本发明涉及毛纺织品的技术领域，具体涉及一种编织毛的染色工艺、编织毛及其应用及毛纺织品。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提高，地毯、毛毯、各种编织绒毛内饰等毛纺织品越来越受到人们的青睐。毛纺织品一般包括底层的编织而成的基面和纺织在基面上的绒毛。基面一般采用植物纤维与化学纤维配合编织而成；绒毛则采用动物纤维，如羊毛、兔毛、马海毛、羊绒、驼绒等，或者腈纶、粘胶纤维等化学纤维，或者动物纤维与化学纤维混纺编织的绒毛。
目前，毛纺织品的加工流程一般依次包括如下操作：洗毛、梳条、丝光、染色、和毛、梳条、织布、定型、砍毛、烫毛和剪毛，最终得到成品。为了提升档次，目前的高档毛纺织品的绒毛多采用动物纤维。其中，洗毛、梳条、丝光、染色、和毛及梳条，是对编织毛，即动物纤维，进行的加工处理；织布则是将编织毛通过纺织工艺固定在基面上，形成一层绒毛，再经过后续加工得到毛纺织品。
在对编织毛的加工处理过程中，染色操作是决定产品最终外观色泽的关键步骤，若染色控制不当，则会直接影响产品的品质。传统工艺中，对编织毛进行染色的操作具体包括如下步骤：清洗、染色、碱洗、水洗和固色。为了降低其中染色步骤的能耗，同时保证染色效果，在染色步骤中多采用低温活性染料配合匀染剂等进行。为了洗去染色后编织毛表面的浮色，碱洗操作包括两次，水洗操作包括四次。
其中，上述传统工艺中的碱洗操作具体为，第一次碱洗：控制液比1:8，水温80℃；加入毛料总重0.3-0.4％的纯碱、毛料总重0.87-0.95％的清洗剂，碱洗15-25min，排水；第二次碱洗：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重1-2％的纯碱和毛料总重1-2％的皂洗剂，碱洗15-25min，排水。水洗操作具体为，第一次水洗：控制液比1:8，水温70℃，水洗15-25min，排水；第二次水洗：控制液比1:8，水温70℃，水洗15-25min，排水；第三次水洗：控制液比1:8，水温20-25℃，水洗15-25min，排水；第四次水洗：控制液比1:8，水温20-25℃，水洗15-25min，排水。
上述传统的碱洗及水洗工艺存在如下缺陷：碱洗操作与水洗操作次数较多，整体耗水量大，相应的废水排放量也大；各步骤中的水温多在60-70℃，需要用蒸汽加热，能耗高。
此外，在传统工艺水洗后的毛料上残留有较多丝光、染色等步骤带来的杂质色素，在固色阶段，这些杂质色素被固色在毛料上，其与毛料的结合力较弱，且远低于低温活性染料与毛料之间的共价结合力，导致最终加工得到的编织毛色牢度较差。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种编织毛的染色工艺，能够减少编织毛碱洗及水洗过程的耗水量、废水排水量和能耗，达到节能减排的效果；同时能够去除杂质色素，提高编织毛的色牢度。
本发明的第一个目的通过以下技术方案来实现：
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗；
(2)染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；
(3)碱洗；
(4)甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；
(5)水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；
(6)固色。
通过采用上述技术方案，由于编织毛的整个染色工艺中，毛料位于清洗缸或染缸中保持固定，缸内的水始终保持循环，导致碱洗或水洗阶段排水时，残留在毛料上的大部分染料浴液难以被温和的水流去除，因此需要增加碱洗或水洗次数，利于将毛料上的残留浴液尽可能多的洗掉。本发明则在碱洗后增加了离心甩干操作，利用离心力将编织毛上含有的大部分残余染料浴液甩除，使水洗次数由传统的四次减少至一次，节约了用水量、废水排放量及能耗。
水洗过程的水洗液中添加有保险粉，化学学名为连二亚硫酸钠，其具有还原性。由于低温活性染料对保险粉在低温下有一定的耐受性，但其他的杂质色素则对保险粉的耐受性较差；并且，经过甩干操作，已将一部分杂质色素去除，配合水洗过程保险粉的还原处理，能在水洗过程中将大部分的杂质色素去除，使毛料上固色的基本是与毛料之间共价结合的低温活性染料，从而提高了编织毛的色牢度。
作为优选，所述步骤(5)的具体操作为：控制液比1:8，水温20-25℃；加入毛料总重0.2-0.3％的保险粉，水洗15-25min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸，水洗15-25min。
通过采用上述技术方案，加入少量的保险粉，配合水洗液的其他条件，即不影响低温活性染料的着色稳定性，也不影响编织毛的其他性能，又能将大部分的杂质色素除去，使染色得到的编织毛的色牢度得到了很大的提高。
作为优选，所述步骤(6)的具体操作为：控制液比1:8，水温35-40℃；加入毛料总重0.4-0.5％的85％甲酸、毛料总重4-5％的手感剂，固色处理25-35min，即得染色后的编织毛。
通过采用上述技术方案，在最后加一步固色增手感的处理，能够在固色的同时改善编织毛的手感，提升产品的品质。
