本实用新型涉及气体增压技术领域，具体涉及一种气波增压装置。
背景技术：
气波增压技术是一种新型压力能综合利用技术，主要应用于天然气开采、高压煤层气降压、低压气增压集输等领域。常用引射增压设备有压缩机组、涡轮增压部、静态引射器等设备。压缩机、涡轮增压器等主要依靠叶片运转，通过机械能转换过程实现对气体增压；此类设备存在结构复杂、安装维护费用高、难以带沙带液运行等问题。而静态引射器为纯静设备，通过高低压气体直接混合的方式实现压力能交换，此种设备能量损失大，效率很低。
气波增压技术则是通过双开口振荡管内运行的压力波实现能量交换，效率高且带液性能好，如专利轴流式射流气波增压器cn201220115597.0、径流式射流气波增压器cn201210081102.1等，但其一般适用于小膨胀比，膨胀比大于2时引射率急剧下降，且设备的膨胀比、压缩比受限，中压产气压力较低。
因此，如何提供一种能够适用于较大的膨胀比、压缩比、保证引射率的气波增压装置，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种气波增压装置，能够适用于较大的膨胀比、压缩比并保证引射率。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种气波增压装置，其包括增压部和至少两级依次设置的压腔，各级所述压腔分别包括高压腔、中压腔和低压腔，第一级压腔的高压腔与高压进气阀连接，末级压腔的低压腔与低压进气阀连接；所述增压部用于通过压力波传递能量以将同级高压腔内的高压气与低压腔内的低压气转换成位于中压腔内的中压气；前后相邻的两级所述压腔中，处于前级的中压腔和处于后级的高压腔连通，处于前级的低压腔和处于后级的中压腔连通；其中，所述第一级压腔的中压腔的中压气体一部分作为产物，另一部分通入与其相邻的后级压腔的高压腔。
也就是说，只有两个进气阀，一个是高压进气阀，与第一级压腔的高压腔连接，另一个是低压进气阀，与末级压腔的低压腔连接，前后前后相邻的两级压腔中，处于前级的中压腔和处于后级的高压腔连通，处于前级的低压腔和处于后级的中压腔连通，气体由第一级压腔至末级压腔逐级流转，而第一级压腔的中压腔内的中压气体一部分作为产物，另一部分通入与其相邻的后级压腔的高压腔。
通过上述多级反馈的方式使得各级高压腔内的气体压力逐级递减、各级中压腔内的气体压力逐级递减、各级低压腔内的气体压力逐级递减。当高压进气阀通入的一级高压气的压力远远大于低压进气阀通入的末级低压气的压力时，通过上述多级反馈的方式，可实现将从低压进气阀通入的低压气体逐级增压，并最终作为与第一级压腔的一级低压气与通过高压进气阀通入第一级压腔的一级高压气转换以获得一级中压气。
多级反馈可实现低压气体的逐级增压，可将总体较大的膨胀比分解为多级较小的膨胀比，在保证较高引射率的同时还可以避免高压气体能量的浪费；能克服传统气波引射器的膨胀比、压缩比受限的缺陷，在被引射气体压力相同时，可得到更高压力的中压产气，从而使设备适用范围更广，等熵效率更高。
可选地，所述增压部包括传动轴和与所述传动轴同轴转动的转子，所述转子的侧壁沿其周向间隔设有多个振荡管，各所述振荡管的轴向与所述转子的轴向平行，各级所述压腔的中压腔位于所述振荡管的一端，各级所述压腔的高压腔和低压腔均位于所述振荡管的另一端；所述传动轴带动所述转子转动使所述振荡管由第一级压腔至末级压腔逐级依次与各级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通。
可选地，各所述振荡管沿其长度方向的截面相同。
可选地，各级所述压腔的高压腔、中压腔和低压腔分别设有与其相连通的喷嘴，所述喷嘴包括锥筒段，所述锥筒段的大径端朝向所述压腔设置，所述锥筒段的小径端朝向所述振荡管设置并可与所述振荡管接通。
可选地，所述转子的侧壁设有多个轴向通孔，所述轴向通孔形成所述振荡管。
可选地，所述转子包括内套和套设于所述内套外的波转子，所述波转子和所述内套之间设有空腔，所述内套与所述波转子、所述传动轴固接，所述振荡管设于所述波转子的侧壁。
