本实用新型涉及一种切割装置，尤其是一种用于钢筒成型的切割装置。
背景技术：
目前，随着社会的发展，越来越多的人喜欢一家子的人外出进行露营，而一般外出交通工具为轿车，露营时携带的东西较多，轿车很难装载得下，因而会使用到与轿车相连固定的拖车，相连时利用拖车锁进行锁定；拖车锁由一个带内部锁具的钢筒和一根锁柱构成，连接锁柱的一端插入钢筒内通过锁具进行锁定；目前钢筒成型时采用在一根钢管上进行切割下料成型，但是现有切割装置在切割时是切割齿轮的持续下移进行完成切割，此操作对切割齿轮的受力较大，而且切割齿轮两侧进行切割，并且切割齿轮时高速旋转的，一侧切割完后同一齿又立马进行另一侧的切割，从而对切割齿轮的磨损较为严重，影响切割齿轮的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提高切割齿轮使用寿命的用于钢筒成型的切割装置。
本实用新型所设计的用于钢筒成型的切割装置，包括底座和横杆，底座的上侧面固定有两个呈垂直状且同步伸缩的垂直升降液压缸、以及两个呈横向对称设置且同步推移的水平推移液压缸，横杆的两端分别与两垂直升降液压缸的活塞杆顶端固定，横杆的旁侧固定有安装板，安装板的下侧固定有带切割齿轮的切割装置，切割装置的下方具有两个定位装置，两个定位装置之间的底座上侧面安装两个均与待加工钢管外侧面贴合的驱动轮，两个驱动轮驱动待切割加工的钢管旋转；两个定位装置包括设置在两个水平推移液压缸之间且呈匚字型结构的定位框架，两个定位框架对称设置，两个定位框架位置与切割装置的位置对应，待切割加工的钢管定位于两个定位框架之间，定位框架的底面与底座的上侧面贴合，定位框架的内腔上侧壁和下侧壁处均安装有与待切割加工的钢管外侧面贴合的定位滑轮。
进一步优选，底座上位于两个定位框架的位置处分别具有长形槽，两个定位框架的底部具有延伸有定位块，定位块插入长形槽内。
进一步优选，还包括垂直固定于底座上侧面的定位直线滑轨，定位直线滑轨的滑块与安装板端部固定。
进一步优选，两个驱动轮均包括驱动电机、主动齿轮、从动齿轮和橡胶轮，驱动电机固定在底座上位于两定位装置之间的安装槽内，橡胶轮通过转动轴安装在安装槽的槽口侧壁上，转动轴的外侧端安装从动齿轮，且主动齿轮和从动齿轮啮合传动，安装槽的槽口处封盖有覆盖驱动电机、主动齿轮、从动齿轮的盖体。
进一步优选，安装板下侧固定t型安装杆，t型安装杆的纵向部底端固定有切割电机，切割电机的转轴上固定齿轮减速箱，齿轮减速箱的输出轴上套接固定切割齿轮。
进一步优选，底座上挡块的位置处具有定位孔，定位孔内具有弹簧，挡块的底端插入定位孔内，定位孔侧侧壁具有长形槽，挡块的底端侧壁具有凸块，凸块插入长形槽内，弹簧的两端分别与定位孔底面和挡块底端抵触，且底座上位于挡块的侧方位置安装有自动倾斜下料机构。
自动倾斜下料机构包括推料箱、倾斜设置的轨道和固定于钢筒成型切割装置的底座出料端的t型定位架、气缸一和位于气缸一的活塞杆处的托架，t型定位架的横向部侧面横向固定有横向位移伺服滑台，横向位移伺服滑台的滑块上垂直固定有气缸二，气缸二的活塞杆端部固定有活动板，活动板的底面固定有压块和用于抓取已成型的钢筒的电动机械手；托架的定位槽内放置有料盒，料盒的右端口上部通过扭簧销轴铰接有门板，门板活动式封闭料盒的右端口；推料箱的上侧面右侧销轴铰接有推板，推板的右端设有挡板，推料箱的内腔中倾斜固定有气缸三，气缸三的活塞杆与推板的下侧面左端固定，轨道的两端分别与托架的右端和推料箱的左端固定，轨道的轨道槽两端槽口下口沿分别与托架的上侧面和推料箱上侧面对应，推料箱的右侧设置有放料箱，轨道的轨道槽宽度与托架的定位槽宽度对应匹配。
进一步优选，电动机械手包括连接基座、推动电缸和一对卡爪，连接基座上设有通孔和第一铰接槽，连接基座的正面和连接基座的背面通过通孔贯通，通孔位于连接基座的中部位置，第一铰接槽设于连接基座正面处通孔的两侧部，通孔内部安置有铰接件，铰接件的正面设有第二铰接槽，一对卡爪具有铰接部和夹持部，至少一对卡爪的铰接部依次插入于第一铰接槽和第二铰接槽的内部，并且第一铰接槽和第二铰接槽均与卡爪的铰接部铰接，推动电缸插入固定于连接基座的背面处通孔内，并且推动电缸的活塞杆与铰接件的背面连接。