作为优选，所述步骤(3)中进行一次碱洗操作。
通过采用上述技术方案，采用本发明的工艺，使碱洗的次数相比于传统工艺减少了一次，至少能节约一次碱洗的耗水量及排水量；省去了第二次碱洗58-63℃的温控能耗，实现了节能、减排与环保的效果。
作为优选，所述步骤(3)的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重3-4％的纯碱，升温至80℃；加入毛料总重0.87-0.95％的清洗剂，碱洗15-25min，排水。
通过采用上述技术方案，传统工艺中的碱洗水温，始终保持在80℃，存在如下缺陷：一是碱洗的起始温度控制在80℃，会使碱洗液中的泡沫较多且不易消散，导致杂质色素在泡沫的保护下难以排出而沉积在毛料上，影响染色效果；二是从起始温度至第一次碱洗完毕，始终在80℃的较高水温，温控能耗较大。本发明的碱洗工艺，将初始温度控制在58-63℃，在加入纯碱后再升温至80℃，使初始温度较低，逐步升温至80℃，能有效降低碱洗液中的泡沫量，达到了提高染色效果、降低能耗的效果。
作为优选，所述步骤(1)的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重0.87-0.95％的清洗剂和毛料总重1.5-2.5％的纯碱，清洗15-25min，排水。
通过采用上述技术方案，在染色前对毛料进行清洗，洗去毛料表面的杂质和油脂。
作为优选，所述步骤(2)的具体操作为：控制液比1:8，水温48-53℃；加入毛料总重1.5-2.5％的匀染剂处理15-25min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸处理8-13min；加入毛料总重5-6.5％的低温活性染料处理8-13min；以1℃/min的速度升温至93-97℃，保温55-65min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸处理25-35min，排水。
通过采用上述技术方案，采用低温活性染料染色，配合后续的甩干、保险粉水洗的操作，提高了编织毛的色牢度。
本发明的第二个目的是提供一种采用上述任一项所述的染色工艺染色得到的编织毛，所述编织毛的原始毛料为羊毛，所述编织毛的耐湿摩擦色牢度达到4级以上，耐干摩擦色牢度达到3.5级以上。
通过采用上述技术方案，采用本发明的染色工艺能够对羊毛进行染色处理，得到高色牢度的编织毛产品。
本发明的第三个目的是提供一种上述编织毛的应用，将所述编织毛依次经过如下加工工艺得到毛纺织品：和毛、梳条、织布、定型、砍毛、烫毛和剪毛。
本发明的第四个目的是提供一种毛纺织品，其采用本发明第三个目的中的加工工艺加工得到。
通过采用上述技术方案，将羊毛经过本发明工艺的加工处理后，得到色牢度高、手感顺滑的毛纺织品。
综上所述，本发明具有如下有益效果：
(1)通过本发明的染色工艺得到的编织毛，其水洗褪色和耐汗褪色最高均达到4.5级，干式摩擦褪色均在3.5级以上，湿式摩擦褪色均在4级以上，色牢度优良；
(2)本发明的染色工艺与传统的染色工艺相比，一个流程下来，每缸编织毛至少能节约14t用水，减少14t废水排放量，节水环保；
(3)本发明的碱洗及水洗阶段与传统工艺相比，蒸汽用量大大降低，节约了用电量，同时缩短了加工时间，提高了加工效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的内容进行进一步的说明。
本发明的编织毛染色工艺，主要针对于动物纤维，本发明中采用的是羊毛，将羊毛依次经过洗毛、梳条及丝光处理后得到毛料，本发明的染色工艺是对该毛料进行的加工处理。其中的洗毛、梳条及丝光处理均为现有技术，在此不再赘述。
下面以将430kg/批的羊毛毛料染为黑色为目标，对本发明的染色工艺进行阐述。
实施例1
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的58℃水，加入3.74kg的清洗剂f-dl和6.5kg的纯碱，清洗15min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的48℃水，加入6.5kg的匀染剂wld处理15min；加入2.8kg的85％甲酸处理8min；加入21.5kg的低温活性黑染料wd处理8min；以1℃/min的速度升温至93℃，保温55min；加入2.8kg的85％甲酸处理25min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的58℃水，加入13kg的纯碱，升温至80℃；加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗15min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的20℃水，加入0.86kg的保险粉，水洗15min；加入2.8kg的85％甲酸，水洗15min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的35℃水，加入1.7kg的85％甲酸、17.2kg的手感剂ws，固色处理25min，即得染色后的黑色编织毛。
实施例2