可选地，所述压腔的级数为两级。
可选地，还包括壳体和固接于所述壳体的底端的固定座，所述转子位于所述壳体内；所述固定座设有各级所述压腔的高压腔和低压腔。
可选地，还包括固定轴和调节盖，所述转子可旋转地套设于所述固定轴的外侧，且所述转子和所述固定轴之间设有轴向限位件；所述固定轴的底端穿过固定座并与调节盖固定，所述调节盖与所述固定座通过螺栓固定；所述调节盖的上端面设有与所述固定轴底部的下轴肩相适配的台阶结构。
可选地，所述轴向限位件包括第一轴承组和轴承压盖；所述第一轴承组设于所述转子和所述固定轴之间，所述第一轴承组的两端分别抵接所述轴承压盖和所述转子内壁的台阶。
可选地，还包括设于所述壳体内的支撑板和设于所述壳体顶端的顶盖，所述支撑板包括套管以及与所述套管固接的第一隔板和至少一个第二隔板，所述套管可旋转地套设于所述传动轴的外侧，所述第一隔板、所述顶盖和所述壳体围合形成空腔，所述第二隔板将所述空腔分隔成各级所述压腔的中压腔。
可选地，还包括第二调节件，所述第二调节件包括盖板和第二压盖，所述盖板的下表面沿其周向设有凸缘，且所述盖板与所述顶盖通过螺栓固接，所述第二压盖可旋转地套设于所述传动轴的外侧，所述第二压盖与所述支撑板固接，所述第二压盖的顶端伸出所述顶盖并与所述盖板固接。
可选地，所述套管与所述传动轴之间还设有第二轴承组。
可选地，所述顶盖的上表面还设有环形凸起，所述环形凸起位于所述凸缘和所述第二压盖的外壁之间，且所述环形凸起的高度不大于所述第二压盖伸出所述顶盖的高度。
附图说明
图1是气波增压装置设有两级压腔时的原理图；
图2是气波增压装置设有三级压腔时的原理图；
图3是图气波增压装置设有两级压腔时的内部结构示意图；
图4是图3中a的放大图；
图5是图3中b的放大图；
图6是图3中c的放大图；
图7是图3中固定座的结构示意图。
附图1-7中，附图标记说明如下：
h1-一级高压腔，m1-一级中压腔，l1-一级低压腔；
h0-末级高压腔，m0-末级中压腔，l0-末级低压腔；
h2-二级高压腔，m2-二级中压腔，l2-二级低压腔；
1-喷嘴；2-转子，21-内套，22-转子；3-振荡管；4-传动轴；5-支撑板；6-壳体；7-顶盖，71-环形凸起；8-盖板，81-凸缘；91-第一隔板，92-第二隔板，93-套管；10-固定座；11-固定轴；121-角接触轴承，122-深沟球轴承，123-轴承套；13-第二轴承组；14-导流通道；15-调节盖，151-台阶结构；16-轴承压盖，161-第一轴承压盖，162-第二轴承压盖；17-第二压盖；18-高压进气阀；19-低压进气阀。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
图1是气波增压装置设有两级压腔时的原理图；图2是气波增压装置设有三级压腔时的原理图；图3是图气波增压装置设有两级压腔时的内部结构示意图；图4是图3中a的放大图；图5是图3中b的放大图；图6是图3中c的放大图；图7是图3中固定座的结构示意图。
本实用新型实施例提供了一种气波增压装置，其包括增压部和至少两级依次设置的压腔，各级压腔分别包括高压腔、中压腔和低压腔，第一级压腔的高压腔与高压进气阀18连接，末级高压腔的低压腔与低压进气阀19连接，增压部用于通过压力波传递能量以将高压气体和中压气体转换成中压气体，即同级高压腔内的气体和低压腔内的气体经增压部转换至同级中压腔内，避免了掺混扩散造成的能量损失。
也就是说，只有两个进气阀，一个是高压进气阀18，与第一级压腔的高压腔连接，另一个是低压进气阀19，与末级压腔的低压腔连接，前后相邻的两级压腔中，处于前级的中压腔和处于后级的高压腔连通，处于前级的低压腔和处于后级的中压腔连通，气体由第一级压腔至末级压腔逐级流转，而第一级压腔的中压腔内的中压气体一部分作为产物，另一部分通入与其相邻的后级压腔的高压腔。
