本实用新型涉及炼钢领域，特别是涉及一种滑板机构油缸自动限位机构。
背景技术：
在炼钢系统中，需要使用钢包滑板机构实现重要的工艺步骤，现有的钢包滑板机构包括滑板、连接滑板的t型连杆和连接t型连杆的液压油缸，通过液压油缸的伸缩带动滑板的开闭。
随着科学技术的进步，用户对相应的产品安全性，工作环境的舒适性要求也有所提高。钢包内钢水温度为1500℃左右，滑板机构表面温度在100℃以上。传统的对接方式为人工将油缸活塞杆与t型连杆、油缸与安装座一起精准套合，工人需要忍受长时间的高温烘烤，并存在烫伤的安全隐患。
因此，如何提供一种通过远程控制实现活油缸与安装座的自动安装限位是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种滑板机构油缸自动限位机构，通过设置限位机构，一端连接油缸，另一端连接安装座，实现自动安装限位，降低操作难度，提高了操作过程的安全性。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种滑板机构油缸自动限位机构，包括安装座以及连接所述安装座的油缸，所述油缸上安装有限位机构，所述限位机构包括限位销、驱动件和弹性复位件，所述安装座上对应所述限位销的位置设置有限位孔，所述驱动件受力能够带动所述限位销退回并使所述弹性复位件变形，动力撤销后所述弹性复位件复位并推动所述限位销进入所述限位孔。
优选地，所述限位机构包括中空的外壳，所述外壳的侧面固定连接所述油缸的侧面，所述外壳的前面设置有朝向所述限位孔并用于所述限位销前端进出的开口。
优选地，所述外壳的后面设置有用于所述限位销后端进出的开口，所述限位销的后端连接所述驱动件。
优选地，所述限位销中部设有限位台，所述弹性复位件具体为设置于外壳内的弹簧，所述弹簧的一端与所述限位台相抵，所述弹簧的另一端与所述外壳后面的内侧壁相抵。
优选地，所述驱动件包括杠杆，所述外壳后面的一侧边缘设置有支点，所述支点与所述杠杆中部铰接，所述杠杆的阻力端与所述限位销后端铰接，所述杠杆的动力端用于连接驱动气缸，所述驱动气缸推动所述杠杆，带动所述限位销退回所述外壳内，并压缩所述弹簧，所述驱动气缸撤销外力后，所述弹簧回复并推动所述限位销进入所述限位孔。
优选地，所述杠杆的动力臂长于阻力臂，且所述动力臂与所述阻力臂之间具有夹角。
优选地，所述外壳后面上安装有导向套，还包括贯穿所述导向套的导向柱，所述导向柱的一端连接所述限位台，所述导向柱的另一端连接所述阻力端。
优选地，所述安装座靠近所述油缸的一侧设置有盖板，所述盖板的一端设置有用于活塞杆伸出的缺口，所述盖板的另一端设置有所述限位孔。
优选地，所述限位孔具体为长圆孔。
本实用新型提供一种炼钢系统，包括滑板机构油缸自动限位机构，所述滑板机构油缸自动限位机构具体为上述任意一项所述的滑板机构油缸自动限位机构。
本实用新型提供一种滑板机构油缸自动限位机构，包括安装座以及连接安装座的油缸，油缸上安装有限位机构，限位机构包括限位销、驱动件和弹性复位件，安装座上对应限位销的位置设置有限位孔，驱动件受力能够带动限位销退回并使弹性复位件变形，动力撤销后弹性复位件复位并推动限位销进入限位孔。
通过远程控制限位销进出，使限位销进入限位孔，实现油缸与安装座的自动安装限位，降低操作难度，提高了操作过程的安全性，结构简单可靠且便于维护，有助于实现钢包滑板油缸的自动装拆，替代人工操作，有效避免各种安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式的结构示意图；
图2为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的主视示意图；
图3为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的俯视示意图；
图4为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的侧视示意图；
图5为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中盖板的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种滑板机构油缸自动限位机构，通过设置限位机构，一端连接油缸，另一端连接安装座，实现自动安装限位，降低操作难度，提高了操作过程的安全性。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图1至图5，图1为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式的结构示意图；图2为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的主视示意图；图3为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的俯视示意图；图4为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中限位机构的侧视示意图；图5为本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构的一种具体实施方式中盖板的结构示意图。
本实用新型具体实施方式提供一种滑板机构油缸自动限位机构，包括安装座1、油缸2和限位机构3，所述油缸2连接安装座1，限位机构3安装于油缸2。限位机构3包括限位销31、驱动件和弹性复位件，安装座1上对应限位销31的位置设置有限位孔13，驱动件受力能够带动限位销31退回并使弹性复位件变形，动力撤销后弹性复位件复位并推动限位销31进入限位孔13。
通过远程控制限位销31进出，使限位销31进入限位孔13，实现油缸2与安装座1的自动安装限位，降低操作难度，提高了操作过程的安全性，结构简单可靠且便于维护，有助于实现钢包滑板油缸的自动装拆，替代人工操作，有效避免各种安全隐患。
在本实用新型具体实施方式提供的滑板机构油缸自动限位机构中，限位机构3包括中空的外壳32，外壳32的侧面固定连接油缸2的侧面，可以在外壳32的侧面设置辅助连接板，通过螺栓连接油缸2，也可通过其他方式连接，如焊机或卡接等。定义外壳32靠近安装座1的一面为前面，远离安装座1的一面为后面，限位销31靠近安装座1的一端为前端，远离安装座1的一端为后端，外壳32的前面设置有朝向限位孔13并用于限位销31前端进出的开口。外壳32的后面设置有用于限位销31后端进出的开口，限位销31的后端连接驱动件。
