本申请主张基于2018年11月30日申请的日本专利申请第2018-225806号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。
本发明涉及一种注射成型机。
背景技术：
专利文献1中所记载的注射成型机是双材料成型机，其具备：压板；翻转工作台，翻转自如地安装于压板；推出销，进退自如地配设于翻转工作台内；及顶出杆，使推出销进行进退。在翻转工作台上安装有模具主体部，在模具主体部内进退自如地配设有顶出销。当翻转工作台翻转时，顶出杆在翻转工作台的后方待机，以免与翻转工作台干涉。在翻转工作台翻转之后，顶出杆前进，进入到翻转工作台的内部，使推出销前进。顶出销与推出销一同前进，2次成型品从模具主体部被推出。在翻转工作台翻转之后，当使顶出杆前进时，能够将顶出杆的空走距离缩短相当于推出销的长度的量，能够缩短成型周期。
专利文献1：日本特开2005-14430号公报
专利文献1的推出销进退自如地配设于翻转工作台内，以缩短成型周期。推出销与翻转工作台一同翻转。与推出销同样地，顶出销也与翻转工作台一同翻转。
在翻转工作台翻转之前和之后，顶出销与推出销的位置关系不会改变。从而，在翻转工作台翻转之前和之后，若相同的推出销通过顶出杆而前进，则相同的顶出销前进。
在翻转工作台翻转之前和之后，相同的顶出销从模具主体部的相同的部位向前方推出。因此，在翻转工作台翻转之前和之后，未能变更从模具主体部推出的对象物。
技术实现要素：
本发明的一方式提供一种能够同时实现缩短成型周期和变更从模具主体部推出的对象物的技术。
本发明一方式所涉及的注射成型机具备：
工作台，安装有模具主体部；
压板，旋转自如和/或滑动自如地安装有所述工作台；
工作台销，配置于所述工作台的内部；及
顶出装置，通过所述工作台销使配置于所述模具主体部的内部并推出成型品的可动部进退，
所述模具主体部形成成型第1成型品的第1成型部和成型将所述第1成型品作为一部分而包括的第2成型品的第2成型部，
所述第1成型部中所述可动部的推出位置与所述第2成型部中所述可动部的推出位置不同。
发明的效果
根据本发明的一方式，能够同时实现缩短成型周期和变更从模具主体部推出的对象物。
附图说明
图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。
图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。
图3是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为0°时且合模时的模具装置的状态的剖视图。
图4是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为0°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。
图5是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。
图6是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为180°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。
图7是放大表示图6的一部分的图。
图8是表示第1变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。
图9是表示第1变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。
图10是放大表示图9的一部分的图。
图11是表示第2变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。
图12是表示第2变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。
图13是放大表示图12的一部分的图。
符号的说明
10-注射成型机，21-第1成型品，22-第1型腔空间成型品，23-第1连通空间成型品，25-第2成型品，26-第2型腔空间成型品，27-第2连通空间成型品，100-合模装置，120-可动压板(压板)，520-工作台，520x-旋转中心线，540-第1工作台销，550-第2工作台销，560-工作台销，800-模具装置，801-第1成型部，802-第1型腔空间，803-第1连通空间，805-第2成型部，806-第2型腔空间，807-第2连通空间，820-动模(模具)，830-模具主体部，840-第1可动部，850-第2可动部，860-可动部。
具体实施方式
以下，参考附图，对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，对相同或对应的结构标注相同或对应的符号，有时省略说明。
(注射成型机)
图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。图3是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为0°时且合模时的模具装置的状态的剖视图。图4是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为0°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。图5是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。图6是表示一实施方式所涉及的工作台的旋转角度为180°且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。图7是放大表示图6的一部分的图。另外，图1及图2是沿图3的i-i线剖切的剖视图。
在本说明书中，x轴方向、y轴方向及z轴方向是彼此垂直的方向。x轴方向及y轴方向表示水平方向，z轴方向表示铅垂方向。在合模装置100为卧式的情况下，x轴方向是模开闭方向，y轴方向是注射成型机10的宽度方向。将y轴方向负侧称为操作侧，将y轴方向正侧称为操作相反侧。
注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、第1注射装置301、第2注射装置302、第1移动装置401、第2移动装置(未图示)、控制装置700及框架900。框架900包括合模装置框架910和注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由调平调节器930而设置于地板2上。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。
(合模装置)
在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如x轴正方向)设为前方，并将开模时的可动压板120的移动方向(例如x轴负方向)设为后方进行说明。
合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、减压及开模。模具装置800包括定模810和动模820。
合模装置100例如是卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、工作台520、旋转机构530及移动机构102。
固定压板110固定于合模装置框架910。在固定压板110中的与可动压板120的对置面上安装有定模810。如图3所示，定模810在与动模820的对置面上具有第1固定成型面811和第2固定成型面812。
第1固定成型面811形成成型第1成型品21的第1成型部801。更详细而言，第1固定成型面811形成第1成型部801的壁面的一部分。第1成型部801具有第1型腔空间802和与第1型腔空间802连通的第1连通空间803。第1连通空间803在本实施方式中是所谓的流道。在第1连通空间803是流道的情况下，熔融的成型材料通过第1连通空间803流入到第1型腔空间802。然后，在第1型腔空间802和第1连通空间803两个空间中，成型材料被冷却并固化。将在第1型腔空间802中成型的物件称为第1型腔空间成型品22。将在第1连通空间803中成型的物件称为第1连通空间成型品23。第1成型品21包括第1型腔空间成型品22和第1连通空间成型品23。在本实施方式中，第1连通空间803是流道，因此将第1连通空间成型品23也称为第1流道成型品23。第1流道成型品23是不需要的物件，废弃或作为再生材料而再利用。
第2固定成型面812形成成型第2成型品25的第2成型部805。更详细而言，第2固定成型面812形成第2成型部805的壁面的一部分。第2成型部805具有第2型腔空间806和与第2型腔空间806连通的第2连通空间807。第2连通空间807在本实施方式中是所谓的流道。在第2连通空间807是流道的情况下，熔融的成型材料通过第2连通空间807流入到第2型腔空间806。然后，在第2型腔空间806和第2连通空间807两个空间中，成型材料被冷却并固化。将在第2型腔空间806中成型的物件称为第2型腔空间成型品26。将在第2连通空间807中成型的物件称为第2连通空间成型品27。第2成型品25包括第1型腔空间成型品22和第2连通空间成型品27。在本实施方式中，第2连通空间807是流道，因此将第2连通空间成型品27也称为第2流道成型品27。第2流道成型品27是不需要的物件，废弃或作为再生材料而再利用。
第2成型品25将第1成型品21作为一部分而包括。即，第2成型品25的一部分是第1成型品21。例如，第2型腔空间成型品26的一部分是第1型腔空间成型品22。第1型腔空间成型品22是1次成型品，第2型腔空间成型品26是2次成型品。另外，如后述，可以是第1型腔空间成型品22为2次成型品，第2型腔空间成型品26为3次成型品。只要是第1型腔空间成型品22为n(n为1以上的自然数)次成型品，第2型腔空间成型品26为n 1次成型品即可。n 1次成型品在其一部分中包括n次成型品。
第1固定成型面811和第2固定成型面812形成为不同的形状，分别形成为例如凹状。定模810具有在模开闭方向上层叠的多个板(未图示)。在构成定模810的多个板中，将与动模820接触的板称为模板。第1固定成型面811和第2固定成型面812形成于同一模板上，但是也可以形成于不同的模板上。
可动压板120在模开闭方向上移动自如地配置于合模装置框架910。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120中的与固定压板110的对置面上，经由工作台520而安装动模820。
动模820在与定模810的对置面上具有第1可动成型面821和第2可动成型面822。如图3所示，第1可动成型面821形成第1成型部801，并且第2可动成型面822形成第2成型部805。并且，如图5所示，第1可动成型面821形成第2成型部805，并且第2可动成型面822形成第1成型部801。第1可动成型面821和第2可动成型面822分别依次形成第1成型部801和第2成型部805。更详细而言，第1可动成型面821和第2可动成型面822分别依次形成第1成型部801的壁面的一部分和第2成型部805的壁面的一部分。
