本发明属于食品加工领域，具体涉及即时提升液态乳口感与风味品质的方法。
背景技术：
世界牛乳的需求可以分为人口增长被动推动需求和人均牛乳消费量增长造成的主动需求两部分。虽然世界上大多数国家的净人口增长率比较低，低于2%，但除了俄罗斯、德国等一些欧洲国家以及亚洲的日本人口逐年略有减少外，世界上大多数国家人口仍是逐年增加的。导致全球牛乳需求也呈逐年增高趋势，我国也不例外。
牛乳被称之为白色血液，接近完美的食品，除丰富的营养功能外，所具有的特殊的品质同样具有消费吸引力，乳的品质不仅包括喜好、风味品质，还包括分散均匀的粒径和整体稳定的稳定性品质。牛乳的风味受热处理和牛乳本身组成成分两大因素的影响。首先从热处理角度而言：液态乳不添加任何添加剂和营养强化剂仅通过加工工艺生产出纯牛乳和鲜牛乳，而此阶段牛乳经不同程度高温灭菌等加工工艺后，其中的脂类、蛋白质、糖类和无机盐等物质发生一定程度的变化，不仅会影响牛乳粒径分散性及稳定性，也会使牛乳的风味组分发生不良改变，从而影响牛乳的整体消费喜好。其次，从牛乳本身组成成分而言：脱脂和部分脱脂牛乳，由于脂肪的缺乏或者减少，使其口感单薄，乳香不足，难以被消费者广泛接受。因此研究乳品的品质并在不改变整体分散性和稳定性时设法提升其风味品质具有重要的应用价值。
我国民众随着其牛乳需求量的提升及健康膳食理念的普及，越来越多的人对于乳品的选择更趋向于天然、健康、无热量和功能化。很多时候乳脂肪含量直接成为了不健康的代名词。自上世纪60年代开始就有很多学者关注如何提升牛乳风味，同时也关注如何提升脱脂乳的风味缺乏，不被接受性方面，很多研究集中在于采用单一脂肪酶酶解无水奶油，将酶解产生的乳香基料按照一定比例添加到牛乳体系中，但这种采用单一脂肪酶酶解的产物风味单一，且整体稳定性不是很客观，并没有根本上提升牛乳风味的目的。
在乳制品品质提升方案中多数集中在乳风味改善提升方向，现有的技术方案之一是选择单一脂肪酶，在缓冲体系条件中酶解无水黄油，在优化酶解条件后得到富含脂肪酸、酯类、内酯类、醛类及酮类物质丰富的乳味香基，然后将酶解得到的乳味香基按一定比例加入牛乳体系中，用以提升牛乳的整体风味。现有的酶解无水黄油制备乳味香基用以提升牛乳整体风味的方案对于提升天然液态乳品质方面可能存在一定的应用缺陷，其原因主要包括以下几点：（1）由于无水黄油的脂肪含量很高（99.9%），须经高温加热使其融化才可脂肪酶充分接触并发生反应，加热引起反应体系中发生不可逆的不良热敏性反应，会有加热蒸煮味产生，影响牛乳的天然风味；（2）无水黄油的脂解反应往往需要在缓冲体系条件中反应，会有溶剂残留，如果将此类脂解香基应用于液态牛乳制品中，会使产品的天然程度降低；（3）因为反应体系的脂肪含量极高（99.9%），脂解反应产物脂肪酸自动或者与氧接触均会发生氧化反应，产生一系列的甲基酮类物质和醛类物质。而在天然牛乳风味的挥发性风味组分中，除了较高含量的短碳链脂肪酸类物质外，甲基酮类、醛类物质的含量组成还是比较低的；（4）将酶解后的黄油按比例加入乳制品中会改变乳本身的稳定体系，进而影响乳品品质。
在乳制品品质提升方案中多数集中在乳风味改善提升方向，现有的技术方案另一种做法是直接用相关脂肪酶水解牛乳，后期将水解得到的脂肪酸进行酯化，从而达到增香的目的，但是酯化过程需要添加加工助剂，（1）首先加工助剂在鲜乳等特殊乳制品中不允许添加；（2）其次酯化过程所添加的加工助剂存在溶剂残留的隐患；（2）最后，酯化反应需要在较高温度下反应，除了能耗还会使入体系产生不良化学反应，从而产生除酯类物质之外的不良风味物质。
因此，提出本发明，即一种即时提升乳液态乳口感与风味品质的方法。
技术实现要素：
本发明提供了一种即时提升液态乳口感及风味品质的方法，制备的脱脂乳和含脂乳同时具备较佳的天然牛乳口感、风味品质和稳定的组织状态。
本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：
本发明采用分段加酶，连续酶解手段来即时提升液态乳口感及风味品质的方法，主要解决现有增香技术未完全改善提升牛乳风味，操作过程多，生产效率低及能耗较高等问题。针对此缺陷，本发明提出一种分段加酶，连续酶解手段达到即时提升乳液态乳口感与风味品质的方法，具体选择分段加酶及酶选择的理由如下：
