本实用新型涉及液压缸技术领域，具体是一种缓冲液压油缸。
背景技术：
液压油缸是叉车系统不可缺少的重要部件之一，门架的起升下降、倾斜及叉车的转向都是通过液压油缸来实现。随着终端用户对叉车操作舒适性需求的提升，油缸技术也不断得到更新。其中门架的起升油缸下降间隙缓冲结构也逐渐应用成熟。其结构简图如图1所示。
现有的间隙缓冲结构存在以下不足：
1.缓冲套长度l太长，为保证缓冲效果，缓冲间隙δ1(如图2所示)应保持一致，因而需要保证缓冲套与缓冲柱的同轴度，因而加工困难，使用过程中稳定性差，在出现偏载时易出现拉伤等问题；
2.由于要保证钢丝挡圈(附图1中部件3)与缓冲套的有效接触面积，防止缓冲套脱落，缓冲套与活塞内孔间隙δ2无法设计太大，在油缸起升初始段，液压油通过缸底进入小间隙δ2通道再绕过钢丝挡圈进入活塞底部，从而实现油缸的起升。在缓冲区域，由于通油间隙小，导致油缸响应时间较长，严重的会出现门架系统中的“拔缸”现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种缓冲液压油缸，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种缓冲液压油缸，包括缸底以及与缸底固定连接的缸套，所述缸套内轴向滑动设置有活塞，所述活塞靠近缸底的一端设有缓冲部；
所述缓冲部包括缓冲柱，所述活塞靠近缸底的端面开设有用于容纳所述缓冲柱的腔体，所述缓冲柱与固定连接于所述腔体内，所述缓冲柱靠近所述缸底的一端延伸至所述活塞的外部，所述缓冲柱上套接有缓冲套，所述缓冲套滑动连接于所述腔体内，所述缓冲柱内开设有贯通于所述缓冲柱的缓冲油道，所述缓冲柱的外壁与所述活塞内的腔体内壁之间形成用于起升缓冲的第一缓冲油道，所述缓冲柱的外壁与所述缓冲套的内壁之间形成用于下降缓冲的第二缓冲油道；
所述缸底靠近活塞的一端开设有用于容纳所述缓冲柱的缓冲孔，所述缸底内开设有油孔，所述油孔与所述缓冲孔连通。
作为本实用新型进一步的方案：所述腔体为阶梯孔结构，所述腔体包括第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔的内径小于所述第二安装孔，所述缓冲柱固定连接于所述第一安装孔内，所述第一安装孔的内径大于所述缓冲柱的外径。
作为本实用新型进一步的方案：所述缓冲套滑动连接于所述第二安装孔内，所述第二安装孔内可拆卸连接有用于对所述缓冲套进行限位的弹性挡圈。
作为本实用新型进一步的方案：所述弹性挡圈位于所述第二安装孔内靠近所述缸底的一侧，所述缓冲套位于所述弹性挡圈远离所述缸底的一侧。
作为本实用新型进一步的方案：所述缓冲套的外径不小于所述第一安装孔的内径，所述缓冲套的外径小于所述第二安装孔的内径。
作为本实用新型进一步的方案：所述缓冲油道远离缸底的一端与所述第一安装孔连通。
作为本实用新型进一步的方案：所述缓冲套靠近所述缸底的一端径向开设有至少一个油槽。
作为本实用新型进一步的方案：所述油槽设有四个且均匀布置。
作为本实用新型进一步的方案：所述活塞外围卡接有密封圈、支撑环。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过缩短缓冲套的长度，降低了缓冲套的加工难度，更加容易保证缓冲套与缓冲柱之间的同轴度，进而降低了缓冲套与缓冲柱之间间隙的控制难度，保证了稳定的缓冲效果；
2、本申请通过设置能够相对活塞与缓冲柱滑动的缓冲套，同时在缓冲套的底部开设有油槽，因而在起升缓冲阶段，可以有效的避免因为缓冲套与弹簧挡圈紧贴而造成的节流问题，同时由于增加的缓冲套与活塞内第一安装孔之间间隙的尺寸，因而进一步增加了起升缓冲阶段的液压油通过能力，降低了液压缸流通阻力，从而加快起升油缸的响应速度，避免了拔缸的出现。
附图说明
图1为现有技术中液压油缸间隙缓冲结构示意图；
图2为现有技术中液压油缸间隙缓冲结构局部图；
图3为本实用新型的液压油缸间隙缓冲结构示意图；
图4为本实用新型的缓冲套结构示意图；
图5为本实用新型的缸底结构示意图；
图6为本实用新型的活塞局部示意图。