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入3.74kg的清洗剂f-dl和6.5kg的纯碱，清洗20min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的50℃水，加入6.5kg的匀染剂wld处理20min；加入2.8kg的85％甲酸处理10min；加入21.5kg的低温活性黑染料wd处理10min；以1℃/min的速度升温至95℃，保温60min；加入2.8kg的85％甲酸处理30min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入13kg的纯碱，升温至80℃；加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗20min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的23℃水，加入0.86kg的保险粉，水洗20min；加入2.8kg的85％甲酸，水洗20min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的37℃水，加入1.7kg的85％甲酸、17.2kg的手感剂ws，固色处理30min，即得染色后的黑色编织毛。
实施例3
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的63℃水，加入3.74kg的清洗剂f-dl和6.5kg的纯碱，清洗25min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的53℃水，加入6.5kg的匀染剂wld处理25min；加入2.8kg的85％甲酸处理13min；加入21.5kg的低温活性黑染料wd处理13min；以1℃/min的速度升温至95℃，保温65min；加入2.8kg的85％甲酸处理35min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的63℃水，加入13kg的纯碱，升温至80℃；加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗25min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的25℃水，加入0.86kg的保险粉，水洗25min；加入2.8kg的85％甲酸，水洗25min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的40℃水，加入1.7kg的85％甲酸、17.2kg的手感剂ws，固色处理35min，即得染色后的黑色编织毛。
实施例4
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入3.9kg的清洗剂f-dl和7.7kg的纯碱，清洗20min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的50℃水，加入7.7kg的匀染剂wld处理20min；加入2.9kg的85％甲酸处理10min；加入23.7kg的低温活性黑染料wd处理10min；以1℃/min的速度升温至95℃，保温60min；加入2.9kg的85％甲酸处理30min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入14kg的纯碱，升温至80℃；加入3.87kg的清洗剂f-dl，碱洗20min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的23℃水，加入0.98kg的保险粉，水洗20min；加入2.9kg的85％甲酸，水洗20min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的37℃水，加入1.85kg的85％甲酸、18.5kg的手感剂ws，固色处理30min，即得染色后的黑色编织毛。
实施例5
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入3.96kg的清洗剂f-dl和9.5kg的纯碱，清洗20min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的50℃水，加入9.5kg的匀染剂wld处理20min；加入3.1kg的85％甲酸处理10min；加入25.8kg的低温活性黑染料wd处理10min；以1℃/min的速度升温至95℃，保温60min；加入3.1kg的85％甲酸处理30min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入15.5kg的纯碱，升温至80℃；加入3.96kg的清洗剂f-dl，碱洗20min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的23℃水，加入1.2kg的保险粉，水洗20min；加入3.1kg的85％甲酸，水洗20min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的37℃水，加入1.98kg的85％甲酸、19.8kg的手感剂ws，固色处理30min，即得染色后的黑色编织毛。