第1可动成型面821和第2可动成型面822形成为相同的形状，分别形成为例如凸状。动模820具有在模开闭方向上层叠的多个板。在构成动模820的多个板中，将与定模810接触的板称为模板。第1可动成型面821和第2可动成型面822形成于同一模板上，但是也可以形成于不同的模板上。
另外，在本实施方式中，第1固定成型面811和第2固定成型面812形成为凹状，第1可动成型面821和第2可动成型面822形成为凸状，但本发明并不限定于此。即，可以是第1固定成型面811和第2固定成型面812形成为凸状，第1可动成型面821和第2可动成型面822形成为凹状。
另外，本实施方式的动模820具有依次形成第1成型部801和第2成型部805的多个(例如2个)可动成型面，但是可动成型面的数量可以是1个。在本实施方式中可动形成面的数量为多个，是为了同时形成第1成型部801和第2成型部805，并提高成型品的生产效率。
工作台520旋转自如地安装于可动压板120。工作台520的旋转中心线520x平行于模开闭方向。工作台520形成为当旋转时不与4根连接杆140干涉。具体而言，工作台520在模开闭方向观察时配置于4根连接杆140的内切圆的内侧。
旋转机构530使工作台520旋转。旋转机构530具有旋转马达531及将旋转马达531的旋转驱动力传递到工作台520的传递机构532。传递机构532例如由驱动齿轮533、中间齿轮534及从动齿轮535等构成。
另外，旋转马达531配置于可动压板120的侧方，但是也可以配置于可动压板120的下方或上方。并且，传递机构532的结构可以是通常的结构，例如传递机构532可以具有同步带，以代替齿轮。
工作台520每旋转180°，工作台520的旋转方向可以反转。例如，旋转机构530在使工作台520向顺时针方向旋转180°之后，使工作台520向逆时针方向旋转180°。由于固定于工作台520的配线及配管的配置恢复原状，因此容易对配线及配管进行配置。
如图3所示，当合模时，第1可动成型面821和第1固定成型面811形成第1成型部801，并且第2可动成型面822和第2固定成型面812形成第2成型部805。成型材料从第1注射装置301供给到第1成型部801而成型第1成型品21。接着，进行开模。
接着，如图4所示，顶出装置200从动模820的模具主体部830推出第1流道成型品23。后面将详细描述，当顶出装置200推出第1流道成型品23时，不会与第1流道成型品23一同推出第1型腔空间成型品22。第1型腔空间成型品22在附着于动模820的模具主体部830的状态下，与动模820一同旋转180°。然后，如图5所示进行合模。
如图5所示，当合模时，第2可动成型面822和第1固定成型面811形成第1成型部801，并且第1可动成型面821和第2固定成型面812形成第2成型部805。在第2成型部805的一部分配置第1型腔空间成型品22。成型材料从第2注射装置302供给到第2成型部805的剩余部分而成型第2型腔空间成型品26。第2型腔空间成型品26在其一部分包括第1型腔空间成型品22。
由于已去除第1流道成型品23，因此能够将去除了第1流道成型品23的空间作为将成型材料从第2注射装置302引导至第2成型部805的空间而利用。并且，由于已去除第1流道成型品23，因此能够以从第2注射装置302注射的成型材料来填埋去除了第1流道成型品23的空间，并能够变更成型材料的颜色。
如图5所示，当合模时，与第2型腔空间成型品26的成型并行地成型第1型腔空间成型品22。第1型腔空间成型品22在第1成型部801中成型。接着，进行开模。
接着，如图6所示，顶出装置200从动模820的模具主体部830推出第2型腔空间成型品26。后面将详细描述，顶出装置200将第2流道成型品27与第2型腔空间成型品26一同推出。
与第2型腔空间成型品26的推出并行地进行第1流道成型品23的推出。此时，第1型腔空间成型品22不与第1流道成型品23一同被推出。然后，进行开模，工作台520再次旋转180°。第1型腔空间成型品22与动模820一同旋转180°。然后，进行合模，第1型腔空间成型品22再次配置于第2成型部805的一部分。
如图3及图5所示，可动压板120主要具有前面板121、中间块124、后块126、肘节杆安装部128(参考图1及图2)。前面板121、中间块124、后块126及肘节杆安装部128可以单独形成并连结，也可以通过铸造等一体形成。
前面板121将工作台520支承为旋转自如。在前面板121上形成在开闭方向上贯穿前面板121的第1杆孔122。第1顶出杆210进退自如地配置于第1杆孔122。并且，在前面板121上形成在模开闭方向上贯穿前面板121的第2杆孔123。第2顶出杆220进退自如地配置于第2杆孔123。
中间块124配置于工作台520的圆筒部523的径向内侧。在中间块124的内部形成配置顶出装置200的第1驱动机构211的空间和配置顶出装置200的第2驱动机构221的空间。
后块126将从动齿轮535支承为旋转自如。在后块126的内部形成配置顶出装置200的第1驱动机构211的空间和配置顶出装置200的第2驱动机构221的空间。
在后块126的后端面的y轴方向中央部沿z轴方向隔开间隔而设置有一对肘节杆安装部128(参考图1及图2)。一对肘节杆安装部128分别沿y方向隔开间隔而具有多个与y轴方向垂直的肘节杆安装板。多个肘节杆安装板分别从后块126的后端面向后方突出，在其前端部具有销孔。销插通于销孔，第1连杆152(参考图1及图2)经由销摆动自如地安装于肘节杆安装部128。
移动机构102使可动压板120相对于固定压板110进行进退，由此进行模具装置800的闭模、升压、合模、减压及开模。当开模时，旋转机构530使工作台520旋转180°。移动机构102具有肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。
肘节座130与固定压板110隔开间隔而配设，并在模开闭方向上移动自如地载置于合模装置框架910上。另外，肘节座130可以沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如地配置。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。
另外，在本实施方式中，固定压板110固定于合模装置框架910，肘节座130在模开闭方向上移动自如地配置于合模装置框架910，但是也可以是肘节座130固定于合模装置框架910，固定压板110在模开闭方向上移动自如地配置于合模装置框架910。
连接杆140在模开闭方向上隔开间隔l而连结固定压板110和肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，并根据合模力而延伸。在至少1根连接杆140上，可以设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果使用于合模力的检测等中。
另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器而使用连接杆应变检测器141，但是本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式合模力检测器，也可以是压电式、电容式、液压式及电磁式合模力检测器等，其安装位置也并不限定于连接杆140。
肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，使可动压板120相对于肘节座130在模开闭方向上移动。肘节机构150由十字头151及一对连杆组等构成。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152和第2连杆153。第1连杆152通过销等摆动自如地安装于可动压板120。第2连杆153通过销等摆动自如地安装于肘节座130。第2连杆153经由第3连杆154而安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进行进退，则第1连杆152和第2连杆153进行屈伸，可动压板120相对于肘节座130进行进退。
另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如在图1及图2中，各连杆组的节点的数量是5个，但也可以是4个，可以是第3连杆154的一端部与第1连杆152和第2连杆153的节点结合。
合模马达160安装于肘节座130，并使肘节机构150工作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进行进退，由此使第1连杆152和第2连杆153进行屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进行进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。
运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴和与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。
合模装置100在基于控制装置700的控制下进行闭模工序、升压工序、合模工序、减压工序、开模工序及模具旋转工序等。在开模工序完成之后且下一个闭模工序开始之前进行模具旋转工序。在本实施方式中，在推出工序完成之后进行模具旋转工序，但是也可以在推出工序完成之前进行。例如，在第2型腔空间成型品26成型的位置与第2型腔空间成型品26被推出的位置不同的情况下，在开模工序完成之后进行模具旋转工序，然后进行推出工序。具体而言，例如，在第2型腔空间成型品26成型的位置为操作侧且第2型腔空间成型品26被推出的位置为操作相反侧的情况下，在开模工序完成之后进行模具旋转工序，然后进行推出工序。
在闭模工序中，驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度前进至闭模完成位置，由此使可动压板120前进，使动模820接触到定模810。例如，使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置和移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。
另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，而能够使用通常的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，而能够使用通常的检测器。
在升压工序中，进一步驱动合模马达160而使十字头151从闭模完成位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。