通过上述多级反馈的方式使得各级高压腔内的气体压力逐级递减、各级中压腔内的气体压力逐级递减、各级低压腔内的气体压力逐级递减。当高压进气阀18通入的一级高压气的压力远远大于低压进气阀19通入的末级低压气的压力时，通过上述多级反馈的方式，可实现将从低压进气阀19通入的低压气体逐级增压，并最终作为与第一级压腔的一级低压气与通过高压进气阀18通入第一级压腔的一级高压气转换以获得一级中压气。
多级反馈可实现低压气体的逐级增压，可将总体较大的膨胀比分解为多级较小的膨胀比，在保证较高引射率的同时还可以避免高压气体能量的浪费；能克服传统气波引射器的膨胀比、压缩比受限的缺陷，在被引射气体压力相同时，可得到更高压力的中压产气，从而使设备适用范围更广，等熵效率更高。
在上述实施例中，增压部包括转子2和传动轴4，转子2可与传动轴4同轴转动，转子2的侧壁沿其周向间隔设有多个振荡管3，各振荡管3的轴向与转子2的轴向平行，并且各级压腔的中压腔设于振荡管3的一端，各级压腔的高压腔和低压腔均设于振荡管3的另一端。传动轴4带动转子2转动使振荡管3由第一级压腔至末级压腔逐级依次与各级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通。
详细的讲，传动轴4带动转子2转动使振荡管3依次与第一级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通，再依次与第二级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通，再依次与第三级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通直至与末级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通。振荡管3在与高压腔连通时，高压腔内的高压气射入振荡管3内并压缩振荡管3内原有的气体，使振荡管3内原有气体升级为中压气，待振荡管3与中压腔连通时，其内部的中压气将进入中压腔内，而由于高压入射气膨胀做功，导致此时振荡管朝向高压腔和低压腔的一侧压力较低，当振荡管3与低压腔连通时，低压腔内的低压气被引射进入振荡管3内，由此完成同一级压腔的引射增压过程。上述引射增压原理为本领域技术人员公知，为节约篇幅，在此不再赘述。
当然，本实施例中还可以将增压器设置为数量与压腔的级数相同的增压装置，此时，各级压腔分别配设一个增压装置，用于通过压力波传递能量以将高压腔内的高压气与低压腔内的低压气转换成位于中压腔内的中压气。而上述实施例所提供的气波增压装置可通过单个转子2与各级压腔配合以实现反馈，节省制造成本，优化设备整体尺寸，减小占地面积。
在上述实施例中，各振荡管3沿其长度方向的截面相同。其中，截面相同是指形状、大小均相同。具体的，同一转子2的所有振荡管3的截面均相同，同一振荡管3沿其长度方向的截面也相同，没有发生变径的情况。保证该增压部能够稳定地实现气波增压。另外，本实施例中的振荡管3的数量为20-300根，长度为100-1000mm，以保证该增压部的气波增压效果。当然，该振荡管3的长度及数量并不做要求，可根据具体使用要求及转子2的大小等情况进行设定。
在上述实施例中，各级压腔的高压腔、中压腔和低压腔分别设有与其相连通的喷嘴1，喷嘴1包括锥筒段，该锥筒段的大径端朝向压腔设置，锥筒段的小径端朝向振荡管3设置并可与振荡管3接通。压腔内的气体经过锥筒段过渡后进入振荡管3，可减少能量损失。具体的，该喷嘴1可以仅包括锥筒段也可以包括锥筒段和直筒段，其中直筒段朝向振荡管3设置。
在上述实施例中，转子2的侧壁设有多个轴向通孔，该通孔形成上述振荡管3，或者，本实施例中，还可以将振荡管3设置为连接于转子2侧壁的管状结构，而将转子2的侧壁的通孔设置为振荡管3的方案，可简化整体结构，使整体结构更为规整。