图中：1-缸底、12-油孔、13-缓冲孔、2-缓冲柱、21-缓冲油道、3-钢丝挡圈、4-活塞、41-第一安装孔、42-第二安装孔、5-缓冲套、51-油槽、6-支撑环、7-密封圈、8-缸套、9-弹性挡圈。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-6，本实用新型实施例中，一种缓冲液压油缸，包括缸底1以及设置与缸底1一端的缸套8，缸底1与缸套8焊接连接，缸套8内轴向滑动连接有活塞4，活塞4靠近缸底1的一端设有缓冲柱2，缓冲柱2的一端固设于活塞4内，缓冲柱2的另一端向靠近缸底1的方向延伸到活塞4的外部，缸底1上靠近活塞4的一端设有缓冲孔13，缓冲柱2靠近缸底1的一端可插接在缓冲孔13内；
活塞4靠近缸底1的一端开设有与活塞4同轴的安装孔，该安装孔包括第一安装孔41和第二安装孔42，缓冲柱2固定连接于第一安装孔41内，第一安装孔41的内径大于缓冲柱2的外径，进而在第一安装孔内壁41与缓冲柱2外壁之间形成间隙，同时在缓冲柱2的外侧套接有缓冲套5，缓冲套5与缓冲柱2间隙配合，进而在缓冲套5内壁与缓冲柱2的外壁之间形成另一个间隙，缓冲套5内接于第二安装孔42内，第二安装孔42内远离第一安装孔41的一端可拆卸连接有弹性挡圈9，缓冲套5位于弹性挡圈9与安装孔台肩之间，缓冲套5靠近弹性挡圈9的一端沿径向方向开始有至少一个油槽51，在本实施例中，油槽51设有四个且均匀布置；
缓冲柱2内设有与缓冲柱2同轴布置的缓冲油道21，缓冲油道21贯穿缓冲柱2，缓冲油道21远离缸底1的一端与第一安装孔41连通，在缓冲柱2插接在缓冲孔13内时，缓冲油道21与缓冲孔13连通，缸底1上设有油孔12，用于进出液压油，油孔12与缓冲孔13连通；
活塞4的外外侧设有支撑环6和密封圈7，通过支撑环6对活塞进行支撑，密封圈7套接在活塞4外侧。密封圈7卡接在缸套8内，进而通过密封圈7将缸套8分为两个相互分离的变量空间，靠近缸底1的一端是与缸底1上的油孔12连通的无杆腔，远离缸底1的一端是用于容纳活塞杆的有杆腔。
当油缸需要起升时，通过向油孔12泵入高压油，在举升缓冲阶段，高压油通过油孔12进入到缓冲柱2内的缓冲油道21内，然后通过缓冲油道21向第一安装孔41内流动，流动到第一安装孔41内的高压油会压迫第一安装孔41的底端面，导致活塞4两端受力不均匀，进而导致活塞4产生向远离缸底1方向移动的趋势，同时由于缓冲柱2远离活塞4的一端插接在缓冲孔13内，导致液压油无法通过缓冲孔13直接流到活塞4与缸底1之间的空间，即无杆腔内，因而当活塞4向远离缸底1的方向移动的过程中，会使得无杆腔产生负压，因而第一安装孔41内的液压油的自身压力以及无杆腔的负压双重作用下，从第一安装孔41流向缓冲柱2与第一安装孔41之间的空隙(即附图3中的3)，并且穿过该空隙向第二安装孔42的方向流动，在流动的过程中，在液压油的推动下，缓冲套5向靠近弹性挡圈9的方向移动，直至缓冲套5与弹性挡圈9接触，由于缓冲套5靠近弹性挡圈9的一端开设有油槽51，因而液压油可以通过油槽51、弹性挡圈9由第二安装孔42流向无杆腔，进而可以持续推动活塞4向远离缸底1的方向移动，在本实施例中缓冲柱2与第一安装孔41之间的空隙较大，而且在缓冲套5的下端还开始有多个油槽，在举升时，缓冲套5紧贴弹性挡圈9，但是并不会因此导致节流，保证了起升缓冲阶段液压油流到的稳定，从而加快了起升的响应速度，避免了拔缸的现象；在移动的过程中，无杆腔空间逐渐变大并被液压油充满，而且缓冲柱2逐渐从缓冲孔13内拔出，直至缓冲柱2与缓冲孔13完全分离，此时液压油直接从缓冲孔13流到无杆腔并推动活塞4向远离缸底1的方向运动，即稳定举升阶段。