在合模工序中，驱动合模马达160而将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成第1成型部801和第2成型部805。
在减压工序中，驱动合模马达160而使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，由此使可动压板120后退，使合模力减小。开模开始位置和闭模完成位置可以是相同的位置。
在开模工序中，驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模完成位置，由此使可动压板120后退，使动模820从定模810分开。
在开模工序完成之后且下一个闭模工序的开始之前进行推出工序。在推出工序中，顶出装置200将第1流道成型品23从动模820的模具主体部830推出。第1型腔空间成型品22不与第1流道成型品23一同被推出。并且，在推出工序中，顶出装置200使第2型腔空间成型品26从动模820的模具主体部830推出。在推出工序完成之后且下一个闭模工序开始之前，进行模具旋转工序。
在模具旋转工序中，使工作台520旋转，并使第1型腔空间成型品22与动模820一同旋转。然后，进行闭模工序及升压工序，从而第1型腔空间成型品22配置于第2成型部805的一部分。
闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而一并设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模完成位置及合模位置)及合模力，作为一系列的设定条件而一并设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模完成位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列，表示设定移动速度的区间的起点、终点。在每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。合模位置和合模力可以仅设定其中任一个。
减压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，减压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模完成位置)，作为一系列的设定条件而一并设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模完成位置从前侧朝向后方依次排列，表示设定移动速度的区间的起点、终点。在每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置和闭模完成位置可以是相同的位置。并且，开模完成位置和闭模开始位置可以是相同的位置。
另外，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等，以代替十字头151的移动速度、位置等。并且，也可以设定合模力，以代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置。
肘节机构150放大合模马达160的驱动力，并传递到可动压板120。其放大倍率也被称作肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称作“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。
在模具装置800的厚度因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而发生了变化的情况下进行模厚调整，以使在合模时得到规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔l，以使在动模820接触到定模810的模具接触的时刻，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。
合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180通过调整固定压板110与肘节座130的间隔l而进行模厚调整。另外，关于模厚调整的时间，例如从成型周期结束到下一个成型周期开始为止的期间进行。模厚调整机构180例如具有形成于连接杆140的后端部的丝杠轴181、以旋转自如且无法进退的方式保持于肘节座130的丝杠螺母182、及使螺合于丝杠轴181的丝杠螺母182旋转的模厚调整马达183。
丝杠轴181及丝杠螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185而传递到多个丝杠螺母182。能够使多个丝杠螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径而使多个丝杠螺母182单独地旋转。
旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴上安装驱动齿轮，与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转驱动力传递部185可以由带和带轮等构成以代替齿轮。
模厚调整机构180的动作通过控制装置700而被控制。控制装置700驱动模厚调整马达183而使丝杠螺母182旋转。其结果，调整肘节座130的相对于连接杆140的位置，并调整固定压板110与肘节座130的间隔l。另外，多个模厚调整机构可以组合而使用。
使用模厚调整马达编码器184检测间隔l。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果使用于肘节座130的位置、间隔l的监视、控制中。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔l的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，而能够使用通常的检测器。
另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式合模装置，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式合模装置。
另外，本实施方式的合模装置100具有合模马达160作为驱动源，但是也可以具有液压缸，以代替合模马达160。并且，合模装置100也可以具有直线马达以用于模开闭，且具有电磁体以用于合模。
(顶出装置)
在顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明同样地，将闭模时可动压板120的移动方向(例如x轴正方向)设为前方、且将开模时可动压板120的移动方向(例如x轴负方向)设为后方进行说明。顶出装置200与可动压板120一同进行进退。
如图4及图6所示，顶出装置200具有第1顶出杆210。当工作台520旋转时，第1顶出杆210在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。在工作台520旋转之后，第1顶出杆210前进，并进入到工作台520的内部。其结果，后面将详细描述，第1流道成型品23被推出。然后，第1顶出杆210后退，并从工作台520退出。
顶出装置200具有使第1顶出杆210进退的第1驱动机构211。第1驱动机构211例如具有第1顶出马达212、第1十字头214、将第1顶出马达212的旋转运动转换成第1十字头214的直线运动的第1运动转换机构216。
第1运动转换机构216包括丝杠轴、与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。第1十字头214沿第1导杆215在模开闭方向上移动。在第1十字头214上安装有第1顶出杆210的后端部，第1顶出杆210与第1十字头214一同进行进退。
当使第1顶出杆210进行进退时，控制装置700控制第1顶出杆210的位置。例如使用第1顶出马达编码器213来检测第1顶出杆210的位置。第1顶出马达编码器213检测第1顶出马达212的旋转，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。另外，检测第1顶出杆210的位置的第1顶出杆位置检测器并不限定于第1顶出马达编码器213，能够使用通常的位置检测器。
顶出装置200具有第2顶出杆220。当工作台520旋转时，第2顶出杆220在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。在工作台520旋转之后，第2顶出杆220前进，并进入到工作台520的内部。其结果，后面将详细描述，第2型腔空间成型品26被推出。然后，第2顶出杆220后退，并从工作台520退出。
顶出装置200具有使第2顶出杆220进退的第2驱动机构221。第2驱动机构221例如具有第2顶出马达222、第2十字头224、将第2顶出马达222的旋转运动转换成第2十字头224的直线运动的第2运动转换机构226。
第2运动转换机构226包括丝杠轴和与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。第2十字头224沿第2导杆225在模开闭方向上移动。在第2十字头224上安装有第2顶出杆220的后端部，第2顶出杆220与第2十字头224一同进行进退。
当使第2顶出杆220进行进退时，控制装置700控制第2顶出杆220的位置。例如使用第2顶出马达编码器223来检测第2顶出杆220的位置。第2顶出马达编码器223检测第2顶出马达222的旋转，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。另外，检测第2顶出杆220的位置的第2顶出杆位置检测器并不限定于第2顶出马达编码器223，能够使用通常的位置检测器。
顶出装置200具有第1驱动机构211和第2驱动机构221。从而，控制装置700能够单独地控制第1顶出杆210的进退和第2顶出杆220的进退。能够单独地控制第2型腔空间成型品26的推出和第1流道成型品23的推出。
例如，控制装置700将第2顶出杆220的前进速度设定为比第1顶出杆210的前进速度小。由于缓慢地推出第2型腔空间成型品26，因此能够减小推出时作用于第2型腔空间成型品26的应力，并能够抑制第2型腔空间成型品26的品质下降。
当第2顶出杆220前进时，控制装置700监视第2顶出马达222的扭矩。在第2顶出马达222的扭矩超过上限值的情况下，控制装置700将第2顶出杆220的前进速度设为比设定速度慢，以使该扭矩成为上限值以下。
第2顶出马达222的扭矩的上限值例如根据推出时施加到第2型腔空间成型品26的应力与第2型腔空间成型品26的不合格率的关系而被设定。并且，第2顶出马达222的扭矩的上限值设定为比第1顶出马达212的扭矩的上限值小。