在上述实施例中，转子2包括内套21和套设于内套21外的波转子22，波转子22和内套21之间设有空腔，内套21与波转子22、传动轴4固接，振荡管3设于波转子22的侧壁。也就是说，本实施例中，将转子2设置为分体式结构，当然也可以将该转子2设置为整体式结构，而将转子2设置为内套21和波转子22的结构，并且内套21和波转子22之间设有空腔的方案可减小该转子2的重量，是整体结构轻量化，经济性好。
在上述实施例中，将压腔的级数设为两级，此时，第一级压腔包括一级高压腔h1、一级中压腔m1和一级低压腔l1，末级压腔包括末级高压腔h0、末级中压腔m0和末级低压腔l0，此时，传动轴4带动转子2转动，使得振荡管3依次与一级高压腔h1、一级中压腔m1、一级低压腔l1、末级高压腔h0、末级中压腔m0和末级低压腔l0连通。
一级中压腔m1与末级高压腔h0连通，使得一级中压腔m1内的中压气一部分作为产物，另一部分通入末级高压腔h0内作为末级高压气，从而控制了末级高压气与被引射低压气(末级低压气)间的压力比，达到提高引射率的效果，与此同时，末级中压腔m0与一级低压腔l1连通，使得末级中压腔m0内的中压气通入一级低压腔l1内作为一级低压气，使得末级低压气在被压缩增压后更容易得到更高压力的最终产物，即一级中压气。该气波增压装置可将膨胀比分解为两级较小的膨胀比，适用范围广，大膨胀比下更易得到更高的等熵效率。
当然，本实施例中，压腔的级数还可以设置为三级或三级以上，在此不作具体限制，可根据膨胀比及增压部的增压效率进行设置。以压腔的级数为三级为例，第二级压腔包括二级高压腔h2、二级中压腔m2和二级低压腔l2，如图2所示，此时，一级中压腔m1与二级高压腔h2连通，使得一级中压腔m1内的中压气一部分作为产物，另一部分通入二级高压腔h2内作为二级高压气，二级中压腔m2与末级高压腔h0连通，使得二级中压气通入末级高压腔h0内作为末级高压气，而末级中压腔m0与二级低压腔l2连通，使得末级中压气通入二级低压腔l2内作为二级低压气，二级中压腔m2与一级低压腔l1连通，使得二级中压气通入一级低压腔l1内作为一级低压气，从而将膨胀比分解为三级较小的膨胀比。
具体的，压腔的级数为二级时即可满足常规工况下的需求，能够保证大膨胀比下的引射率和等熵效率，相较于设置三级压腔的结构来说，可简化整体结构、降低消耗，经济性好。
以压腔的级数为两级为例对各该气波增压装置的工作流程做如下详细介绍：
(1)传动轴4转动带动转子2转动，而转子2在转动过程中使得各振荡管3的底端依次与一级高压腔h1连通，一级高压腔h1内的高压气体射入振荡管3内，压缩震荡管3内的原有气体，使振荡管3内原有气体升压为一级中压气；
(2)转子2带动振荡管3继续转动至顶端(朝向中压腔的一侧的端部)与一级中压腔m1接通时，振荡管3内的一级中压气进入一级中压腔m1，该一级中压腔m1内的一级中压气一部分作为最终产物由输出管输出，另一部分作为反馈气体通过管路流转至末级高压腔h0；
(3)转子2继续旋转，振荡管3的底端(朝向高压腔、低压腔一侧的端部)与一级低压腔l1接通，由于振荡管3内的高压入射气膨胀做功，导致此时振荡管3的下部的压力较低，一级低压腔l1内的一级低压气被引射进振荡管3内，由此完成一级引射增压过程；
(4)转子2继续旋转，振荡管3的底端与末级高压腔h0接通，此时末级高压腔h0内的反馈气体射入振荡管3内以压缩振荡管3内的气体，使得振荡管3内的气体升压为末级中压气；
(5)转子2继续旋转至振荡管3与末级中压腔m0接通时，振荡管3上部的气体进入末级中压腔m0，而末级中压腔m0内的末级中压气经过管路通入一级低压腔l1内成为一级引射增压过程中被引射气体(一级低压气)；
(6)转子2继续旋转至振荡管3的底端与末级低压腔l0接通，由于反馈气体膨胀做功，导致此时振荡管3内下部的压力较低，末级低压腔l0内的被引射低压气体被引射进振荡管3内，由此完成末级引射增压过程，实现对低压气体的引射。
通过上述增压流程，高压气源(由高压进气阀18通入的一级高压气)的压力能得到充分利用，在被引低压气(末级低压气)压力相同的情况下，获得比传统气波引射器压力更高的中压产气(一级中压气)，提高等熵效率，通过一级中压气反馈引射的方式，实现大膨胀比下的高引射率引射。
