本发明涉及一种布料再生工艺，尤其涉及一种牛仔棉布再生工艺。
背景技术：
在牛仔布料回收再生领域尤其是牛仔棉布回收再生领域，一般需要将回收的布料退浆、退色，然后进行开松、清花、梳棉、并条、纺纱等工序重新纺织得到牛仔布，使得资源得以再生利用。目前的再生工艺在退浆、退色的过程通常使用大量化学添加剂，通过化学添加剂实现浆料的脱落，通过清洁剂、漂白粉、钾金属喷雾粉等化学物质使得靛青的颜料脱落，实现退色。但使用化学添加剂对布料本身产生腐蚀损伤作用，降低了布料中纱线的韧性，使得回收后的纱线强度下降，回收的纱线长度较短，这种回收再生的布料只能用于生产低档次的产品。使用的化学添加剂随着废水流出还会造成环境污染，而且还需要大量水进行清洗，既浪费水和能源，又浪费时间和化学物料。
针对现有技术不足，本发明要解决的技术问题是提供一种环保并不损伤布料的牛仔棉布再生工艺。
为了克服现有技术不足，本发明采用的技术方案是：一种牛仔棉布再生工艺，用于回收牛仔布边角料，所述牛仔棉布再生工艺包括以下步骤：a、去除牛仔布边角料中的标签纸等杂质，并将牛仔布边角料裁成碎布；b、对碎布物料进行退浆，将碎布物料置于温度为60℃的温水以及重量为水的千分之七的碱油和重量为水的百分之一退浆粉，浸泡10分钟，然后排出浸泡碎布物料的水；c、重复b步骤一次；d、除水，使用压水机将碎布物料中的水分挤压排出；e、烘干，将除水后的碎布物料置入100℃的环境中烘干；f、将牛仔碎布物料进行开松；提取棉料后进行清花、梳棉、并条、纺纱、织布，得到再生牛仔布。
作为上述方案的改进，在步骤c与步骤d之间增加以下退色步骤：使用无水洗涤机从空气中提取氧气然后通过等离子技术将氧气分离转化成活性氧和臭氧的混合物，将活性氧和臭氧的混合物充满装有碎布物料的容器，持续至碎布物料的靛青脱落，颜色消退；使用清水浸泡清洗牛仔碎布物料。
技术实现要素：
本发明的有益效果是：通过热水进行退浆，减少化学添加剂的使用，有利于环保并保持了棉料的韧性、强度等物理性能，使得再生纺织的布料可以用于同等次的产品制作，提高了布料的利用率。本工艺中还可以不设退色步骤，进一步保证再生布料的物理性能，同时可以维持原色再生布料，减少着色颜料的使用。使用原色回收的棉料再生纱线用作纬纱作为底层进行牛仔布纺织，其颜色不影响布料的整体颜色，将再生纱线用作经纱，不需耗费大量染料进行染色，既不产生颜料废弃物也减少颜料的用量，有利于环保。回收过程节省化工原料85％以上，节约用水50％以上，还节约回收过程的步骤从而节约时间。
下面对本发明的实施方式进行具体描述。
本发明一种牛仔棉布再生工艺，用于回收牛仔布边角料，所述牛仔棉布再生工艺包括以下步骤：
a、去除牛仔布边角料中的标签纸以及其他杂质，将非牛仔物料即边角料中的非棉物料去除，保证回收的牛仔布料为原料的同种材料，回收得到单一物料；将牛仔布边角料裁成碎布，规格为10cm×15cm以内，以便于后续开松等操作中满足设备的要求，同时保证回收的纱线的纤维长度，得到纤维长度在10~28mm左右的回收料，从而满足纺织高质量布料的要求，以至于得到的布料可以用于与原始材料同样的用途。
b、对碎布物料进行退浆，将碎布物料置于温度为60℃的温水中，使得所有碎布物料能完全浸泡于水中；添加重量为水的千分之七的碱油和重量为水的百分之一退浆粉，浸泡10分钟时间，然后将浸泡碎布物料的水排出。浸泡过程最好能够维持水的温度。碱油的成分为脂肪醇聚氧乙烯醚类聚合物，即fattyalcoholethoxylates；退浆粉为蛋白质，即protein。添加碱油和退浆粉可以使附着于边角料布料的浆物质软化分解，同时可以对棉布物料进行保护，防止浆物质于纺纱时积聚在纺纱杯内，在热水的作用下使得浆物质更加容易分解。退浆粉与水的重量比为1:100。碱油与退浆粉在通常条件相互是不发生化学反应的，溶于热水后能够各自发挥作用而维持原始化学性质，使得退浆得以顺利进行。此退浆过程主要依赖热水作用，在退浆粉和碱油的辅助作用下使得浆物质软化分解。
c、重复b步骤一次，进一步退浆，使得退浆更加彻底。
d、除水，使用压水机将碎布物料中的水分挤压排出，排出碎布物料中所附的90％水分，方便后续烘干节省能量和时间。此步骤也可以使用甩水机进行除水。
e、烘干，将除水后的碎布物料置入100℃的环境中烘干，以保证烘干过程物料不被点燃，又可以快速将物料烘干。
