、顶模成型机构7和底模成型机构3，底模成型机构3上具有底模成型腔34，顶模成型机构7上具有顶模成型腔74；
2)准备好模套2，将其套设于片模成型机构1的外周侧，此时片模成型机构1中的隔板12上的每个定位侧面121均与模套2面接触，片模成型机构中的底盘11的外周侧也与模套2面接触，以使任意一隔板12上的开模侧面122与底盘11、模套2之间均形成一片模成型腔14；
3)准备石膏原料；
4)将石膏原料同时往底模成型腔34、顶模成型腔74与复数个片模成型腔14中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸模套2，取出通过复数个片模成型腔14成型的复数个片模5，取出通过底模成型腔34成型的底模4，取出通过顶模成型腔74成型的顶模8；该复数个片模5与底模4、顶模8即为石膏模具100。
其中，步骤5具体为：石膏原料固化后，分别以横向拆卸的方式拆下各个外套22；之后先横向拆卸嵌设在底盘11上的各个活动块6，再以横移的方式分别取出复数个片模5；取出通过底模成型腔34成型的底模4；该复数个片模5与底模4即为石膏模具100。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
1.一种石膏模具的成型装置，其特征在于：包括
片模成型机构，其包括底盘、隔板，所述隔板固定连接在所述底盘的上侧，并且该隔板上具有复数个定位侧面和复数个开模侧面，任意一所述开模侧面均分别与两个相邻的定位侧面连接，每个所述开模侧面上均设有片模芯；
模套，其套设于所述片模成型机构的外周侧，每个所述定位侧面均与所述模套面接触，所述底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一所述开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
底模成型机构，其包括底座和下活动套，所述底座的上侧设有底模芯；所述下活动套可拆卸地装设于所述底座上，并绕设于所述底模芯之外，以使所述底座与下活动套之间形成一底模成型腔；
能够同时往所述底模成型腔与复数个片模成型腔内灌注原料，以分别形成底模和复数个片模；所述底模与复数个片模能够相互拼接形成所述石膏模具。
2.如权利要求1所述一种石膏模具的成型装置，其特征在于：每个所述片模成型腔内均设有一活动块，所述活动块可横向拆卸地嵌设在所述底盘上，并且向上凸出于所述底盘的上表面，且每个所述活动块均有一侧面与所述模套面接触；所述底座的上侧开设有与复数个活动块凸出于底盘上表面的部分一一相对应的复数个下凹槽。
3.如权利要求1所述一种石膏模具的成型装置，其特征在于：所述模套包括复数个外套，复数个所述外套依次相互拼接，并且每个所述定位侧面均与所述外套面接触，所述底盘的外周侧也与所述外套面接触。
4.如权利要求3所述一种石膏模具的成型装置，其特征在于：还包括顶模成型机构，所述顶模成型机构包括顶座和上活动套，所述顶座的上侧设有顶模芯；所述上活动套可拆卸地装设于所述顶座上，并绕设于所述顶模芯之外，以使所述顶座与上活动套之间形成一顶模成型腔；能够同时往所述底模成型腔、顶模成型腔与复数个片模成型腔内灌注原料，以分别形成底模、顶模和复数个片模；所述底模、顶模与复数个片模能够相互拼接形成所述石膏模具。
5.如权利要求4所述一种石膏模具的成型装置，其特征在于：所述外套的个数与所述片模成型腔的个数相同，每个所述外套上均连接有一位于所述片模成型腔内的凸块，复数个所述凸块的上表面相齐平；所述顶座的上侧开设有与复数个凸块一一相对应的复数个上凹槽。
6.如权利要求1所述一种石膏模具的成型装置，其特征在于：所述底盘与底座均呈圆盘状。
7.一种石膏模具的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构和底模成型机构，所述底模成型机构上具有底模成型腔；
2)准备好模套，将其套设于所述片模成型机构的外周侧，此时所述片模成型机构中的隔板上的每个定位侧面均与所述模套面接触，片模成型机构中的底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一隔板上的开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
3)准备石膏原料；
4)将所述石膏原料同时往所述底模成型腔与复数个片模成型腔中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸所述模套，取出通过复数个片模成型腔成型的复数个片模，取出通过底模成型腔成型的底模；该复数个片模与底模即为石膏模具。
8.如权利要求7所述一种石膏模具的制作方法，其特征在于：步骤5具体为：石膏原料固化后，拆卸所述模套；之后先横向拆卸嵌设在所述底盘上的各个活动块，再以横移的方式分别取出复数个片模；取出通过底模成型腔成型的底模；该复数个片模与底模即为石膏模具。
9.如权利要求7所述一种石膏模具的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备好片模成型机构、顶模成型机构和底模成型机构，所述底模成型机构上具有底模成型腔，所述顶模成型机构上具有顶模成型腔；
2)准备好模套，将其套设于所述片模成型机构的外周侧，此时所述片模成型机构中的隔板上的每个定位侧面均与所述模套面接触，片模成型机构中的底盘的外周侧也与所述模套面接触，以使任意一隔板上的开模侧面与底盘、模套之间均形成一片模成型腔；
3)准备石膏原料；
4)将所述石膏原料同时往所述底模成型腔、顶模成型腔与复数个片模成型腔中灌注；
5)石膏原料固化后，拆卸所述模套，取出通过复数个片模成型腔成型的复数个片模，取出通过底模成型腔成型的底模，取出通过顶模成型腔成型的顶模；该复数个片模与底模、顶模即为石膏模具。
技术总结