进一步优选，第一铰接槽和第二铰接槽均与卡爪的铰接部铰接，其具体铰接结构为：卡爪的铰接部包括上铰接块和下铰接块，下铰接块位于上铰接块和夹持部之间，上铰接块向内部凸起插入第二铰接槽内，下铰接块向外部凸起插入第一铰接槽内，上铰接块和下铰接块的凸起部位均设有铰接孔，连接基座的第一铰接槽两侧部设有与下铰接块的铰接孔对应的第一穿孔，铰接件的第二铰接槽的两侧部设有与上铰接块的铰接孔对应的第二穿孔，并且相互对应的下铰接块上的铰接孔和第一穿孔内插入有定位销，相互对应的上铰接块上的铰接孔和第二穿孔内插入有螺栓。
进一步优选，卡爪的铰接部内侧具有圆弧状的凹凸面。
进一步优选，轨道的轨道槽底面由多根辊依照轨道的倾斜角度逐个排列而构成。
进一步优选，托架的下侧面右端和推料箱的左侧面均固定有角铁，轨道的两端分别放置在两角铁上。
本实用新型所设计的用于钢筒成型的切割装置，其结构利用切割齿轮下移一段距离后固定，而切割齿轮切割贯通钢管一侧壁后，钢管也朝着切割齿轮的旋转方向进行缓慢旋转直到完全切割钢管和切割齿轮停止旋转，其操作实现对钢管单侧切割，使得切割齿轮的受力减小，降低磨损度，提升切割齿轮的使用寿命
另外，利用定位装置通过水平推移液压缸进行调节，可对较大直径规格的钢管进行适应性定位，进一步提升使用性能。
自动倾斜下料机构利用自动取料以及自动将料盒内的钢筒的送至下一道工序的放料箱内，其仅一人起监控切割、取料、放料的作用下，对多台下料设备进行自动取料和送料，降低了人工成本和生产成本，以及人工劳动强度；自动生产提供生产效率。
附图说明
图1是实施例1的整体结构示意图（一）；
图2是实施例1的整体结构示意图（二）；
图3是实施例1的电动机械手结构示意图（一）；
图4是实施例1的电动机械手结构示意图（二）。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1：
如图1-图4所示，本实施例所描述的用于钢筒成型的切割装置，包括底座1和横杆3，底座1的上侧面固定有两个呈垂直状且同步伸缩的垂直升降液压缸2、以及两个呈横向对称设置且同步推移的水平推移液压缸15，横杆3的两端分别与两垂直升降液压缸2的活塞杆顶端固定，横杆3的旁侧固定有安装板17，安装板17的下侧固定有带切割齿轮43的切割装置4，切割装置4的下方具有两个定位装置5，两个定位装置5之间的底座上侧面安装两个均与待加工钢管外侧面贴合的驱动轮，两个驱动轮驱动待切割加工的钢管旋转；两个定位装置5包括设置在两个水平推移液压缸15之间且呈匚字型结构的定位框架51，两个定位框架51对称设置，两个定位框架51位置与切割装置4的位置对应，待切割加工的钢管定位于两个定位框架51之间，定位框架51的底面与底座1的上侧面贴合，定位框架51的内腔上侧壁和下侧壁处均安装有与待切割加工的钢管外侧面贴合的定位滑轮。定位框架51的顶部具有缓冲垫6，防止定位框架与切割装置的切割电机直接硬性碰撞而发生损坏。定位滑轮包括橡胶滑轮15和支撑杆16，支撑杆的一端与定位框架的内腔侧壁固定，支撑杆的另一端安装橡胶滑轮，橡胶滑轮的侧壁与钢管抵触。
上述结构的工作原理：切割时，将钢管放置于两个定位装置上的两个定位框架之间，且钢管的下侧与两个驱动轮接触，而钢管的端部与挡块抵触，以进行定位切割后钢筒的长度，然后水平推移液压缸促使定位框架向钢管方向推移，带钢管被夹紧后，垂直升降液压缸下移使得切割齿轮与钢管接触后进行切割，在切割的同时钢管在驱动轮的作用下朝切割齿轮切割旋转的方向进行旋转，达到快速切割而又降低齿轮磨损的效果。
本实施例中，底座1上位于两个定位框架的位置处分别具有长形槽11，两个定位框架51的底部具有延伸有定位块511，定位块插入长形槽内。其结构使得定位框架的位移稳定可靠。