另外，第1驱动机构211可以具有第1液压缸，以代替第1顶出马达212与第1运动转换机构216的组合。同样地，第2驱动机构221可以具有第2液压缸，以代替第2顶出马达222与第2运动转换机构226的组合。
第1顶出杆210和第2顶出杆220中可以使用通用的驱动机构。驱动机构例如通过1个顶出马达或1个液压缸使第1顶出杆210和第2顶出杆220两者进行进退。能够减少驱动机构的成本。
第1顶出杆210和第2顶出杆220在y轴方向上隔开间隔而配置。这是因为第1成型部801和第2成型部805在y轴方向上隔开间隔而配置。
例如，在操作侧配置第1成型部801及第1顶出杆210。在操作相反侧配置第2成型部805及第2顶出杆220。能够在操作相反侧取出第2型腔空间成型品26。
(第1注射装置及第2注射装置)
在第1注射装置301及第2注射装置302的说明中，与合模装置100等的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如x轴负方向)设为前方、且将计量时的螺杆330的移动方向(例如x轴正方向)设为后方进行说明。
第1注射装置301设置于第1滑动底座303，第1滑动底座303配置成相对于注射装置框架920进退自如。第1注射装置301配置成相对于模具装置800进退自如。第1注射装置301接触到模具装置800(更详细而言，定模810)，并将成型材料填充到模具装置800内的第1成型部801。
第2注射装置302设置于第2滑动底座，第2滑动底座配置成相对于注射装置框架920进退自如。第2注射装置302配置成相对于模具装置800进退自如。第2注射装置302接触到模具装置800(更详细而言，定模810)，并将成型材料填充到模具装置800内的第2成型部805。
第1注射装置301和第2注射装置302在y轴方向上隔开间隔而配置。这是因为第1成型部801和第2成型部805在y轴方向上隔开间隔而配置。由第1注射装置301填充到第1成型部801的成型材料和由第2注射装置302填充到第2成型部805的成型材料可以是不同的材料，也可以是相同的材料。
第1注射装置301和第2注射装置302以相同的方式构成。因此，以下，对第1注射装置301的结构进行说明，并省略对第2注射装置302的结构的说明。如图1及图2所示，第1注射装置301例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。
缸体310加热从供给口311供给到内部的成型材料。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体的状态供给到供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313和温度检测器314。
缸体310在缸体310的轴向(例如x轴方向)上划分为多个区域。在多个区域的各个区域中设置加热器313和温度检测器314。在多个区域的各个区域中设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。
喷嘴320设于缸体310的前端部，并压接于模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。
螺杆330旋转自如且进退自如地配置于缸体310内。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状槽输送到前方。成型材料一边输送到前方，一边通过来自缸体310的热逐渐熔融。随着液态成型材料输送到螺杆330的前方并存储在缸体310的前部，螺杆330进行后退。然后，若使螺杆330前进，则存储在螺杆330前方的液态成型材料从喷嘴320注射，并填充到模具装置800内。
在螺杆330的前部，以进退自如的方式安装止回环331作为止回阀，该止回阀防止当将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方朝向后方反向流动。
当使螺杆330前进时，止回环331通过螺杆330前方的成型材料的压力被推向后方，并相对于螺杆330相对后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止存储在螺杆330前方的成型材料向后方反向流动。
另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331通过沿螺杆330的螺旋状槽输送到前方的成型材料的压力被推向前方，并相对于螺杆330相对前进至开放成型材料的流路的开放位置(参考图1)。由此，成型材料输送到螺杆330的前方。
止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型和不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一种。
另外，第1注射装置301可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进行进退的驱动源。
计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如也可以是液压泵等。
注射马达350使螺杆330进行进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴和与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠和辊等可以设置于丝杠轴与丝杠螺母之间。使螺杆330进行进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。
压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的压力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的压力。
压力检测器360将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。压力检测器360的检测结果使用于螺杆330从成型材料受到的压力、对螺杆330的背压、从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制、监视中。
第1注射装置301在基于控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。将填充工序和保压工序还统称为注射工序。
在计量工序中，驱动计量马达340而使螺杆330以设定转速进行旋转，沿螺杆330的螺旋状槽将成型材料输送到前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态成型材料输送到螺杆330的前方并存储在缸体310的前部，螺杆330进行后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用通常的螺杆转速检测器。
在计量工序中，为了限制螺杆330急剧后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。例如使用压力检测器360检测对螺杆330的背压。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。若螺杆330后退至计量完成位置且在螺杆330的前方存储规定量的成型材料，则计量工序完成。
计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而一并设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量完成位置。这些位置从前侧朝向后方依次排列，表示设定转速的区间的起点、终点。在每个区间设定转速。转速切换位置可以设为1个，也可以是多个。也可以不设定转速切换位置。并且，在每个区间设定背压。
在填充工序中，驱动注射马达350而使螺杆330以设定移动速度前进，使存储在螺杆330的前方的液态成型材料填充于模具装置800内的第1成型部801。例如使用注射马达编码器351来检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的v/p切换)。将进行v/p切换的位置也称为v/p切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等而变更。
填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而一并设定。例如设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及v/p切换位置。这些位置从后侧朝向前方依次排列，表示设定移动速度的区间的起点、终点。在每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。
在设定螺杆330的移动速度的每个区间设定螺杆330的压力的上限值。通过压力检测器360而检测螺杆330的压力。在压力检测器360的检测值为设定压力以下的情况下，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，在压力检测器360的检测值超过设定压力的情况下，以模具保护为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。
另外，在填充工序中，在螺杆330的位置到达v/p切换位置之后，可以使螺杆330临时停止在v/p切换位置，然后进行v/p切换。也可以在刚要进行v/p切换之前进行螺杆330的低速前进或低速后退，以代替螺杆330的停止。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用通常的螺杆位置检测器。
在保压工序中，驱动注射马达350而将螺杆330推向前方，将螺杆330的前端部中的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，将残留在缸体310内的成型材料朝向模具装置800进行推压。能够补充因模具装置800内的冷却收缩而引起的不足的量的成型材料。例如使用压力检测器360检测保持压力。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送到控制装置700。保持压力的设定值可以根据保压工序开始之后的经过时间等而变更。保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间可以分别设定多个，也可以作为一系列的设定条件而一并设定。