首先，液态乳在净乳、预处理等阶段会使整个储奶罐的温度会提升，大致为室温左右，此时可以加入反应最适温度为20~40℃的固定化脂肪酶，如lipozymetlim和东恒华道脂肪酶，固定化脂肪酶lipozymetlim具有sn-1,3位点专一性，在sn-1,3位点特异酶解乳脂肪中的甘油三酯并释放出中短碳链脂肪酸，这些适当的中短链脂肪酸具有天然牛乳的风味品质。而东恒华道脂肪酶无作用位点特异性，其水解产物可获得更多甘油二酯和甘油单酯，甘油二酯和甘油单酯具有良好的乳化特性，对整个液态乳的组织状态与整体稳定性具有很好的正向作用。
其次，乳在进一步均质处理后，整体温度会提升至50~60℃，此时需要加入诺维信脂肪酶435来继续水解，因为诺维信脂肪酶435是热稳定脂肪酶，最适反应温度40~60℃，且需要在均质升温后的第二阶段加入原因是诺维信脂肪酶435水解反应时间过短会呈现假的sn-1,3位点专一性结果，所以诺维信脂肪酶435脂肪酶需要在均质升温以后，其反应最适温度条件达到的第一时间加入该酶，为了使其有较为充分的反应时间，控制副反应的发生，同时能够使sn-1,3位的乳的主要风味物质中短链脂肪酸得到专一性水解释放，提升乳的口感及风味品质。
最后一阶段加入酶活力比较高的palatase20000l，若提前加入会过多的水解乳脂肪，影响整个液态乳的正常ph体系，会导致组织体系不稳定，而且palatase20000l也是sn-1,3位点专一性的脂肪酶，且其最适反应温度在40~60℃，因此，palatase20000l需要在最后阶段加入。
本发明方法避免了现有技术无水黄油加热融化所引起不良反应和额外添加缓冲液来维持酶解反应的缓冲体系，此外本发明的酶解阶段都是在加工工艺本身的加工基础上分阶段加酶发生的反应，一定程度上降低了酶解加热所产生的能耗等问题，同时，最终得到的液态脱脂乳和含脂乳整体品质更接近天然乳风味，避免了溶剂残留问题，通过本发明的方法获得的产品与现有市售的相同含脂量的产品相比具有较好的喜好、风味组分结果和稳定的组织状态，即时获得风味浓郁，更好喝，更受消费者喜爱，具有可观的市场潜在价值的产品。
本发明提供一种即时提升液态乳口感与风味品质的方法，具体步骤包括：
（1）采用适用于20~40℃反应的脂肪酶对液态乳进行第一阶段酶解；
（2）取步骤（1）中第一阶段酶解结束后产品进行均质；
（3）取步骤（2）均质结束后样品于50~60℃条件下进行第二阶段酶解，采用的脂肪酶适于50~60℃反应；
（4）取步骤（3）第二阶段酶解后的产品，再用另外的脂肪酶于50~60℃反应酶解即可，其中该步骤的脂肪酶具有sn-1,3位点专一性。
在一个实施方式中，其具体步骤包括：
（1）采用脂肪酶对液态乳第一阶段酶解：lipozymetlim和东恒华道脂肪酶混合酶，于20~40℃反应30~90min；
（2）取步骤（1）中第一阶段酶解结束后产品进行均质；
（3）取步骤（2）均质结束后样品进行第二阶段酶解，加入诺维信脂肪酶435，于50~60℃反应5-60min；
（4）取步骤（3）第二阶段酶解后的产品，加入palatase20000l，50~60℃反应30~60min，三阶段酶解结束后，灭酶、杀菌。
其中优选地，步骤（1）中，所述的液态乳为全脂乳、低脂乳、脱脂乳、稀奶油、或含脂乳。更进一步地，所述含脂乳的脂肪含量0.45~5%；所述脱脂乳的含脂量0.1~0.44%。
优选地，步骤（2），酶解结束后升温至50~55℃进行均质。
优选地，所述灭酶和杀菌可同时进行，所述灭酶杀菌条件为75~85℃，时间3~10min；或127~157℃灭酶1~5s。
在一个实施方式中，第一阶段酶解：lipozymetlim和东恒华道脂肪酶，按照添加配比1:0.5~2的比例、酶总用量为原料乳的0.2~2‰。
在一个实施方式中，所述的第二阶段酶解采用诺维信脂肪酶435的用量为原料乳的0.2~2‰。
在一个实施方式中，所述的第三阶段酶解采用palatase20000l的用量为原料乳的0.2~2‰。