在上述实施例中，该气波增压装置还包括壳体6和固接于壳体6的底端的固定座10，转子2设于壳体6内并位于壳体6的底部；固定座10设有各级压腔的高压腔和低压腔。如图7所示，当压腔的级数为两级时，固定座10设有第一级压腔的高压腔(一级高压腔h1)和低压腔(一级低压腔l1)以及末级压腔的高压腔(末级高压腔h0)和低压腔(末级低压腔l0)，并且固定座10还设有四个分别与上述四个压腔连通的喷嘴1，转子2设于壳体6内且转子2的转动可带动振荡管3的底端与固定座10的各喷嘴1接通。
当然，本实施例中，还可以将各级压腔的高压腔和低压腔设于外部结构，固定座10仅设有与各高压腔和低压腔连通的喷嘴1使得振荡管3在转动过程中能够与各喷嘴1接通即可，而将固定座10设置为具有各高压腔和低压腔的方案可简化整体结构、使整体结构更为规整、占用体积小。
在上述实施例中，该气波增压装置还包括固定轴11和调节盖15，其中，转子2(内套21)可旋转地套设于固定轴11的外侧并且转子2和固定轴11之间设有轴向限位件，使得转子2和固定轴11的轴向位置相对固定，固定轴11的底端穿过固定座10并与调节盖15固定，调节盖15与固定座10通过螺栓固定，调节盖15的上端面设有与固定轴11的底部的下轴肩相适配的台阶结构151(如图4所示)。
具体的，本实施例中，可以将调节盖15设置为整体式结构，也可以将其设置为分体式结构均可，在此不做具体限制。如图1所示，分体式结构的调节盖15包括调节法兰和第一压盖，其中，调节法兰设有上述台阶结构并与固定座10固接，第一压盖抵接调节法兰的底部并与固定轴11固接。
安装时，可通过在台阶结构151和下轴肩之间增设垫片以增大固定座10的上端面与转子2的下端面之间的间隙，具体的，安装调节盖15前，在台阶结构151和下轴肩之间放置垫片并将调节盖15与固定座10和固定轴11固接后，由于调节盖15和固定座10之间的相对位置固定，使得固定轴11相对于固定座10向上移动，由于轴向限位件的作用，使得固定轴11带动转子2相对于固定座10向上移动，进而增大了固定座10的上端面与转子2的下端面之间的间隙。
同时，还可调节盖15(调节法兰)和固定座10之间增设垫片以减小固定座10的上端面与转子2的下端面之间的间隙，具体的，安装调节盖15之间，在调节盖15和固定座10之间增设垫片并将调节盖15与固定座10和固定轴11固接后，由于调节盖15和固定轴11之间的相对位置固定，使得固定座10相对于固定轴11向上移动，并靠近转子2，进而减小了固定座10的上端面与转子2的下端面之间的间隙。
也就是说，固定座10的上端面与转子2的下端面之间的间隙可通过外部调节，安装操作方便。具体的，支撑板的下表面与转子2的上表面之间的间隙为0.1mm-5mm，以保证转子2能够顺利转动。
在上述实施例中，如图6所示，轴向限位件包括第一轴承组和轴承压盖16，该第一轴承组设于转子2和固定轴11之间，并且第一轴承组的两端分别抵接于轴承压盖16和转子(2)内壁的台阶。具体的，轴承压盖16包括第一轴承压盖161和第二轴承压盖162，第一轴承组包括角接触轴承121、深沟球轴承122以及连接于接触轴承121、深沟球轴承122之间的轴承套123，其中，深沟球轴承122的抵接转子(2)内壁的台阶，角接触轴承121的外圈两端分别抵接轴承套123和第二轴承压盖162，而角接触轴承121的内圈通过第一轴承压盖161与固定轴11顶部的轴肩固定。
当然，对于上述轴向限位件的具体结构不做限定，只要其能够保证转子2和固定轴11的轴向相对固定即可。而第一轴承组设于固定轴11和转子2之间，可对转子2的转动提供了一个约束，使其转动更为稳定。