实施例6
一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：
(1)清洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入4.1kg的清洗剂f-dl和10.8kg的纯碱，清洗20min，排水；
(2)染色：向染缸中加入3.5t的50℃水，加入10.8kg的匀染剂wld处理20min；加入3.2kg的85％甲酸处理10min；加入28kg的低温活性黑染料wd处理10min；以1℃/min的速度升温至95℃，保温60min；加入3.2kg的85％甲酸处理30min，排水；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入17.2kg的纯碱，升温至80℃；加入4.1kg的清洗剂f-dl，碱洗20min，排水；
(4)甩干：用天吊将染缸内的毛料吊起并放入与染缸配套的离心机内，对碱洗后的毛料进行离心去水；
(5)水洗：将离心后的毛料吊回染缸，向染缸中加入3.5t的23℃水，加入1.3kg的保险粉，水洗20min；加入3.2kg的85％甲酸，水洗20min；
(6)固色：向染缸中加入3.5t的37℃水，加入2.15kg的85％甲酸、21.5kg的手感剂ws，固色处理30min，即得染色后的黑色编织毛。
对比例1
对比例1的编织毛，其染色工艺与实施例1有所区别，具体为：
(1)清洗：同实施例1；
(2)染色：同实施例1；
(3)碱洗：向染缸中加入3.5t的80℃水，加入13kg的纯碱，加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗15min，排水；
(4)甩干：同实施例1；
(5)水洗：同实施例1；
(6)固色：同实施例1，最终得到染色后的黑色编织毛。
对比例2
对比例2的编织毛，其染色工艺与实施例1有所区别，具体为：
(1)清洗：同实施例1；
(2)染色：同实施例1；
(3)两次碱洗：第一碱洗：向染缸中加入3.5t的80℃水，加入13kg的纯碱，加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗15min，排水；第二碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入8kg的纯碱和8kg的皂洗剂wps，碱洗15min，排水；
(4)甩干：同实施例1；
(5)水洗：同实施例1；
(6)固色：同实施例1，最终得到染色后的黑色编织毛。
对比例3
对比例3的编织毛，其染色工艺与实施例1有所区别，具体为：
(1)清洗：同实施例1；
(2)染色：同实施例1；
(3)两次碱洗：第一碱洗：向染缸中加入3.5t的80℃水，加入13kg的纯碱，加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗15min，排水；第二碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入8kg的纯碱和8kg的皂洗剂wps，碱洗15min，排水；
(4)水洗：同实施例1；
(5)固色：同实施例1，最终得到染色后的黑色编织毛。
对比例4
对比例4的编织毛，其染色工艺与实施例1有所区别，具体为：
(1)清洗：同实施例1；
(2)染色：同实施例1；
(3)两次碱洗：第一碱洗：向染缸中加入3.5t的80℃水，加入13kg的纯碱，加入3.74kg的清洗剂f-dl，碱洗15min，排水；第二碱洗：向染缸中加入3.5t的60℃水，加入8kg的纯碱和8kg的皂洗剂wps，碱洗15min，排水；
(4)四次水洗：第一次水洗：向染缸中加入3.5t的70℃水，水洗20min，排水；第二次水洗：向染缸中加入3.5t的70℃水，水洗20min，排水；第三次水洗：向染缸中加入3.5t的25℃水，水洗20min，排水；第四次水洗：向染缸中加入3.5t的25℃水，水洗20min，排水；
(5)固色：同实施例1，最终得到染色后的黑色编织毛。
性能测试
采用如下表1的检测标准对实施例1-6和对比例1-4加工得到的黑色编织毛进行性能测试：
水洗褪色(≥2.5)：aatcc107-2017；
耐汗褪色(≥3.5)：aatcc15；
摩擦褪色(干式≥2.5，湿式≥2.0)：aatcc8-2016；
抗拉强度(单位：kg/2.5cm，长向≥5.2，宽向≥5.2)：astmd5035；
延伸率(单位：％，长向≥10，宽向≥10)：astmd5035；
裤管型撕裂强度(单位：kg，长向≥1.6，宽向≥1.6)：dstmd2262；
车缝撕裂强度(单位：kg/cm，长向≥2.4，宽向≥2.4)：satrapm33；
各项目的检测结果，具体见表1所示。
表1实施例1-6和对比例1-4的编织毛的性能检测结果
由表1的检测结果可知，采用本发明的染色工艺染色得到的编织毛，水洗褪色和耐汗褪色最高均达到4.5级，干式摩擦褪色均在3.5级以上，湿式摩擦褪色均在4级以上，色牢度优良。与传统的染色工艺(对比例4)相比，色牢度得到了极大的提高。此外，本发明的染色工艺得到的编织毛，拉力、延伸率、撕裂力及缝隙强度的性能均符合标准要求，且不低于传统工艺。