本发明采用含脂乳或脱脂乳直接作为酶解反应的底物，使酶与底物能够充分接触，有助于提高反应效率；反应条件温和，避免了现有技术无水黄油加热融化所引起不良反应和额外添加缓冲液来维持酶解反应的缓冲体（因为牛乳本身为ph适中的缓冲胶体体系），此外合理采用多种酶且合理的分段添加酶达到能有效控制风味物质的适度产生，使乳制品整体品质更接近天然乳风味；反应体系未加任何试剂或加工助剂，避免了溶剂残留问题。本发明的方法直接可以在乳制品生产线上使用，不需要在生产加工环节添加任何加工设备，不需要改变车间现有的生产工艺流程，此外本发明的酶解阶段都是在加工工艺本身的加工基础上分阶段加酶发生的反应，一定程度上降低了酶解加热所产生的能耗。
附图说明
图1本发明即时提升液态乳口感与风味品质的工艺流程图。
图2实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳喜好百分比结果。
图3实施例二所得低脂乳和市售低脂乳喜好百分比结果。
图4实施例三所得全脂乳和市售全脂乳喜好百分比结果。
图5实施例一所得脱脂乳总离子流图。
图6市售脱脂乳总离子流图。
图7实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳风味组分对比分析结果。
图8实施例二所得低脂乳总离子流图。
图9市售低脂乳总离子流图。
图10实施例二所得低脂乳和市售低脂乳风味组分对比分析结果。
图11实施例三所得全脂乳总离子流图。
图12市售全脂乳总离子流图。
图13实施例三所得全脂乳和市售全脂乳风味组分对比分析结果。
图14实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳粒径大小及分布结果对比。
图15实施例二所得低脂乳和市售低脂乳粒径大小及分布结果对比。
图16实施例三所得全脂乳和市售全脂乳粒径大小及分布结果。
图17实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果。
图18实施例二所得低脂乳和市售低脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果。
图19实施例三所得全脂乳和市售全脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果。
具体实施方式
下面通过具体实施方式的说明来进一步阐述本发明，但并不构成对本发明的限制。
实施例一：
采用的方法流程如图1所示，所用原料乳采自牛乳牧场泌乳期荷斯坦牛乳。
1、采集的原料乳，经离心或者闪蒸手段将脂肪含量调整为脱脂乳（脂肪含量0.3±0.11%，符合国家标准脱脂乳脂肪含量＜0.5%的要求）样品，并经净乳及预处理工艺。
2、取300ml脱脂乳（脂肪含量0.3±0.11%）样品进行分阶段酶解：第一阶段酶解包括lipozymetlim和东恒华道脂肪酶，按照添加配比（1:1）、酶总用量为原料乳的0.2‰，20℃反应50min，第一阶段酶解结束后温度升至55℃，采用一级压力150~250bar、二级压力50~100bar进行均质；均质结束后进行第二阶段酶解，添加总用量为原料乳的0.3‰的诺维信脂肪酶435，55℃反应30min；进一步，将第二阶段酶解完成后的样品中添加总用量为原料乳的0.6‰palatase20000l，55℃反应40min完成第三阶段酶解。
3、酶解完毕后，采用85℃蒸汽间接接触灭酶灭菌3min，冷却及灌装得到脱脂乳（脂肪含量0.3±0.11%，符合国家标准脱脂乳脂肪含量＜0.5%的要求）样品。样品置于4±1℃冰箱备用，进行喜好、风味组分、粒径及稳定性对比实验。
市售脱脂乳：脂肪含量0.3±0.11%，符合国家标准脱脂乳脂肪含量＜0.5%的要求市售脱脂鲜乳，与实施例一所得脱脂乳相比，无酶解过程，其他过程与实施例一所得脱脂乳制备过程一致。
实施例二：
采用的方法流程如图1所示，所用原料乳采自牛乳牧场泌乳期荷斯坦牛乳。
1、采集的原料乳，经离心或者闪蒸手段将脂肪含量调整为低脂乳（脂肪含量1.75±0.25%）样品，并经净乳，预处理工艺。