在保压工序中，模具装置800内的第1型腔空间802的成型材料逐渐冷却，在保压工序完成时，第1型腔空间802的入口由经固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，防止来自第1型腔空间802的成型材料的反向流动。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中进行第1型腔空间802内的成型材料的固化。在冷却工序中也进行第1连通空间803内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。
另外，本实施方式的第1注射装置301是同轴螺杆式注射装置，但也可以是预塑式注射装置等。预塑式注射装置将在塑化缸内经熔融的成型材料供给到注射缸，并从注射缸将成型材料注射到模具装置内。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且无法进退，或者螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。
并且，本实施方式的第1注射装置301是缸体310的轴向为水平方向的卧式注射装置，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式注射装置。与第1注射装置301进行组合的合模装置可以是立式合模装置，也可以是卧式合模装置。同样地，与卧式第1注射装置301进行组合的合模装置可以是卧式合模装置，也可以是立式合模装置。
(第1移动装置及第2移动装置)
在第1移动装置401及第2移动装置(未图示)的说明中，与第1注射装置301及第2注射装置302的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如x轴负方向)设为前方、且将计量时的螺杆330的移动方向(例如x轴正方向)设为后方进行说明。
第1移动装置401使第1注射装置301相对于模具装置800进行进退。并且，第1移动装置401将第1注射装置301的喷嘴320压接于模具装置800，以产生喷嘴接触压力。
第2移动装置使第2注射装置302相对于模具装置800进行进退。并且，第2移动装置将第2注射装置302的喷嘴压接于模具装置800，以产生喷嘴接触压力。
第1移动装置401和第2移动装置在y轴方向上隔开间隔而配置。第1移动装置401和第2移动装置使第1注射装置301和第2注射装置302独立地进行进退。
第1移动装置401和第2移动装置以相同的方式构成。因此，以下，对第1移动装置401的结构进行说明，并省略对第2移动装置的结构的说明。如图1及图2所示，第1移动装置401包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。
液压泵410具有第1端口411和第2端口412。液压泵410是能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)，并从另一个端口吐出，从而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐吸入工作液，并从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吐出工作液。
马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号对应的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。
液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于第1注射装置301。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435和作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。
液压缸430的前室435经由第1流路413而与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路413而供给到前室435，由此第1注射装置301被推向前方。第1注射装置301前进，第1注射装置301的喷嘴320压接于定模810。前室435作为通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室而发挥功能。
另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路414而与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路414而供给到液压缸430的后室436，由此第1注射装置301被推向后方。第1注射装置301后退，第1注射装置301的喷嘴320从定模810分开。
另外，在本实施方式中，第1移动装置401包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以使用电动马达和将该电动马达的旋转运动转换成第1注射装置301的直线运动的运动转换机构，以代替液压缸430。
(控制装置)
控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有cpu(centralprocessingunit：中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使cpu701执行存储在存储介质702中的程序而进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704将信号发送到外部。
控制装置700重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、减压工序、开模工序、推出工序及模具旋转工序等，由此重复制造第1成型品21及第2成型品25。将用于得到第1成型品21及第2成型品25的一系列的动作，例如从计量工序开始到下一个计量工序开始为止的动作，也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。
一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、减压工序、开模工序、推出工序及模具旋转工序。在此的顺序是各工序的开始顺序。在合模工序期间进行填充工序、保压工序及冷却工序。合模工序的开始可以与填充工序的开始一致。减压工序的结束与开模工序的开始一致。
另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上一次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。该情况下，可以设为在成型周期的最开始进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，推出工序可以在开模工序中开始。在设置有打开和关闭喷嘴320的流路的开闭阀的情况下，开模工序可以在计量工序中开始。这是因为，即使在计量工序中开始开模工序，若开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料也不会从喷嘴320泄漏。
另外，一次成型周期可以具有除计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、减压工序、开模工序、推出工序及模具旋转工序以外的工序。
例如，在保压工序完成之后且计量工序开始之前，可以进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够减小在计量工序开始之前存储在螺杆330的前方的成型材料的压力，并能够防止计量工序开始时螺杆330的急剧后退。
并且，在计量工序完成之后且填充工序开始之前，可以进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够减小在填充工序开始之前存储在螺杆330的前方的成型材料的压力，并能够防止成型材料从填充工序开始之前的喷嘴320泄漏。
控制装置700与操作装置750、显示装置760连接。操作装置750接收由用户进行的输入操作，将与输入操作对应的信号输出到控制装置700。显示装置760在基于控制装置700的控制下，显示与操作装置750中的输入操作对应的显示画面。
显示画面使用于注射成型机10的设定等。显示画面准备有多个，切换显示或重叠显示。用户一边观察在显示装置760中显示的显示画面，一边操作操作装置750，由此进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。
操作装置750及显示装置760例如可以由触摸面板构成，并设为一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760设为一体化，但也可以独立地设置。并且，可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置在合模装置100(更详细而言，固定压板110)的y轴方向负侧。将y轴方向负侧称为操作侧，将y轴方向正侧称为操作相反侧。
(工作台销)
首先，参考图3～图7，对工作台520的结构进行说明。工作台520例如具有模具安装部521、圆盘部522及圆筒部523。
模具安装部521安装有动模820。模具安装部521形成为与模开闭方向垂直的板状。当从模开闭方向观察时，动模820大多形成为矩形形状，因此模具安装部521也形成为矩形形状。
另外，当从模开闭方向观察时，动模820形成为矩形形状，这是因为第1可动成型面821和第2可动成型面822与动模820的长边平行地隔开间隔而形成。
圆盘部522形成为与模开闭方向垂直的板状。当从模开闭方向观察时，圆盘部522形成为圆形状。圆盘部522配置在模具安装部521与圆筒部523之间。
圆筒部523从圆盘部522的外周部向x轴方向负侧延伸。圆筒部523在整个周向上固定从动齿轮535。从动齿轮535是将旋转马达531的旋转驱动力传递到工作台520的传递机构532的一部分。
在工作台520上形成在模开闭方向上贯穿工作台520的工作台贯穿孔524。工作台贯穿孔524例如贯穿模具安装部521和圆盘部522。
工作台贯穿孔524以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。第1顶出杆210和第2顶出杆220相对于多个工作台贯穿孔524的各个工作台贯穿孔依次插拔。
注射成型机10具有配置在工作台520的内部的工作台销560。工作台销560例如具有第1工作台销540和第2工作台销550。
第1工作台销540在模开闭方向上进退自如地配置于工作台520的内部。具体而言，第1工作台销540在模开闭方向上进退自如地配置于工作台贯穿孔524。第1工作台销540与工作台520一同旋转。第1工作台销540以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。