在上述实施例中，该气波增压装置还包括设于壳体6内的支撑板5和设于壳体6顶端的顶盖7，支撑板5包括套管93以及与该套管固接的第一隔板91和至少一个第二隔板92，其中，套管93可旋转地套设于传动轴4的外侧，第一隔板91、顶盖7和壳体6围合形成空腔，第二隔板92将空腔分隔成各级压腔的中压腔，该第二隔板92的数量比压腔的级数少一个。第一隔板91设有与各中压腔连通的喷嘴1。以压腔的级数为两级时为例，第二隔板92将空腔分隔成一级中压腔m1和末级中压腔m0，第一隔板91设有能够与各振荡管3的顶端接通的一级中压腔m1的喷嘴1和末级中压腔m0的喷嘴1。
具体的，本实施例中的第二隔板92将一级中压腔m1和末级中压腔m0分隔成上下两层结构，此时位于上层的中压腔(附图3中所示的末级中压腔m0位于上层，也可以将一级中压腔m1设于上层，在此不做限制)和与其相接通的喷嘴1之间设有导流通道14，当然，还可以将一级中压腔m1和末级中压腔m0分隔成并列设置且高度相同的腔体等均可，在此不做限制，具体可根据管路布置情况等进行设定。
在上述实施例中，该气波增压装置还包括第二调节件，第二调节件包括盖板8和第二压盖17，盖板8的下表面沿其周向设有凸缘81，且盖板8与顶盖7通过螺栓固接，第二压盖17可旋转地套设于传动轴4的外侧，第二压盖17与支撑板5固接，第二压盖17的顶端伸出顶盖7并与盖板8固接。
安装时，可通过在凸缘81和顶盖7之间增设垫片来增大支撑板5的下端面和转子2的上端面之间的间隙，具体的，安装盖板8前根据具体尺寸情况在凸缘81和顶盖7之间增设垫片，安装盖板8使其压紧垫片并与顶盖7及盖板8固接，使得盖板8的下表面与第二压盖17的上表面抵接，由于垫片的增设，使得盖板8的下表面与顶盖7之间的距离增大，而顶盖7和转子2之间相对固定，因此，盖板8相对于转子2来说上移了，第二压盖17和支撑板5也随盖板8上移，进而增大了支撑板5的下表面与转子2的上表面之间的间隙。
同时，还可通过在第二压盖17和盖板8之间增设垫片来减小支撑板5的下端面和转子2的上端面之间的间隙，具体的，安装盖板8前，根据具体尺寸情况在第二压盖17和盖板8之间增设垫片，安装盖板8使其压紧垫片并与顶盖7及盖板8固接，此时，盖板8、顶盖7和转子2三者之间的相对位置没变，而由于垫片的增设使得第二压盖17相对于盖板8来说下移了，转子2也随第二压盖17下移了，进而减小了支撑板5的下表面与转子2的上表面之间的间隙。
也就是说，转子2的上端面和支撑板5的下端面之间的间隙可通过外部调节，安装操作方便。具体的，支撑板5的下表面与转子2的上表面之间的间隙为0.1mm-5mm，以保证转子2能够顺利转动。
进一步的，套管93与传动轴4之间还设有第二轴承组13，该第二轴承组13对传动轴4提供了一个约束，使其转动更为稳定。
在上述实施例中，如图5所示，顶盖7的上表面还设有环形凸起71，该环形凸起71位于凸缘81和第二压盖17的外壁之间，该环形凸起71的内壁与第二压盖17的外壁接触，环形凸起71的设置增大了顶盖7和第二压盖17之间的接触面，进而增大了该顶盖7中部的承载能力，避免在增设垫片并安装盖板8时，顶盖7的中部发生变形的情况。并且，在顶盖7和盖板8之间增设垫片时，该环形凸起71的设置还便于对垫片进行限位，即直接将垫片套设于环形凸起71的外侧即可，方便操作。该环形凸起71的高度小于第二压盖17伸出顶盖7的高度，以保证盖板8的下端面和第二压盖17的上端面能够抵接，并且，还可通过在环形凸起71和盖板8之间增设垫片来增大转子2的上端面和支撑板5的下端面之间的间隙。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种气波增压装置，其特征在于，包括增压部和至少两级依次设置的压腔，各级所述压腔分别包括高压腔、中压腔和低压腔，第一级压腔的高压腔与高压进气阀(18)连接，末级压腔的低压腔与低压进气阀(19)连接；
所述增压部用于通过压力波传递能量以将同级高压腔内的高压气与低压腔内的低压气转换成位于中压腔内的中压气；
前后相邻的两级所述压腔中，处于前级的中压腔和处于后级的高压腔连通，处于前级的低压腔和处于后级的中压腔连通；
其中，所述第一级压腔的中压腔的中压气体一部分作为产物，另一部分通入与其相邻的后级压腔的高压腔。