2、取300ml低脂乳（脂肪含量1.75±0.25%）样品进行分阶段酶解：第一阶段酶解包括lipozymetlim和东恒华道脂肪酶，按照添加配比（1:1）、酶总用量为原料乳的0.6‰，20℃反应50min，第一阶段酶解结束后温度升至55℃，采用一级压力150~250bar、二级压力50~100bar进行均质；均质结束后进行第二阶段酶解，添加总用量为原料乳的0.6‰的诺维信脂肪酶435，55℃反应30min；进一步，将第二阶段酶解完成后的样品中添加总用量为原料乳的0.7‰palatase20000l，55℃反应40min完成第三阶段酶解。
3、酶解结束后，后续处理过程同实施例一，最终得到低脂乳样品（脂肪含量1.75±0.25%）。样品置于4±1℃冰箱备用，进行喜好、风味组分、粒径及稳定性对比实验。
市售低脂乳：脂肪含量1.75±0.25%市售低脂鲜乳，与实施例二所得低脂乳相比，无酶解过程，其他过程与实施例二所得低脂乳制备过程一致。
实施例三：
采用的方法流程如图1所示，所用原料乳采自牛乳牧场泌乳期荷斯坦牛乳。
1、采集的原料乳，经离心或者闪蒸手段将脂肪含量调整为全脂乳（脂肪含量3.6±0.4%）样品，并经净乳，预处理工艺。
2、取300ml全脂乳（脂肪含量3.6±0.4%）样品进行分阶段酶解：第一阶段酶解包括lipozymetlim和东恒华道脂肪酶，按照添加配比（1:1）、酶总用量为原料乳的0.9‰，20℃反应50min，第一阶段酶解结束后温度升至55℃，采用一级压力150~250bar、二级压力50~100bar进行均质；均质结束后进行第二阶段酶解，添加总用量为原料乳的0.8‰的诺维信脂肪酶435，55℃反应30min；进一步，将第二阶段酶解完成后的样品中添加总用量为原料乳的0.8‰palatase20000l，55℃反应40min完成第三阶段酶解。
3、酶解结束后，后续处理过程同实施例一，最终得到全脂乳样品（脂肪含量3.6±0.4%）。样品置于4±1℃冰箱备用，进行喜好、风味组分、粒径及稳定性对比实验。
市售全脂乳：脂肪含量3.6±0.4%市售全脂鲜乳，与实施例三所得全脂乳相比，无酶解过程，其他过程与实施例三所得全脂乳制备过程一致。
实验例
一、喜好对比
1、实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳喜好对比
将实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳喜好对比，实验具体实施过程如下：室温条件下，喜好测试人员100名，其中男性45名，女性55名，年龄在21-55岁，平均年龄36岁。所有参与喜好测试人员均知情并志愿参与喜好评价。
将受试样品25ml倒入感官评价测试杯中，以三位数随机数字组合编码感官评价测试杯，如349，按随机顺序摆放。喜好测试人员评价实验准备人员递送的一组受试样品，根据喜好测试人员的喜好性，实验结果分为喜欢或者不喜欢，喜好实验结束后，实验准备人员统计选择喜欢和选择不喜欢的人数，并计算喜好百分比。
实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳喜好百分比结果如图2所示，5%显著水平，实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳喜好百分比结果差异显著（p＜0.05）。参与喜好评价人员中80%的评价员喜欢实施例一所得脱脂乳。表明本发明方法在即时提升脱脂乳口感与风味品质中具有显著效果。
、实施例二所得的低脂乳和市售低脂乳喜好对比
实施例二所得低脂乳和市售低脂乳喜好对比，实验具体实施过程与实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳组喜好对比实验实施过程一致。
低脂乳组整体喜好百分比结果如图3所示，5%显著水平，实施例二所得低脂乳和市售低脂乳喜好百分比结果差异显著（p＜0.05）。参与喜好评价所有评价人员中90%的人员认为实施例二所得低脂乳喜好结果明显优于市售低脂乳，尤其在“乳香味”属性方面，实施例二所得低脂乳比市售低脂乳乳香味更浓。表明本发明方法在即时提升低脂乳的乳香口感与整体风味品质方面具有显著效果。
