本实用新型属于液压缸领域，涉及一种单向机械锁紧液压缸。
背景技术：
液压缸广泛应用于需要定位锁紧的机械设备上，如调平装置、导轨锁紧装置、轧机锁紧装置、雷达定位装置等等。在使用过程中，液压缸活塞杆通常需要长时间定位在某一位置不能有位移。目前，大多数采用液压系统锁紧回路方式实现锁紧定位，但由于液压系统内部元件油液泄漏无法避免，长时间锁紧会产生液压泄漏，导致活塞杆出现滑移现象，进而影响设备的效率和安全性。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种单向机械锁紧液压缸，在活塞杆定位时，提供单方向机械锁紧。
为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种单向机械锁紧液压缸，包括中空的缸体本体及一端位于所述缸体本体内的活塞杆，所述活塞杆的另一端露出于所述缸体本体外，所述活塞杆在所述缸体本体内密封滑动；所述活塞杆位于所述缸体本体内的一端上设置有楔形挡块，所述楔形挡块的楔尖方向沿所述活塞杆的轴线方向设置，所述楔形挡块的楔尖朝向所述活塞杆露出于所述缸体本体外的一端设置；所述楔形挡块楔尖一侧的所述活塞杆上设置有限位挡块，所述限位挡块位于所述缸体本体内，所述楔形挡块与限位挡块之间设置有若干与所述楔形挡块配合使用的滚珠，所述滚珠的直径大于所述楔形挡块与所述缸体本体之间的间隙；所述楔形挡块底端一侧的所述活塞杆上设有环形的浮动活塞，所述浮动活塞在所述活塞杆上沿所述活塞杆的轴线方向往复密封滑动，所述浮动活塞在所述缸体本体内密封滑动；所述浮动活塞靠近所述滚珠的一侧上设置有用于推动所述滚珠位置的顶杆，所述顶杆在所述楔形挡块与所述缸体本体之间的间隙中随所述浮动活塞一起往复滑动。
可选地，所述活塞杆还设置有用于约束所述浮动活塞位置的端部挡块，所述端部挡块设置在所述活塞杆设有所述浮动活塞的一端上。
可选地，所述限位挡块与所述滚珠之间设置有弹簧圈，所述弹簧圈的一侧连接在所述限位挡块上，所述弹簧圈的另一侧作用于所述滚珠上。
可选地，所述浮动活塞将所述缸体本体内的中空密封分隔为液压腔ⅰ及液压腔ⅱ，所述液压腔ⅰ上设有液压油通道ⅰ，所述液压腔ⅱ上设有液压油通道ⅱ。
可选地，还包括辅助缸体，所述活塞杆露出于所述缸体本体的一端在所述辅助缸体内沿所述活塞杆的轴线方向密封滑动，位于所述辅助缸体内的所述活塞杆上设有固定活塞，所述固定活塞随所述活塞杆一起在所述辅助缸体内密封滑动。
可选地，所述固定活塞将所述辅助缸体内的中空密封分隔为液压腔ⅲ及液压腔ⅳ，所述液压腔ⅲ上设有液压油通道ⅲ，所述液压腔ⅳ上设有液压油通道ⅳ。
本实用新型的有益效果在于：在活塞杆通常需要长时间定位时，能够实现单方向机械锁紧，防止活塞杆位移，结构简单，锁紧方便，有效降低液压油缸的滑移风险。
本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：
图1为一种单向机械锁紧液压缸结构示意图。
附图标记：缸体本体1、活塞杆2、楔形挡块3、限位挡块4、滚珠5、浮动活塞6、顶杆7、端部挡块8、弹簧圈9、液压油通道ⅰ10、液压油通道ⅱ11、辅助缸体12、固定活塞13、液压油通道ⅲ14、液压油通道ⅳ15。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
请参阅图1，为一种单向机械锁紧液压缸，包括中空的缸体本体1及一端位于缸体本体1内的活塞杆2，活塞杆2的另一端露出于缸体本体1外，活塞杆2在缸体本体1内密封滑动；活塞杆2位于缸体本体1内的一端上设置有楔形挡块3，楔形挡块3的楔尖方向沿活塞杆2的轴线方向设置，楔形挡块3的楔尖朝向活塞杆2露出于缸体本体1外的一端设置；楔形挡块3楔尖一侧的活塞杆2上设置有限位挡块4，限位挡块4位于缸体本体1内，楔形挡块3与限位挡块4之间设置有若干与楔形挡块3配合使用的滚珠5，滚珠5的直径大于楔形挡块3与缸体本体1之间的间隙；楔形挡块3底端一侧的活塞杆2上设有环形的浮动活塞6，浮动活塞6在活塞杆2上沿活塞杆2的轴线方向往复密封滑动，浮动活塞6在缸体本体1内密封滑动；浮动活塞6靠近滚珠5的一侧上设置有用于推动滚珠5位置的顶杆7，顶杆7在楔形挡块3与缸体本体1之间的间隙中随浮动活塞6一起往复滑动。