第2工作台销550在模开闭方向上进退自如地配置于工作台520的内部。具体而言，第2工作台销550在模开闭方向上进退自如地配置于工作台贯穿孔524。第2工作台销550与工作台520一同旋转。第2工作台销550以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。
在第2工作台销550中形成在模开闭方向上贯穿第2工作台销550的贯穿孔。在该贯穿孔的内部，第1工作台销540配置成进退自如。第1工作台销540和第2工作台销550配置于同一个工作台贯穿孔524的内部。能够减少工作台贯穿孔524的数量，能够简化工作台520的结构，并能够降低工作台520的制造成本。
如图7所示，第1工作台销540在同轴上具有第1大直径轴部541、直径比第1大直径轴部541小的第1小直径轴部542。第1小直径轴部542配置于第1大直径轴部541的后方(x轴方向负侧)。在第1小直径轴部542上固定外径比第1大直径轴部541大的第1衬套543。第1衬套543的外周面与筒状的第2工作台销550(更详细而言，后述第2大直径轴部551)的内周面滑动接触。
第2工作台销550在同轴上具有第2大直径轴部551、外径比第2大直径轴部551小的第2小直径轴部552。第2小直径轴部552配置于第2大直径轴部551的后方(x轴方向负侧)。在第2小直径轴部552上固定外径比第2大直径轴部551大的第2衬套553。第2衬套553的外周面与工作台贯穿孔524(更详细而言，后述大直径孔部525)的孔壁面滑动接触。
第2大直径轴部551形成为圆筒状，第1大直径轴部541进退自如地配置于其内部。在第2大直径轴部551的内周面固定有第3衬套554。第3衬套554的内周面与第1工作台销540(更详细而言，第1大直径轴部541)的外周面滑动接触。第3衬套554具有止挡器的作用。第3衬套554抵接于第1衬套543的前端面，由此阻止第1工作台销540从第2工作台销550向前方脱出。
第2小直径轴部552形成为圆筒状，第1小直径轴部542进退自如地配置于其内部。第2小直径轴部552的内径比第2大直径轴部551的内径小。在第2小直径轴部552的内周面与第2大直径轴部551的内周面之间形成台阶面555。该台阶面555具有止挡器的作用。台阶面555抵接于第1衬套543的后端面，由此阻止第1工作台销540从第2工作台销550向后方脱出。
工作台贯穿孔524在同轴上具有大直径孔部525、孔径比大直径孔部525小的小直径孔部526。小直径孔部526配置于大直径孔部525的后方(x轴方向负侧)。在大直径孔部525的孔壁面上，通过衬套固定工具528等固定衬套529。衬套529的内周面与第2工作台销550(更详细而言，第2大直径轴部551)的外周面滑动接触。衬套529具有止挡器的作用。衬套529抵接于第2衬套553的前端面，由此阻止第2工作台销550从工作台520向前方脱出。
第2小直径轴部552进退自如地配置于小直径孔部526。小直径孔部526的孔径比大直径孔部525的孔径小。在小直径孔部526的孔壁面与大直径孔部525的孔壁面之间形成台阶面527。该台阶面527具有止挡器的作用。台阶面527抵接于第2衬套553的后端面，由此阻止第2工作台销550从工作台520向后方脱出。
接着，主要参考图4、图6及图7，对动模820的结构进行说明。动模820具有安装于工作台520的模具主体部830和配置于模具主体部830的内部而推出成型品的可动部860。可动部860进退自如地配置于模具主体部830的内部。可动部860具有第1可动部840和第2可动部850。
模具主体部830以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地形成。模具主体部830包括安装于工作台520的可动安装板831、在可动安装板831的前方形成空间834的垫块835、经由垫块835而固定于可动安装板831的可动模板836、引导销839。
在可动安装板831上形成在模开闭方向上贯穿可动安装板831的贯穿孔832。贯穿孔832的孔径比第1工作台销540的直径及第2工作台销550的直径大。贯穿孔832以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置。
垫块835在可动安装板831与可动模板836之间形成空间834。该空间834中，后述第1顶出板841和后述第2顶出板851配置成进退自如。
可动模板836在与定模810对置的面上具有第1可动成型面821和第2可动成型面822。第1可动成型面821和第2可动成型面822分别依次形成第1成型部801的壁面的一部分和第2成型部805的壁面的一部分。
第1可动部840以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个(例如一对)。能够通过第1可动部840而推出第1流道成型品23和第2流道成型品27两者。第1可动部840例如包括相对于模开闭方向垂直地配置的第1顶出板841和从第1顶出板841向前方延伸的棒状第1顶出销844。
第1顶出板841配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。第1顶出板841沿与模开闭方向平行的引导销839进行进退。通过第1复位弹簧845在远离可动模板836的方向上对第1顶出板841施力。
第1顶出销844进退自如地配置于在模开闭方向上贯穿可动模板836的第1销孔。第1顶出销844的前端面与第1流道成型品23或第2流道成型品27抵接。
与第1可动部840同样地，第2可动部850以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个(例如一对)。第2可动部850例如包括相对于模开闭方向垂直地配置的第2顶出板851和从第2顶出板851向前方延伸的棒状第2顶出销854。
第2顶出板851配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。第2顶出板851沿与模开闭方向平行的引导销839进行进退。通过第2复位弹簧855在远离可动模板836的方向上对第2顶出板851施力。
第2顶出板851配置于第1顶出板841的后方。第2顶出板851前进时，第1顶出板841被第2顶出板851推压而前进。
在第2顶出板851上形成在模开闭方向上贯穿第2顶出板851的贯穿孔856。贯穿孔856的孔径比第2工作台销550的直径小。第2工作台销550不穿过第2顶出板851的贯穿孔856，而将第2顶出板851推向前方。
第2顶出板851的贯穿孔856的孔径比第1工作台销540的直径大。第1工作台销540穿过第2顶出板851的贯穿孔856，并将第1顶出板841推向前方。
第2顶出销854进退自如地配置于在模开闭方向上贯穿可动模板836的第2销孔。第2顶出销854的前端面与第1型腔空间成型品22或第2型腔空间成型品26抵接。
接着，主要参考图6及图7对第1顶出杆210的动作进行说明。当工作台520旋转时，第1顶出杆210在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。第1顶出杆210在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部，使第1工作台销540前进。
第1顶出杆210在使第1工作台销540前进时不会使第2工作台销550前进。第2工作台销550的贯穿孔的孔径比第1顶出杆210的直径大。第1顶出杆210进入到第2工作台销550的内部，使第1工作台销540前进。
第1工作台销540穿过可动安装板831的贯穿孔832和第2顶出板851的贯穿孔856，并将第1顶出板841推向前方。其结果，第1顶出板841克服第1复位弹簧845的施力而前进。从而，第1顶出销844前进，将第1流道成型品23从模具主体部830推出。
在第1顶出板841前进期间，第2顶出板851通过第2复位弹簧855的施力而被推回到后退极限位置，并且不会前进。从而，当第1流道成型品23从模具主体部830被推出时，第1型腔空间成型品22不会从模具主体部830被推出。
然后，若第1顶出杆210后退，则第1顶出板841通过第1复位弹簧845的施力而后退至后退极限位置。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1顶出销844的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
在第1顶出板841后退期间，第1工作台销540被第1顶出板841推压而后退。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1工作台销540停止后退。该情况下，第1工作台销540的前端部残留在动模820的内部。
另外，可以通过设置在工作台520的内部的未图示的弹簧对第1工作台销540向后方施力。通过弹簧的施力，能够使第1工作台销540的前端部从动模820向后方退出。当更换模具时，能够防止动模820与第1工作台销540的干涉，并能够防止动模820或第1工作台销540受损。
如以上说明，当工作台520旋转时，第1顶出杆210在工作台520的后方待机，以免与工台520干涉。第1顶出杆210在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部。第1顶出杆210经由第1工作台销540而使第1可动部840前进，并将第1流道成型品23从模具主体部830推出。能够将第1顶出杆210的空走距离缩短相当于第1工作台销540的长度的量。从而，能够缩短成型周期。
第1工作台销540在停止了第2可动部850的状态下使第1可动部840前进。当推出第1流道成型品23时，能够防止第1型腔空间成型品22与第1流道成型品23一同被推出。第1流道成型品23相对于第1型腔空间成型品22偏离，因此第1流道成型品23和第1型腔空间成型品22在它们的边界部分开。为了使第1型腔空间成型品22和第1流道成型品23容易分开，它们的边界部成型为较细。
另外，第1流道成型品23和第1型腔空间成型品22可以在推出第1流道成型品23之前分开。例如，在作为第1型腔空间802的入口的浇口是潜伏式浇口的情况下，第1流道成型品23和第1型腔空间成型品22通过开模而分开。当推出第1流道成型品23时，第1流道成型品23不会拉拽第1型腔空间成型品22，因此第1型腔空间成型品22不变形。从而，能够抑制第1型腔空间成型品22的品质下降。
接着，主要参考图6及图7，对第2顶出杆220的动作进行说明。当工作台520旋转时，第2顶出杆220在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。第2顶出杆220在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部，使第2工作台销550前进。
第2顶出杆220不会进入到第2工作台销550的贯穿孔，而将该贯穿孔的边缘部推向前方，使第2工作台销550前进。第2工作台销550的贯穿孔的孔径比第2顶出杆220的直径小。