进一步地，限位销31中部设有限位台33，限位台33位于外壳32内部，弹性复位件为设置于外壳32内的弹簧34，弹簧34的一端与限位台33相抵，弹簧34的另一端与外壳32后面的内侧壁相抵。通过外壳32保护其内部结构，避免灰尘等进入，防止卡滞，弹性复位件也可为卡簧等部件。
在本实用新型具体实施方式提供的滑板机构油缸自动限位机构中，驱动件包括杠杆35，外壳32后面的一侧边缘设置有支点36，支点36与杠杆35中部通过销轴铰接，杠杆35的阻力端与限位销31后端铰接，杠杆35的动力端用于连接驱动气缸，驱动气缸推动杠杆35，带动限位销31退回外壳32内，并压缩弹簧34，驱动气缸撤销外力后，弹簧34回复并推动限位销31进入限位孔13，限位销31向前后轴向运动。具体地，杠杆35的动力臂长于阻力臂，且动力臂与阻力臂之间具有夹角，便于杠杆35的转动。也可采用其他结构的驱动件，如气缸直接推动等，均在本实用新型的保护范围之内。
为了便于保证限位销31前后移动的稳定，外壳32后面上安装有导向套37，还包括贯穿导向套37和外壳32的导向柱38，导向柱38的一端连接限位台33，导向柱38的另一端连接阻力端，具体可以连接杠杆35的阻力端与限位销31铰接处的销轴，导向柱38与限位销31平行，具体地，可以设置两个导向柱38，分别位于限位销31的两侧，或根据情况调整各部件的数量和布置方式。或采用其他连接方式，限位销31的后端位于外壳32内部直接连接限位台33，限位台33连接导向柱38，导向柱38连接杠杆35，即通过导向柱38实现杠杆35与限位销31连接，杠杆35与限位销31不会直接接触。
具体安装过程为：配套的自动夹具夹持油缸2，自动夹具上对应位置的驱动气缸启动，向杠杆35的动力端施加力，受力方向如图3箭头所示，杠杆35旋转，带动导向柱38及限位销31直线运动，限位销31退回外壳32内部，同时弹簧34被压缩，各部件姿态如图中实现所示。
通过夹具整体把油缸2移动至于安装座1上对应位置，当油缸2安装到位后，驱动气缸退回，停止施加在杠杆35上的力，则限位销31在弹簧34弹力的作用下复位，伸出外壳32，进而插入对应位置的限位孔13内，从而实现对油缸2安装后的限位，同时带动导向柱38及杠杆35等回原位，机构姿态如图中双点画线所示。
在上述各具体实施方式提供的滑板机构油缸自动限位机构的基础上，安装座1靠近油缸2的一侧设置有盖板11，盖板11的一端设置有用于活塞杆伸出的缺口12，盖板11的另一端设置有限位孔13，两者并列设置，也可设置两个限位孔13，设置于缺口12两侧，对应设置两个限位机构3即可。
其中，限位孔13具体为长圆孔，便于限位销31的进入。
以上对本实用新型所提供的滑板机构油缸自动限位机构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
1.一种滑板机构油缸自动限位机构，包括安装座(1)以及连接所述安装座(1)的油缸(2)，其特征在于，所述油缸(2)上安装有限位机构(3)，所述限位机构(3)包括限位销(31)、驱动件和弹性复位件，所述安装座(1)上对应所述限位销(31)的位置设置有限位孔(13)，所述驱动件受力能够带动所述限位销(31)退回并使所述弹性复位件变形，动力撤销后所述弹性复位件复位并推动所述限位销(31)进入所述限位孔(13)。
2.根据权利要求1所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述限位机构(3)包括中空的外壳(32)，所述外壳(32)的侧面固定连接所述油缸(2)的侧面，所述外壳(32)的前面设置有朝向所述限位孔(13)并用于所述限位销(31)前端进出的开口。
3.根据权利要求2所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述外壳(32)的后面设置有用于所述限位销(31)后端进出的开口，所述限位销(31)的后端连接所述驱动件。
4.根据权利要求3所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述限位销(31)中部设有限位台(33)，所述弹性复位件具体为设置于外壳(32)内的弹簧(34)，所述弹簧(34)的一端与所述限位台(33)相抵，所述弹簧(34)的另一端与所述外壳(32)后面的内侧壁相抵。
5.根据权利要求4所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述驱动件包括杠杆(35)，所述外壳(32)后面的一侧边缘设置有支点(36)，所述支点(36)与所述杠杆(35)中部铰接，所述杠杆(35)的阻力端与所述限位销(31)后端铰接，所述杠杆(35)的动力端用于连接驱动气缸，所述驱动气缸推动所述杠杆(35)，带动所述限位销(31)退回所述外壳(32)内，并压缩所述弹簧(34)，所述驱动气缸撤销外力后，所述弹簧(34)回复并推动所述限位销(31)进入所述限位孔(13)。
6.根据权利要求5所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述杠杆(35)的动力臂长于阻力臂，且所述动力臂与所述阻力臂之间具有夹角。
7.根据权利要求6所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述外壳(32)后面上安装有导向套(37)，还包括贯穿所述导向套(37)的导向柱(38)，所述导向柱(38)的一端连接所述限位台(33)，所述导向柱(38)的另一端连接所述阻力端。
8.根据权利要求1至7任意一项所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述安装座(1)靠近所述油缸(2)的一侧设置有盖板(11)，所述盖板(11)的一端设置有用于活塞杆伸出的缺口(12)，所述盖板(11)的另一端设置有所述限位孔(13)。
9.根据权利要求8所述的滑板机构油缸自动限位机构，其特征在于，所述限位孔(13)具体为长圆孔。
技术总结