当油缸下降时，在下降的初始阶段，活塞4向靠近缸底1的方向移动，致使无杆腔的空间被不断压缩变小，无杆腔内的液压油通过缓冲孔13、油孔12排出液压缸，此时为稳定的下降阶段，当下降形成到达快要结束的末端时，即下降缓冲阶段，缓冲柱2与缓冲孔13接触并开始插接到缓冲孔13内，因而缓冲柱12阻断的无杆腔与缓冲孔13的之间连通，切断了液压油的直接回流通道，因而导致无杆腔内的油压增加，由于在下降的过程中，缓冲套5是由活塞4推动下向下运动的，因而此时的缓冲套5的上端紧贴在第一安装孔41与第二安装孔42之间的轴肩上，因而切断了缓冲柱2和第一安装孔41之间的间隙(即附图3中的间隙三)，由于无杆腔的压力不断升高，因而无杆腔与缓冲油道21、缓冲孔13之间产生了压力差，在压力差的作用下，液压油由无杆腔通过缓冲柱2与缓冲套5之间的间隙(即附图3中的间隙δ1)流向第一安装孔41，并由第一安装孔41、缓冲油道21、缓冲孔13、油孔12排出，因而使得液压油缸可以继续下降，由于此时的回油通道需要通过缓冲柱2与缓冲套5之间的间隙，导致液压油回流通道变窄，使得活塞4下降速度变小，进而到达对举升油缸下降的末端进行缓冲，保证了举升油缸的安全。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种缓冲液压油缸，包括缸底(1)以及与缸底(1)固定连接的缸套(8)，所述缸套(8)内轴向滑动设置有活塞(4)，其特征在于，所述活塞(4)靠近缸底(1)的一端设有缓冲部；
所述缓冲部包括缓冲柱(2)，所述活塞(4)靠近缸底(1)的端面开设有用于容纳所述缓冲柱(2)的腔体，所述缓冲柱(2)固定连接于所述腔体内，所述缓冲柱(2)靠近所述缸底(1)的一端延伸至所述活塞(4)的外部，所述缓冲柱(2)上套接有缓冲套(5)，所述缓冲套(5)滑动连接于所述腔体内，所述缓冲柱(2)内开设有贯通于所述缓冲柱(2)的缓冲油道(21)，所述缓冲柱(2)的外壁与所述活塞(4)内的腔体内壁之间形成用于起升缓冲的第一缓冲油道，所述缓冲柱(2)的外壁与所述缓冲套(5)的内壁之间形成用于下降缓冲的第二缓冲油道；
所述缸底(1)靠近活塞(4)的一端开设有用于容纳所述缓冲柱(2)的缓冲孔(13)，所述缸底(1)内开设有油孔(12)，所述油孔(12)与所述缓冲孔(13)连通。
2.根据权利要求1所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述腔体为阶梯孔结构，所述腔体包括第一安装孔(41)和第二安装孔(42)，所述第一安装孔(41)的内径小于所述第二安装孔(42)，所述缓冲柱(2)固定连接于所述第一安装孔(41)内，所述第一安装孔(41)的内径大于所述缓冲柱(2)的外径。
3.根据权利要求2所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述缓冲套(5)滑动连接于所述第二安装孔(42)内，所述第二安装孔(42)内可拆卸连接有用于对所述缓冲套(5)进行限位的弹性挡圈(9)。
4.根据权利要求3所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述弹性挡圈(9)位于所述第二安装孔(42)内靠近所述缸底(1)的一侧，所述缓冲套(5)位于所述弹性挡圈(9)远离所述缸底(1)的一侧。
5.根据权利要求2所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述缓冲套(5)的外径不小于所述第一安装孔(41)的内径，所述缓冲套(5)的外径小于所述第二安装孔(42)的内径。
6.根据权利要求2所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述缓冲油道(21)远离缸底(1)的一端与所述第一安装孔(41)连通。
7.根据权利要求1所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述缓冲套(5)靠近所述缸底(1)的一端径向开设有至少一个油槽(51)。
8.根据权利要求7所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述油槽(51)设有四个且均匀布置。
9.根据权利要求1所述的一种缓冲液压油缸，其特征在于，所述活塞(4)外围卡接有密封圈(7)、支撑环(6)。
技术总结