本实施例中，活塞杆2还设置有用于约束浮动活塞6位置的端部挡块8，端部挡块8设置在活塞杆2设有浮动活塞6的一端上。限位挡块4与滚珠5之间设置有弹簧圈9，弹簧圈9的一侧连接在限位挡块4上，弹簧圈9的另一侧作用于滚珠5上。浮动活塞6将缸体本体1内的中空密封分隔为液压腔ⅰ及液压腔ⅱ，液压腔ⅰ上设有液压油通道ⅰ10，液压腔ⅱ上设有液压油通道ⅱ11。还包括辅助缸体12，活塞杆2露出于缸体本体1的一端在辅助缸体12内沿活塞杆2的轴线方向密封滑动，位于辅助缸体12内的活塞杆2上设有固定活塞13，固定活塞13随活塞杆2一起在辅助缸体12内密封滑动。固定活塞13将辅助缸体12内的中空密封分隔为液压腔ⅲ及液压腔ⅳ，液压腔ⅲ上设有液压油通道ⅲ14，液压腔ⅳ上设有液压油通道ⅳ15。
实际使用时，液压油通道ⅰ10及液压油通道ⅱ11关闭，活塞杆2停止移动，弹簧圈9使滚珠5与楔形挡块3相对位置固定，当活塞杆2受到朝向活塞杆2露出于缸体本体1一端的外部作用力时，楔形挡块3作用于滚珠5上，由于滚珠5的直径大于楔形挡块3与缸体本体1之间的间隙，滚珠5在楔形挡块3作用下压迫在缸体本体1内壁上，外部作用力越大，滚珠5与缸体本体1内壁之间的摩擦力越大，活塞杆2位置锁紧。
当活塞杆2需要解锁时，液压油通道ⅰ10及液压油通道ⅱ11开启，液压腔ⅱ内加压，液压腔ⅰ泄压，浮动活塞6在液压腔ⅱ内压力的作用下向液压腔ⅰ运动，顶杆7穿过楔形挡块3与缸体本体1之间的间隙，作用于滚珠5上，滚珠5向限位挡块4运动，滚珠5与滚珠5脱离接触，锁紧解除。
辅助缸体12用于为活塞杆2运动提供辅助动力。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
1.一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：包括中空的缸体本体及一端位于所述缸体本体内的活塞杆，所述活塞杆的另一端露出于所述缸体本体外，所述活塞杆在所述缸体本体内密封滑动；
所述活塞杆位于所述缸体本体内的一端上设置有楔形挡块，所述楔形挡块的楔尖方向沿所述活塞杆的轴线方向设置，所述楔形挡块的楔尖朝向所述活塞杆露出于所述缸体本体外的一端设置；
所述楔形挡块楔尖一侧的所述活塞杆上设置有限位挡块，所述限位挡块位于所述缸体本体内，所述楔形挡块与限位挡块之间设置有若干与所述楔形挡块配合使用的滚珠，所述滚珠的直径大于所述楔形挡块与所述缸体本体之间的间隙；
所述楔形挡块底端一侧的所述活塞杆上设有环形的浮动活塞，所述浮动活塞在所述活塞杆上沿所述活塞杆的轴线方向往复密封滑动，所述浮动活塞在所述缸体本体内密封滑动；
所述浮动活塞靠近所述滚珠的一侧上设置有用于推动所述滚珠位置的顶杆，所述顶杆在所述楔形挡块与所述缸体本体之间的间隙中随所述浮动活塞一起往复滑动。
2.根据权利要求1所述的一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：所述活塞杆还设置有用于约束所述浮动活塞位置的端部挡块，所述端部挡块设置在所述活塞杆设有所述浮动活塞的一端上。
3.根据权利要求1所述的一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：所述限位挡块与所述滚珠之间设置有弹簧圈，所述弹簧圈的一侧连接在所述限位挡块上，所述弹簧圈的另一侧作用于所述滚珠上。
4.根据权利要求1所述的一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：所述浮动活塞将所述缸体本体内的中空密封分隔为液压腔ⅰ及液压腔ⅱ，所述液压腔ⅰ上设有液压油通道ⅰ，所述液压腔ⅱ上设有液压油通道ⅱ。
5.根据权利要求1所述的一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：还包括辅助缸体，所述活塞杆露出于所述缸体本体的一端在所述辅助缸体内沿所述活塞杆的轴线方向密封滑动，位于所述辅助缸体内的所述活塞杆上设有固定活塞，所述固定活塞随所述活塞杆一起在所述辅助缸体内密封滑动。
6.根据权利要求5所述的一种单向机械锁紧液压缸，其特征在于：所述固定活塞将所述辅助缸体内的中空密封分隔为液压腔ⅲ及液压腔ⅳ，所述液压腔ⅲ上设有液压油通道ⅲ，所述液压腔ⅳ上设有液压油通道ⅳ。
技术总结