本实施例中，还包括垂直固定于底座1上侧面的定位直线滑轨14，定位直线滑轨14的滑块与安装板17端部固定。其结构使得切割装置的升降位移稳定可靠。
本实施例中，两个驱动轮均包括驱动电机8、主动齿轮9、从动齿轮18和橡胶轮10，驱动电机固定在底座上位于两定位装置之间的安装槽11内，橡胶轮通过转动轴安装在安装槽的槽口侧壁上，转动轴的外侧端安装从动齿轮，且主动齿轮和从动齿轮啮合传动，安装槽11的槽口处封盖有覆盖驱动电机、主动齿轮、从动齿轮的盖体7。其结构的橡胶轮与钢管的侧壁抵触，钢管的旋转由橡胶轮的旋转而带动，而且在齿轮的作用下使得钢管进行缓慢旋转。
本实施例中，安装板17下侧固定t型安装杆41，t型安装杆41的纵向部底端固定有切割电机42，切割电机42的转轴上固定齿轮减速箱，齿轮减速箱的输出轴上套接固定切割齿轮43。其结构使得结构紧凑可靠，切割齿轮的旋转在减速齿轮箱的作用下速度可调。
本实施例中，底座1上挡块13的位置处具有定位孔19，定位孔19内具有弹簧20，挡块13的底端插入定位孔19内，定位孔19侧侧壁具有长形槽191，挡块的底端侧壁具有凸块131，凸块131插入长形槽191内，弹簧20的两端分别与定位孔19底面和挡块13底端抵触，且底座上位于挡块的侧方位置安装有自动倾斜下料机构。其结构使得挡块可伸缩，当需要拿取切割完成的钢筒时将挡块缩入底座内部，当需要进行定位钢管时在弹簧的作用下自动伸出进行定位。
自动倾斜下料机构，包括推料箱200、倾斜设置的轨道180和固定于钢筒成型切割装置的底座1出料端的t型定位架100、气缸一250和位于气缸一250的活塞杆处的托架160，t型定位架100的横向部侧面横向固定有横向位移伺服滑台110，横向位移伺服滑台110的滑块上垂直固定有气缸二120，气缸二120的活塞杆端部固定有活动板130，活动板130的底面固定有压块150和用于抓取已成型的钢筒的电动机械手140；托架160的定位槽161内放置有料盒170，料盒170的右端口上部通过扭簧销轴铰接有门板171，门板171活动式封闭料盒170的右端口；推料箱200的上侧面右侧销轴铰接有推板210，推板210的右端设有挡板211，推料箱200的内腔中倾斜固定有气缸三220，气缸三220的活塞杆与推板210的下侧面左端固定，轨道180的两端分别与托架160的右端和推料箱200的左端固定，轨道180的轨道槽181两端槽口下口沿分别与托架160的上侧面和推料箱200上侧面对应，推料箱200的右侧设置有放料箱230，轨道180的轨道槽181宽度与托架160的定位槽161宽度对应匹配。钢筒成型切割装置的底座底面固定有支脚260，支脚的底面与推料箱和放料箱的底面齐平。
上述结构的工作原理，在钢筒成型切割装置的底座1上具有为了定位钢筒成型后的尺寸而设计的挡块13，该挡块底部具有弹簧20，实现可伸缩，待切割完成进行取钢筒时，夹具5松开，利用横向位移伺服滑台将压块位移至与挡块280顶部对应、将电动机械手位移至钢筒端部上方，此时压块在气缸二的作用下持续下移，将挡块下压下移，待挡块的顶部位于钢筒下方后，停止下移，同时，电动机械手也持续下移将钢筒端部抓取，待抓取后横向位移伺服滑台促使电动机械手和压块同步向料盒方向位移，待位移至料盒上方后，电动机械手在气缸二的作用下再次下移一定的位置后松开将钢筒放置于料盒内后，电动机械手和压块自动复位至挡块和钢筒的上方，从而依上述进行往复运行多次取料，待料盒内钢筒放满后，气缸一的活塞杆向轨道方向推移，将料盒向轨道方向推动，直至将料盒推入轨道的轨道内，而料盒在斜坡的作用下自动下落至推板的顶面，此时气缸三的活塞杆向上顶起，将料盒倾斜，而料盒的右端口对应放料箱的上开口，在钢筒的重力作用下将门板顶开（料盒的倾斜角度大于轨道的倾斜角度才能将料盒的右端口打开），此时料盒的右端口被打开，料盒内的钢筒逐个自动落入放料箱内，落料完毕后人工将料盒放置托架的定位槽内再进行取料-放料。上述的运行均与plc控制器内的程序控制，各气缸与气泵相连，气泵、伺服滑台均与plc控制器相连。