f、将牛仔碎布物料进行开松，将碎布物料还原为棉料以便后续重新织布。提取棉料后进行清花、梳棉、并条、纺纱、织布，得到再生牛仔布。本步骤主要通过开松、清花过程回收得到棉料，然后依照普通纺织工艺过程实现牛仔布的纺织再生。得到的牛仔布在回收过程没有受到化学腐蚀等伤害，从而保证回收得到的布料具有回收前的牛仔边角料的同等物理性能，从而可以用于作为原始材料使用。提取棉料后进行清花前可以加入10％～90％的原棉进行混合得到混合棉料，此过程可以称之为混棉。混棉可以进一步保证再生牛仔布的原料质量，对回收棉料物料性能损耗进行补偿。
通过热水进行退浆，减少化学添加剂的使用，节约用水量，有利于环保并保持了回收棉布料的韧性、强度等物理性能，使得再生纺织的布料可以用于同等次的产品制作，提高了布料的利用率。本工艺中还可以不设退色步骤，进一步保证再生布料的物理性能，同时可以维持原色再生布料，减少着色颜料的使用。使用原色回收的棉料再生纱线用作经纱作为底层进行牛仔布纺织，其颜色不影响布料的整体颜色；将再生纱线作补充染色就可以用作纬纱，不需耗费大量染料进行染色，既不会在再生过程产生颜料废弃物也减少后期补充染色时颜料的用量，有利于环保。回收过程节省化工原料85％以上，节约用水50％以上，还节约回收过程的步骤从而节约时间。
因此使得牛仔布使用过程剩余的边角料可以100％回收利用，并且回收重新纺织的物料与原始布料具有同等的物理性能，从而可以用作原始材料使用，从而使得加工过程原始布料得到100％利用，不浪费任何边角料，提高了原始物料的利用效率，节省了物料成本。
回收边角料过程针对不同的原料来源分别进行收集，分别进行再生，回收边角料再生的牛仔布用于同一牛仔产品的生产，保证同一牛仔产品原料的统一性，避免混入不同性质的原料。从而可以针对每一种牛仔产品的原料在制作过程产生的边角料进行分别回收，再生后用于同一品种的牛仔产品生产，保证牛仔产品材料的一致性。棉料以外的其他牛仔布原料可以一并回收再生，得到与原牛仔布料性质一致的布料。
针对不同产品的原料边角料进行回收，可以避免回收料混乱和杂乱，无需完全褪色也可以进行再生利用，掺杂其他原料的回收边角料就需要完全褪色才可以使用。完全褪色则需要消耗较大的化学药剂，既损伤原料本身的物理性能，又不环保，影响生态环境和生产作业环境，影响生产作业人员的健康。
更佳地，在退浆步骤后除水前即在步骤c与步骤d之间增加以下退色步骤：使用无水洗涤机将氧气和氮气分离，从空气中提取氧气然后通过等离子技术将氧气分离转化成活性氧和臭氧的混合物，将活性氧和臭氧的混合物充满装有碎布物料的容器，持续经过一定时间后碎布物料的靛青脱落，颜色消退，此褪色过程即靛青（颜料）与布料分离的过程可称之为无水洗涤。无水洗涤的褪色过程持续时间为10～30分钟，视所需褪色程度而定。完成无水洗涤后将牛仔碎布物料放置于空气中氧化，即可将颜料退掉。不使用化学添加剂对牛仔棉布进行退色处理，既达到退色的效果，又可以避免化学添加剂对环境产生的污染，还可以避免化学添加剂对棉料的破坏，使得再生所得的布料具有原始布料的物理性能，同时进一步节约用水量67％，节约时间55％以上，从而可以使用于与原始布料相同档次的产品制作，提高了再生布料的使用价值，提高了原始布料的利用率，降低了制衣边角料损耗。
以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
1.一种牛仔棉布再生工艺，用于回收牛仔布边角料，其特征在于，所述牛仔棉布再生工艺包括以下步骤：
a、去除牛仔布边角料中的杂质，并将牛仔布边角料裁成碎布，规格为10cm×15cm以内；
b、对碎布物料进行退浆，将碎布物料置于温度为60℃的温水中添加重量为水的千分之七的碱油和重量为水的百分之一退浆粉，浸泡10分钟时间，然后排出浸泡碎布物料的水；
c、重复b步骤一次；
d、退色，使用无水洗涤机从空气中提取氧气然后通过等离子技术将氧气分离转化成活性氧和臭氧的混合物，将活性氧和臭氧的混合物充满装有碎布物料的容器，持续至碎布物料的靛青脱落，颜色消退，退色过程持续时间为10～30分钟；使用清水浸泡清洗牛仔碎布物料；
e、除水，使用压水机将碎布物料中的水分挤压排出；
f、烘干，将除水后的碎布物料置入100℃的环境中烘干；
g、将牛仔碎布物料进行开松；提取棉料后进行清花、梳棉、并条、纺纱、织布，得到再生牛仔布。
技术总结