第2工作台销550穿过可动安装板831的贯穿孔832，并将第2顶出板851的贯穿孔856的边缘部推向前方。其结果，第2顶出板851克服第2复位弹簧855的施力而前进。从而，第2顶出销854前进，并将第2型腔空间成型品26从模具主体部830推出。
在第2顶出板851前进的期间，第1顶出板841被第2顶出板851推压而前进。第1顶出板841克服第1复位弹簧845的施力而前进。其结果，第1顶出销844前进，将第2流道成型品27从模具主体部830推出。
然后，若第2顶出杆220后退，则第2顶出板851通过第2复位弹簧855的施力而后退至后退极限位置。若第2顶出板851到达后退极限位置，则第2顶出销854的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
在第2顶出板851后退的期间，第2工作台销550被第2顶出板851推压而后退。若第2顶出板851到达后退极限位置，则第2工作台销550停止后退。该情况下，第2工作台销550的前端部残留在动模820的内部。
另外，可以通过设置在工作台520的内部的未图示的弹簧对第2工作台销550向后方施力。通过弹簧的施力，能够使第2工作台销550的前端部从动模820向后方退出。当更换模具时，能够防止动模820与第2工作台销550的干涉，并能够防止动模820或第2工作台销550受损。
在第2顶出板851后退的期间，第1顶出板841通过第1复位弹簧845的施力后退至后退极限位置。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1顶出销844的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
如以上说明，当工作台520旋转时，第2顶出杆220在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。第2顶出杆220在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部。第2顶出杆220经由第2工作台销550而使第2可动部850前进，将第2型腔空间成型品26从模具主体部830推出。能够将第2顶出杆220的空走距离缩短相当于第2工作台销550的长度的量。从而，能够缩短成型周期。
第2工作台销550使第1可动部840与第2可动部850一同前进。当推出第2型腔空间成型品26时，第2流道成型品27与第2型腔空间成型品26一同被推出。能够防止第2型腔空间成型品26相对于第2流道成型品27偏离。由于第2流道成型品27不拉拽第2型腔空间成型品26，因此第2型腔空间成型品26不变形。能够抑制第2型腔空间成型品26的品质下降。第2流道成型品27在与第2型腔空间成型品26一同被推出之后，从第2型腔空间成型品26分离。
第2流道成型品27和第1流道成型品23通过进退自如地配置在模具主体部830的内部的同一个可动部(详细而言，第1可动部840)而被推出。能够减少构成动模820的组件的数量，并能够简化动模820的结构。
另外，第2工作台销550只要使第2可动部850前进即可，可以在停止了第1可动部840的状态下使第2可动部850前进。即，可以使第2流道成型品27不与第2型腔空间成型品26一同推出。该情况下，在推出第2型腔空间成型品26之前，第2型腔空间成型品26和第2流道成型品27可以被分开。
例如，在作为第2型腔空间806的入口的浇口是潜伏式浇口的情况下，第2型腔空间成型品26和第2流道成型品27通过开模而分开。当推出第2型腔空间成型品26时，第2型腔空间成型品26不会被第2流道成型品27拉拽，因此第2型腔空间成型品26不变形。从而，能够抑制第2型腔空间成型品26的品质下降。
如以上说明，顶出装置200通过工作台销560使配置在模具主体部830的内部并推出成型品的可动部860进行进退。从而，能够将顶出杆的空走距离缩短相当于工作台销560的长度的量，并能够缩短成型周期。并且，第1成型部801中可动部860的推出位置与第2成型部805中可动部860的推出位置不同。可动部860的推出位置是从可动部860的模具主体部830推出成型品的位置。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
可动部860具有第1可动部840和第2可动部850。顶出装置200在第1成型部801中推压第1可动部840，在第2成型部805中推压第2可动部850。从第1可动部840的模具主体部830推出成型品的位置与从第2可动部850的模具主体部830推出成型品的位置不同。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
工作台销560具有推压第1可动部840的第1工作台销540和推压第2可动部850的第2工作台销550。第1工作台销540使第1可动部840前进，由此在第1成型部801中从模具主体部830推出第1流道成型品23。第2工作台销550使第2可动部850前进，由此在第2成型部805中从模具主体部830推出第2型腔空间成型品26。
第1工作台销540在停止了第2可动部850的状态下使第1可动部840前进。第2工作台销550使不通过第1工作台销540而进退的第2可动部850前进。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
例如，在第1成型部801中被推出的成型品是第1流道成型品23，而不是第1型腔空间成型品22。另一方面，在第2成型部805中被推出的成型品是将第1型腔空间成型品22作为一部分而包括的第2型腔空间成型品26。
另外，在第1成型部801中被推出的成型品并不限定于第1流道成型品23。例如，在第1成型部801中被推出的成型品可以是在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型而完成的成品。该成品可以与第2型腔空间成型品26进行组合而使用，也可以与第2型腔空间成型品26毫无关联。
从而，第1成型部801的第1连通空间803并不限定于流道。第1连通空间803可以包括型腔空间。在该型腔空间中，成型在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型完成的成品。该成品用型腔空间和第1型腔空间802分别形成于流道的被分支的末端部。
另外，工作台销560除了具有第1工作台销540及第2工作台销550以外，还可以具有第3工作台销。第3工作台销推压与第1可动部840及第2可动部850不同的第3可动部，由此在与第1成型部801及第2成型部805不同的第3成型部中，从模具主体部830推出成型品。第3工作台销以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如120°旋转对称)地配置。
第3工作台销例如与第1工作台销540及第2工作台销550同轴配置。例如，第3工作台销在第1工作台销540的内部，与第1工作台销540及第2工作台销550同轴配置。该情况下，第1工作台销540与第2工作台销550同样地形成为筒状。
第3工作台销可以在第2工作台销550的外部与第1工作台销540及第2工作台销550同轴配置。该情况下，第3工作台销与第2工作台销550同样地形成为筒状，第2工作台销550配置于筒状的第3工作台销的内部。
第3工作台销例如不推出在第3成型部的第3型腔空间成型的1次成型品，而推出与该1次成型品一同固化的成型品。第1工作台销540不推出作为第1型腔空间成型品22的2次成型品，而推出与该2次成型品一同固化的成型品。第2工作台销550推出作为第2型腔空间成型品26的3次成型品。
另外，第3工作台销可以推出在第3成型部的第3型腔空间成型的3次成型品。该情况下，第1工作台销540不推出作为第1型腔空间成型品22的1次成型品，而推出与该1次成型品一同固化的成型品。第2工作台销550不推出作为第2型腔空间成型品26的2次成型品，而推出与该2次成型品一同固化的成型品。然后，第3工作台销推出3次成型品。
在第3工作台销经由第3可动部而推出3次成型品的情况下，第2工作台销550在停止了第3可动部的状态下使第2可动部850进退。第2可动部850不推出2次成型品，而推出与该2次成型品一同固化的成型品。2次成型品不会从模具主体部830被推出，而与模具主体部830一同旋转120°。然后，进行合模，2次成型品配置于第3型腔空间的一部分。
另外，在工作台520的内部，除了第1工作台销540、第2工作台销550及第3工作台销以外，还可以配置第4工作台销。工作台销的数量并不受特别限定。
(第1变形例)
图8是表示第1变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。图9是表示第1变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。图10是表示将图9的一部分放大表示的图。以下，主要对该变形例与上述实施方式的不同点进行说明。
注射成型机10具有第1工作台销540。第1工作台销540在模开闭方向上进退自如地配置于工作台520的内部。具体而言，第1工作台销540在模开闭方向上进退自如地配置于第1工作台贯穿孔524a。
第1工作台贯穿孔524a在模开闭方向上贯穿工作台520(详细而言，例如模具安装部521和圆盘部522)。第1工作台贯穿孔524a以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。在多个第1工作台贯穿孔524a的各个工作台贯穿孔中配置第1工作台销540。
第1工作台销540与工作台520一同旋转。第1工作台销540以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。
并且，注射成型机10具有第2工作台销550。第2工作台销550在模开闭方向上进退自如地配置于工作台520的内部。具体而言，第2工作台销550在模开闭方向上进退自如地配置于第2工作台贯穿孔524b。
第2工作台贯穿孔524b在模开闭方向上贯穿工作台520(详细而言，例如模具安装部521和圆盘部522)。第2工作台贯穿孔524b以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。在多个第2工作台贯穿孔524b的各个工作台贯穿孔中配置第2工作台销550。
第2工作台销550与工作台520一同旋转。第2工作台销550以工作台520的旋转中心线520x为中心旋转对称(例如180°旋转对称)地配置有多个。
第1工作台销540和第2工作台销550在相对于模开闭方向垂直的方向上隔开间隔而配置，并相对进退自如。由于在第2工作台销550的外部配置第1工作台销540，因此能够简化第2工作台销550的结构，并能够降低第2工作台销550的制造成本。并且，由于使第1工作台销540位于第2工作台销550的外部，因此作为第2工作台销550的结构，能够采用与第1工作台销540的结构相同的结构。从而，能够实现组件的通用化，并能够降低成本。