2.根据权利要求1所述的气波增压装置，其特征在于，所述增压部包括传动轴(4)和与所述传动轴(4)同轴转动的转子(2)，所述转子(2)的侧壁沿其周向间隔设有多个振荡管(3)，各所述振荡管(3)的轴向与所述转子(2)的轴向平行，各级所述压腔的中压腔位于所述振荡管(3)的一端，各级所述压腔的高压腔和低压腔均位于所述振荡管(3)的另一端；
所述传动轴(4)带动所述转子(2)转动使所述振荡管(3)由第一级压腔至末级压腔逐级依次与各级压腔的高压腔、中压腔和低压腔连通。
3.根据权利要求2所述的气波增压装置，其特征在于，各所述振荡管(3)沿其长度方向的截面相同。
4.根据权利要求2所述的气波增压装置，其特征在于，各级所述压腔的高压腔、中压腔和低压腔分别设有与其相连通的喷嘴(1)，所述喷嘴(1)包括锥筒段，所述锥筒段的大径端朝向所述压腔设置，所述锥筒段的小径端朝向所述振荡管(3)设置并可与所述振荡管(3)接通。
5.根据权利要求2所述的气波增压装置，其特征在于，所述转子(2)的侧壁设有多个轴向通孔，所述轴向通孔形成所述振荡管(3)。
6.根据权利要求2所述的气波增压装置，其特征在于，所述转子(2)包括内套(21)和套设于所述内套(21)外的波转子(22)，所述波转子(22)和所述内套(21)之间设有空腔，所述内套(21)与所述波转子(22)、所述传动轴(4)固接，所述振荡管(3)设于所述波转子(22)的侧壁。
7.根据权利要求2-6任一项所述的气波增压装置，其特征在于，所述压腔的级数为两级。
8.根据权利要求2-6任一项所述的气波增压装置，其特征在于，还包括壳体(6)和固接于所述壳体(6)的底端的固定座(10)，所述转子(2)位于所述壳体(6)内；
所述固定座(10)设有各级所述压腔的高压腔和低压腔。
9.根据权利要求8所述的气波增压装置，其特征在于，还包括固定轴(11)和调节盖(15)，所述转子(2)可旋转地套设于所述固定轴(11)的外侧，且所述转子(2)和所述固定轴(11)之间设有轴向限位件；
所述固定轴(11)的底端穿过固定座(10)并与调节盖(15)固定，所述调节盖(15)与所述固定座(10)通过螺栓固定；
所述调节盖(15)的上端面设有与所述固定轴(11)底部的下轴肩相适配的台阶结构(151)。
10.根据权利要求9所述的气波增压装置，其特征在于，所述轴向限位件包括第一轴承组和轴承压盖(16)；所述第一轴承组设于所述转子(2)和所述固定轴(11)之间，所述第一轴承组的两端分别抵接所述轴承压盖(16)和所述转子(2)内壁的台阶。
11.根据权利要求8所述的气波增压装置，其特征在于，还包括设于所述壳体(6)内的支撑板(5)和设于所述壳体(6)顶端的顶盖(7)，所述支撑板(5)包括套管(93)以及与所述套管(93)固接的第一隔板(91)和至少一个第二隔板(92)，所述套管(93)可旋转地套设于所述传动轴(4)的外侧，所述第一隔板(91)、所述顶盖(7)和所述壳体(6)围合形成空腔，所述第二隔板(92)将所述空腔分隔成各级所述压腔的中压腔。
12.根据权利要求11所述的气波增压装置，其特征在于，还包括第二调节件，所述第二调节件包括盖板(8)和第二压盖(17)，所述盖板(8)的下表面沿其周向设有凸缘(81)，且所述盖板(8)与所述顶盖(7)通过螺栓固接，所述第二压盖(17)可旋转地套设于所述传动轴(4)的外侧，所述第二压盖(17)与所述支撑板(5)固接，所述第二压盖(17)的顶端伸出所述顶盖(7)并与所述盖板(8)固接。
13.根据权利要求12所述的气波增压装置，其特征在于，所述套管(93)与所述传动轴(4)之间还设有第二轴承组(13)。
14.根据权利要求12所述的气波增压装置，其特征在于，所述顶盖(7)的上表面还设有环形凸起(71)，所述环形凸起(71)位于所述凸缘(81)和所述第二压盖(17)的外壁之间，且所述环形凸起(71)的高度不大于所述第二压盖(17)伸出所述顶盖(7)的高度。
技术总结