本实施例中，电动机械手7包括连接基座1、推动电缸2和至少一对卡爪3，连接基座1上设有通孔12和第一铰接槽11，连接基座1的正面和连接基座1的背面通过通孔12贯通，通孔12位于连接基座1的中部位置，第一铰接槽11设于连接基座1正面处通孔12的两侧部，通孔12内部安置有铰接件4，铰接件4的正面设有第二铰接槽41，至少一对卡爪3具有铰接部32和夹持部31，至少一对卡爪3的铰接部32依次插入于第一铰接槽11和第二铰接槽41的内部，并且第一铰接槽11和第二铰接槽41均与卡爪3的铰接部32铰接，推动电缸2插入固定于连接基座1的背面处通孔12内，并且推动电缸2的活塞杆与铰接件4的背面连接。电动机械手工作时，推动电缸通电，其活塞杆向前推动而带动铰接部向前移动，使得一对卡爪分别向两外侧部扩张，待电机机械手在气缸一的作用下移，使得成型后钢筒位于一对卡爪之间，当需要闭合一对卡爪时，推动电缸的活塞杆向后移动而带动铰接部向后移动，从而一对卡爪分别向两内侧收缩，从而实现一对卡爪闭合。卡爪的内侧面具有橡胶垫，使得对成型后的钢筒更容易夹紧，提升取料效果。其结构的电动机械在实现了自动化抓取成型后的钢筒，且夹紧力高，在夹紧后钢筒不会掉落。
本实施例中，第一铰接槽11和第二铰接槽41均与卡爪3的铰接部32铰接，其具体铰接结构为：所述卡爪3的铰接部32包括上铰接块321和下铰接块322，下铰接块322位于上铰接块321和夹持部31之间，上铰接块321向内部凸起插入第二铰接槽41内，下铰接块322向外部凸起插入第一铰接槽11内，上铰接块321和下铰接块322的凸起部位均设有铰接孔7，所述连接基座1的第一铰接槽11两侧部设有与下铰接块322的铰接孔7对应的第一穿孔13，所述铰接件4的第二铰接槽41的两侧部设有与上铰接块321的铰接孔7对应的第二穿孔42，并且相互对应的下铰接块322上的铰接孔7和第一穿孔13内插入有定位销5，相互对应的上铰接块321上的铰接孔7和第二穿孔42内插入有螺栓6。其结构紧凑可靠，并且在夹持的力度较大，且稳固。
本实施例中，卡爪30的铰接部32内侧具有圆弧状的凹凸面。其结构使得一对卡爪的铰接部之间留有空间，增加了夹持的力度。
本实施例中，轨道180的轨道槽181底面由多根辊190依照轨道180的倾斜角度逐个排列而构成。其结构使得料盒在推入轨道的轨道槽内后下移时更加顺畅，提升工作效率。
本实施例中，托架160的下侧面右端和推料箱200的左侧面均固定有角铁240，轨道180的两端分别放置在两角铁上。使得轨道的定位安装较为便捷。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
1.一种用于钢筒成型的切割装置，包括底座和横杆，其特征在于，底座的上侧面固定有两个呈垂直状且同步伸缩的垂直升降液压缸、以及两个呈横向对称设置且同步推移的水平推移液压缸，横杆的两端分别与两垂直升降液压缸的活塞杆顶端固定，横杆的旁侧固定有安装板，安装板的下侧固定有带切割齿轮的切割装置，切割装置的下方具有两个定位装置，两个定位装置之间的底座上侧面安装两个均与待加工钢管外侧面贴合的驱动轮，两个驱动轮驱动待切割加工的钢管旋转；
两个定位装置包括设置在两个水平推移液压缸之间且呈匚字型结构的定位框架，两个定位框架对称设置，两个定位框架位置与切割装置的位置对应，待切割加工的钢管定位于两个定位框架之间，定位框架的底面与底座的上侧面贴合，定位框架的内腔上侧壁和下侧壁处均安装有与待切割加工的钢管外侧面贴合的定位滑轮；底座上的下料端固定有挡块。
2.根据权利要求1所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，底座上位于两个定位框架的位置处分别具有长形槽，两个定位框架的底部具有延伸有定位块，定位块插入长形槽内。