、实施例三所得的全脂乳和市售全脂乳喜好对比
实施例三所得全脂乳和市售全脂乳喜好对比，实验具体实施过程与实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳组喜好对比实验实施过程一致。
全脂乳组整体喜好百分比结果如图4所示，5%显著水平，实施例三所得全脂乳和市售全脂乳喜好百分比结果差异显著（p＜0.05）。参与喜好评价所有评价人员100%认为实施例三所得全脂乳喜好结果明显优于市售含脂产品，尤其在口感浓厚感方面，实施例三所得全脂乳比市售全脂乳更浓厚，更丰满，更好喝。表明本发明方法在能够即时提升全脂乳口感与风味品质。
二、风味组分对比
1、实施例一所得脱脂乳与市售脱脂乳风味组分对比
实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳风味组分对比，实验具体实施过程如下：
1）风味物质萃取：
spmecar/pdms萃取纤维老化条件为：gc进样口280℃，色谱柱hp-5ms（30m×0.25mm×0.25µm）。载气：氦气，1ml/min。升温程序：初始温度40℃，不保留，以10℃/min升至280℃，保留60min。取8ml样品，13μg/ml的1,2-邻二氯苯的二氯甲烷内标溶液20μl及2gnacl加入15ml样品瓶中。样品与40±2℃磁力搅拌30min。水浴结束后spme萃取针头插入样品瓶中并推出spmecar/pdms萃取纤维吸附样品30min，并解析3min。
）gc-ms分析：
风味组分通过gc-ms初步鉴定。载气：氦气，流速1ml/min。进口衬管直径为0.75mm。spme分析条件，进样口温度250℃解析5min，不分流，样品经过db-wax色谱柱分离（30m×0.25mm×0.25µm）。升温程序：初始温度40℃，不保留，以5℃/min升至230℃，保留10min，溶剂延迟3min。传输线温度250℃。四级杆温度150℃，离子源温度230℃，ms电离方式ei，电子能量70ev，质量扫描范围30~350m/z。对风味组分的定性分析采用gc-ms、质谱工作站及nist201谱库，选取匹配度高于90的风味物质，除此之外，还通过保留指数法定性。
其中，图5实施例一所得脱脂产品总离子流图，图6市售脱脂乳总离子流图。实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳风味组分对比结果如图7所示，实施例一所得脱脂乳中酸类组分明显高于市售脱脂乳中酸类物质的含量，这主要与本发明所得脱脂乳经酶水解有关。此外，本发明所得脱脂乳中酮类、醛类、醇类等成分均低于市售脱脂乳，表明本发明技术脂解反应占主导，其他的不良反应发生较少，风味较好。
2、实施例二所得低脂乳与市售低脂乳风味组分对比
实施例二所得低脂乳和市售低脂乳风味组分对比，实验具体实施过程与实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳组风味组分对比实验实施过程一致。
其中，图8实施例二所得低脂乳总离子流图，图9市售低脂乳总离子流图。实施例二所得低脂乳和市售低脂乳风味组分对比分析结果如图10所示，实施例二所得低脂乳中酸类组分显著高于市售低脂乳中的酸类组分含量，这主要与实施例二的酶解贡献有关。此外，实施例二所得低脂乳中酮类、醛类、醇类等成分均明显低于市售低脂乳的对应风味组分，表明实施例二所得低脂乳的风味组分与天然牛乳风味组分较为接近，产品风味较好，不良反应发生程度较低。
3、实施例三所得全脂乳与市售全脂乳风味组分对比
实施例三所得全脂乳和市售全脂乳风味组分对比，实验具体实施过程与实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳组风味组分对比实验实施过程一致。