由对比例1结合实施例1的检测结果表明，碱洗过程中，初始温度对编织毛的色牢度存在一定的影响；并且经过本发明改善后的碱洗工艺得到的编织毛，色牢度有所提高。由对比例2结合对比例1与实施例1的检测结果表明，碱洗过程初始温度较高的情况下，增加碱洗次数，编织毛的色牢度有所改善，但改善作用较小。由对比例3结合对比例1-2可知，染色工艺中的甩干操作对编织毛的色牢度影响大于对比例2中碱洗次数的影响。由对比例4结合对比例3可知，本发明染色工艺的水洗操作对编织毛的色牢度存在较大的影响，若去除用保险粉进行水洗的操作，即便换做四次水洗操作，最终的编织毛色牢度也会大大下降。
此外，本发明与传统编织毛染色工艺相比，在能耗上存在较大的差异，具体为：
碱洗阶段：1、初始温度降低为60℃左右，相比于传统的80℃，供热能耗降低；2、缩减了一次碱洗操作，一批毛料按照430kg计算，每批编织毛的生产均至少能节省3.5t水，同时减少了3.5t的废水排放；3、省去了第二次碱洗中皂洗剂和纯碱的耗量，省去了3.5t水保温在60℃左右的能耗，节约了成本；
水洗阶段：1、省去了三次水洗操作，一批毛料按照430kg计算，每批编织毛的生产均至少能节省3.5*3＝10.5t的用水量，同时能减少10.5t的废水排放；2、传统工艺的四次水洗的总耗时至少为80min左右，而本发明仅需40min的水洗操作，时间缩短了一半，提高了生产加工效率；3、传统工艺的前两次水洗均采用70℃左右的高温水，耗时至少需要40min，本发明则省去了此过程中为水供热的能耗，节约了成本。
应用例1
将实施例5加工得到的黑色编织毛作为基面上的绒毛，应用于毛纺织品加工中，依次经过和毛、梳条、织布、定型、砍毛、烫毛和剪毛，得到包含有基面和编织在基面上的羊毛绒毛的毛纺织品。本发明的毛纺织品可以作为地毯、毛毯、家居内饰、座椅套饰等产品的胚料。
上述具体实施例仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
1.一种编织毛的染色工艺，其特征在于，其包括如下操作步骤：
（1）清洗；
（2）染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；
（3）碱洗；
（4）甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；
（5）水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；
（6）固色。
2.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（5）的具体操作为：控制液比1:8，水温20-25℃；加入毛料总重0.2-0.3%的保险粉，水洗15-25min；加入毛料总重0.65-0.75%的85%甲酸，水洗15-25min。
3.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（6）的具体操作为：控制液比1:8，水温35-40℃；加入毛料总重0.4-0.5%的85%甲酸、毛料总重4-5%的手感剂，固色处理25-35min，即得染色后的编织毛。
4.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（3）中进行一次碱洗操作。
5.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（3）的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重3-4%的纯碱，升温至80℃；加入毛料总重0.87-0.95%的清洗剂，碱洗15-25min，排水。
6.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（1）的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重0.87-0.95%的清洗剂和毛料总重1.5-2.5%的纯碱，清洗15-25min，排水。
7.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（2）的具体操作为：控制液比1:8，水温48-53℃；加入毛料总重1.5-2.5%的匀染剂处理15-25min；加入毛料总重0.65-0.75%的85%甲酸处理8-13min；加入毛料总重5-6.5%的低温活性染料处理8-13min；以1℃/min的速度升温至93-97℃，保温55-65min；加入毛料总重0.65-0.75%的85%甲酸处理25-35min，排水。
8.一种采用权利要求1-7任一项所述的染色工艺染色得到的编织毛，其特征在于：所述编织毛的原始毛料为羊毛，所述编织毛的耐湿摩擦色牢度达到4级以上，耐干摩擦色牢度达到3.5级以上。
9.一种权利要求8所述的编织毛的应用，其特征在于：将所述编织毛依次经过如下加工工艺得到毛纺织品：和毛、梳条、织布、定型、砍毛、烫毛和剪毛。
10.一种毛纺织品，其特征在于：其采用权利要求9的加工工艺加工得到。
技术总结