3.根据权利要求1所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，还包括垂直固定于底座上侧面的定位直线滑轨，定位直线滑轨的滑块与安装板端部固定。
4.根据权利要求1所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，两个驱动轮均包括驱动电机、主动齿轮、从动齿轮和橡胶轮，驱动电机固定在底座上位于两定位装置之间的安装槽内，橡胶轮通过转动轴安装在安装槽的槽口侧壁上，转动轴的外侧端安装从动齿轮，且主动齿轮和从动齿轮啮合传动，安装槽的槽口处封盖有覆盖驱动电机、主动齿轮、从动齿轮的盖体。
5.根据权利要求1所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，安装板下侧固定t型安装杆，t型安装杆的纵向部底端固定有切割电机，切割电机的转轴上固定齿轮减速箱，齿轮减速箱的输出轴上套接固定切割齿轮。
6.根据权利要求1所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，底座上挡块的位置处具有定位孔，定位孔内具有弹簧，挡块的底端插入定位孔内，定位孔侧侧壁具有长形槽，挡块的底端侧壁具有凸块，凸块插入长形槽内，弹簧的两端分别与定位孔底面和挡块底端抵触，且底座上位于挡块的侧方位置安装有自动倾斜下料机构。
7.根据权利要求6所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，自动倾斜下料机构包括推料箱、倾斜设置的轨道和固定于钢筒成型切割装置的底座出料端的t型定位架、气缸一和位于气缸一的活塞杆处的托架，t型定位架的横向部侧面横向固定有横向位移伺服滑台，横向位移伺服滑台的滑块上垂直固定有气缸二，气缸二的活塞杆端部固定有活动板，活动板的底面固定有压块和用于抓取已成型的钢筒的电动机械手；托架的定位槽内放置有料盒，料盒的右端口上部通过扭簧销轴铰接有门板，门板活动式封闭料盒的右端口；推料箱的上侧面右侧销轴铰接有推板，推板的右端设有挡板，推料箱的内腔中倾斜固定有气缸三，气缸三的活塞杆与推板的下侧面左端固定，轨道的两端分别与托架的右端和推料箱的左端固定，轨道的轨道槽两端槽口下口沿分别与托架的上侧面和推料箱上侧面对应，推料箱的右侧设置有放料箱，轨道的轨道槽宽度与托架的定位槽宽度对应匹配。
8.根据权利要求7所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于，电动机械手包括连接基座、推动电缸和一对卡爪，连接基座上设有通孔和第一铰接槽，连接基座的正面和连接基座的背面通过通孔贯通，通孔位于连接基座的中部位置，第一铰接槽设于连接基座正面处通孔的两侧部，通孔内部安置有铰接件，铰接件的正面设有第二铰接槽，一对卡爪具有铰接部和夹持部，至少一对卡爪的铰接部依次插入于第一铰接槽和第二铰接槽的内部，并且第一铰接槽和第二铰接槽均与卡爪的铰接部铰接，推动电缸插入固定于连接基座的背面处通孔内，并且推动电缸的活塞杆与铰接件的背面连接。
9.根据权利要求8所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于：第一铰接槽和第二铰接槽均与卡爪的铰接部铰接，其具体铰接结构为：卡爪的铰接部包括上铰接块和下铰接块，下铰接块位于上铰接块和夹持部之间，上铰接块向内部凸起插入第二铰接槽内，下铰接块向外部凸起插入第一铰接槽内，上铰接块和下铰接块的凸起部位均设有铰接孔，连接基座的第一铰接槽两侧部设有与下铰接块的铰接孔对应的第一穿孔，铰接件的第二铰接槽的两侧部设有与上铰接块的铰接孔对应的第二穿孔，并且相互对应的下铰接块上的铰接孔和第一穿孔内插入有定位销，相互对应的上铰接块上的铰接孔和第二穿孔内插入有螺栓；卡爪的铰接部内侧具有圆弧状的凹凸面。
10.根据权利要求9所述的用于钢筒成型的切割装置，其特征在于：轨道的轨道槽底面由多根辊依照轨道的倾斜角度逐个排列而构成。
技术总结