其中，图11实施例三所得全脂乳总离子流图，图12市售全脂乳总离子流图。实施例三所得全脂乳和市售全脂乳风味组分对比分析结果如图13所示，实施例三所得全脂乳中酸类组分显著高于市售全脂乳中的酸类含量，这主要与实施例三的酶解作用有关。此外，实施例三所得全脂乳中酮类、醛类、醇类等成分均明显低于市售全脂乳的对应风味组分，表明实施例三所得全脂乳的风味经实施例三的制备过程，无不良风味或异味组分产生。
三、粒径及稳定性测试结果
粒径及稳定性测结果如表1结果显示，图14实施例一所得脱脂乳和市售脱脂产品粒径大小及分布结果对比，图15实施例二所得低脂乳和市售低脂乳粒径大小及分布结果对比，图16实施例三所得全脂乳和市售全脂乳粒径大小及分布结果对比，由结果可知无论实施例一所得脱脂乳、实施例二所得低脂乳还是实施例三所得全脂乳与市售相同脂肪含量的乳在对应组样间粒径大小基本无明显变化，表明实施例一、实施例二、实施例三并未改变样品的粒径大小及分布。
表1粒径及稳定性测试结果
此外，整体稳定性指数越大体系越不稳定，图17实施例一所得脱脂乳和市售脱脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果，图18实施例二所得低脂乳和市售低脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果，图19实施例三所得全脂乳和市售全脂乳整体稳定性指数（tsi）变化对比结果，结果显示：无论实施例一所得脱脂乳、实施例二所得低脂乳还是实施例三所得全脂乳与市售相同脂肪含量的乳在组间整体稳定性差异不显著（p＞0.05），表明表明实施例一、实施例二、实施例三不会影响新产品的整体稳定性。
1.一种即时提升液态乳口感与风味品质的方法，具体步骤包括：
（1）采用适用于20~40℃反应的脂肪酶对液态乳进行第一阶段酶解；
（2）取步骤（1）中第一阶段酶解结束后产品进行均质；
（3）取步骤（2）均质结束后样品于50~60℃条件下进行第二阶段酶解，采用的脂肪酶适于50~60℃反应；
（4）取步骤（3）第二阶段酶解后的产品，再用另外的脂肪酶于50~60℃反应酶解即可，其中该步骤的脂肪酶具有sn-1,3位点专一性。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，具体步骤包括：
（1）采用脂肪酶对液态乳进行第一阶段酶解：加入具有sn-1,3位点专一性的脂肪酶，优选为lipozymetlim，更优选还加没有位点专一性的脂肪酶，优选为东恒华道脂肪酶，于20~40℃反应30~90min；
（2）取步骤（1）中第一阶段酶解结束后产品进行均质；
（3）取步骤（2）均质结束后样品进行第二阶段酶解，加入诺维信脂肪酶435，于50~60℃反应5~60min；
（4）取步骤（3）第二阶段酶解后的产品，加入palatase20000l，50~60℃反应30~60min，三阶段酶解结束后，灭酶、杀菌。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述的液态乳为全脂乳、低脂乳、脱脂乳、稀奶油、或含脂乳。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤（2），酶解结束后升温至50~55℃进行均质。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述含脂乳的脂肪含量0.45~5%；所述脱脂乳的含脂量0.1~0.44%。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述灭酶和杀菌可同时进行，所述灭酶杀菌条件为75~85℃，时间3~10min；或127~157℃灭酶1~5s。
7.根据权利要求2~6任一项所述的方法，其特征在于，第一阶段酶解：sn-1,3位点专一性的脂肪酶与没有位点专一性的脂肪酶按照添加配比1:0.5~2的比例、酶总用量为原料乳的0.2~2‰。
8.根据权利要求2~6任一项所述的方法，其特征在于，所述的第二阶段酶解采用诺维信脂肪酶435的用量为原料乳的0.2~2‰。
9.根据权利要求2~6任一项所述的方法，其特征在于，所述的第三阶段酶解采用palatase20000l的用量为原乳的0.2~2‰。
技术总结