如图10所示，第1工作台销540在同轴上具有第1大直径轴部541和直径比第1大直径轴部541小的第1小直径轴部542。第1小直径轴部542配置于第1大直径轴部541的后方(x轴方向负侧)。在第1小直径轴部542上固定外径比第1大直径轴部541大的第1衬套543。第1衬套543的外周面与第1工作台贯穿孔524a(更详细而言，后述第1大直径孔部525a)的孔壁面滑动接触。
第1工作台贯穿孔524a在同轴上具有第1大直径孔部525a和孔径比第1大直径孔部525a小的第1小直径孔部526a。第1小直径孔部526a配置于第1大直径孔部525a的后方(x轴方向负侧)。在第1大直径孔部525a的孔壁面上，通过衬套固定工具528a等而固定衬套529a。衬套529a的内周面与第1工作台销540(更详细而言，第1大直径轴部541)的外周面滑动接触。衬套529a具有止挡器的作用。衬套529a抵接于第1衬套543的前端面，由此阻止第1工作台销540从工作台520向前方脱出。
在第1小直径孔部526a中，第1小直径轴部542配置成进退自如。第1小直径孔部526a的孔径比第1大直径孔部525a的孔径小。在第1小直径孔部526a的孔壁面与第1大直径孔部525a的孔壁面之间形成台阶面527a。该台阶面527a具有止挡器的作用。台阶面527a抵接于第1衬套543的后端面，由此阻止第1工作台销540从工作台520向后方脱出。
第2工作台销550在同轴上具有第2大直径轴部551和直径比第2大直径轴部551小的第2小直径轴部552。第2小直径轴部552配置于第2大直径轴部551的后方(x轴方向负侧)。在第2小直径轴部552上固定外径比第2大直径轴部551大的第2衬套553。第2衬套553的外周面与第2工作台贯穿孔524b(更详细而言，后述第2大直径孔部525b)的孔壁面滑动接触。
第2工作台贯穿孔524b在同轴上具有第2大直径孔部525b和孔径比第2大直径孔部525b小的第2小直径孔部526b。第2小直径孔部526b配置于第2大直径孔部525b的后方(x轴方向负侧)。在第2大直径孔部525b的孔壁面上，通过衬套固定工具528b等而固定衬套529b。衬套529b的内周面与第2工作台销550(更详细而言，第2大直径轴部551)的外周面滑动接触。衬套529b具有止挡器的作用。衬套529b抵接于第2衬套553的前端面，由此阻止第2工作台销550从工作台520向前方脱出。
在第2小直径孔部526b中，第2小直径轴部552配置成进退自如。第2小直径孔部526b的孔径比第2大直径孔部525b的孔径小。在第2小直径孔部526b的孔壁面与第2大直径孔部525b的孔壁面之间形成台阶面527b。该台阶面527b具有止挡器的作用。台阶面527b抵接于第2衬套553的后端面，由此阻止第2工作台销550从工作台520向后方脱出。
接着，对动模820的结构进行说明。动模820具有安装于工作台520的模具主体部830和配置于模具主体部830的内部而推出成型品的可动部860。可动部860进退自如地配置于模具主体部830的内部。可动部860具有第1可动部840和第2可动部850。
第1可动部840例如包括相对于模开闭方向垂直地配置的第1顶出板841和从第1顶出板841向前方延伸的棒状第1顶出销844。第1顶出板841配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。
第2可动部850例如包括相对于模开闭方向垂直地配置的第2顶出板851和从第2顶出板851向前方延伸的棒状第2顶出销854。第2顶出板851配置于可动安装板831与可动模板836之间的空间834。第2顶出板851和第1顶出板841在相对于模开闭方向垂直的方向上排列配置。
该变形例的第1可动部840具有从第1顶出板841迂回进入到第2顶出板851的前方的部件842。当使第2顶出板851前进时，能够通过第2顶出板851推压部件842而使第1顶出板841前进。
接着，对第1顶出杆210的动作进行说明。当工作台520旋转时，第1顶出杆210在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。第1顶出杆210在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部，使第1工作台销540前进。
第1顶出杆210在使第1工作台销540前进时不会使第2工作台销550前进。由于第1工作台销540和第2工作台销550在与模开闭方向垂直的方向上隔开间隔而配置，因此第2工作台销550不会被第1顶出杆210推压。
第1工作台销540穿过可动安装板831的第1贯穿孔832a，并将第1顶出板841推向前方。其结果，第1顶出板841克服第1复位弹簧845的施力而前进。从而，第1顶出销844前进，将第1流道成型品23从模具主体部830推出。
在第1顶出板841前进期间，第2顶出板851通过第2复位弹簧855的施力而推回到后退极限位置，并且不会前进。从而，当第1流道成型品23从模具主体部830被推出时，第1型腔空间成型品22不会从模具主体部830被推出。
然后，若第1顶出杆210后退，则第1顶出板841通过第1复位弹簧845的施力而后退至后退极限位置。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1顶出销844的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
在第1顶出板841后退期间，第1工作台销540被第1顶出板841推压而后退。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1工作台销540停止后退。该情况下，第1工作台销540的前端部残留在动模820的内部。
另外，可以通过设置在工作台520的内部的未图示的弹簧对第1工作台销540向后方施力。通过弹簧的施力，能够使第1工作台销540的前端部从动模820向后方退出。当更换模具时，能够防止动模820与第1工作台销540的干涉，并能够防止动模820或第1工作台销540受损。
接着，对第2顶出杆220的动作进行说明。当工作台520旋转时，第2顶出杆220在工作台520的后方待机，以免与工作台520干涉。第2顶出杆220在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部，使第2工作台销550前进。
第2顶出杆220使第2工作台销550前进时，不会使第1工作台销540前进。由于第1工作台销540和第2工作台销550在与模开闭方向垂直的方向上隔开间隔而配置，因此第1工作台销540不会被第2顶出杆220推压。
第2工作台销550穿过可动安装板831的第2贯穿孔832b，并将第2顶出板851推向前方。其结果，第2顶出板851克服第2复位弹簧855的施力而前进。从而，第2顶出销854前进，并将第2型腔空间成型品26从模具主体部830推出。
在第2顶出板851前进的期间，第1顶出板841被第2顶出板851推压而前进。第1顶出板841克服第1复位弹簧845的施力而前进。其结果，第1顶出销844前进，将第2流道成型品27从模具主体部830推出。
然后，若第2顶出杆220后退，则第2顶出板851通过第2复位弹簧855的施力而后退至后退极限位置。若第2顶出板851到达后退极限位置，则第2顶出销854的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
在第2顶出板851后退的期间，第1顶出板841通过第1复位弹簧845的施力后退至后退极限位置。若第1顶出板841到达后退极限位置，则第1顶出销844的前端面与模具主体部830的前端面在同一平面。
在第2顶出板851后退的期间，第2工作台销550被第2顶出板851推压而后退。若第2顶出板851到达后退极限位置，则第2工作台销550停止后退。该情况下，第2工作台销550的前端部残留在动模820的内部。
另外，可以通过设置在工作台520的内部的未图示的弹簧对第2工作台销550向后方施力。通过弹簧的施力，能够使第2工作台销550的前端部从动模820向后方退出。当更换模具时，能够防止动模820与第2工作台销550的干涉，并能够防止动模820或第2工作台销550受损。
另外，在该变形例中，当使第2顶出板851前进时，用第2顶出板851推压上述部件842以使第1顶出板841前进，但是本发明并不限定于此。若没有上述部件842，则在第2顶出板851前进的期间，第1顶出板841通过第1复位弹簧845的施力而推回并停止到后退极限位置，并且不会前进。当第2型腔空间成型品26从模具主体部830被推出时，第2流道成型品27不会从模具主体部830被推出。
如以上说明，在该变形例中，也与上述实施方式同样地，顶出装置200通过工作台销560使配置于模具主体部830的内部并推出成型品的可动部860进退。从而，能够将顶出杆的空走距离缩短相当于工作台销560的长度的量，并能够缩短成型周期。并且，第1成型部801中可动部860的推出位置与第2成型部805中可动部860的推出位置不同。可动部860的推出位置是从可动部860的模具主体部830推出成型品的位置。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
在该变形例中，也与上述实施方式同样地，可动部860具有第1可动部840和第2可动部850。顶出装置200在第1成型部801中推压第1可动部840，在第2成型部805中推压第2可动部850。从第1可动部840的模具主体部830推出成型品的位置与从第2可动部850的模具主体部830推出成型品的位置不同。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
在该变形例中，与上述实施方式同样地，工作台销560具有推压第1可动部840的第1工作台销540和推压第2可动部850的第2工作台销550。第1工作台销540使第1可动部840前进，由此在第1成型部801中从模具主体部830推出第1流道成型品23。第2工作台销550使第2可动部850前进，由此在第2成型部805中从模具主体部830推出第2型腔空间成型品26。
在该变形例中，与上述实施方式同样地，第1工作台销540在停止了第2可动部850的状态下使第1可动部840前进。第2工作台销550使不通过第1工作台销540而进退的第2可动部850前进。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
例如，在第1成型部801中被推出的成型品是第1流道成型品23，而不是第1型腔空间成型品22。另一方面，在第2成型部805中被推出的成型品是将第1型腔空间成型品22作为一部分而包括的第2型腔空间成型品26。
另外，在第1成型部801中被推出的成型品并不限定于第1流道成型品23。例如，在第1成型部801中被推出的成型品可以是在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型而完成的成品。该成品可以与第2型腔空间成型品26进行组合而使用，也可以与第2型腔空间成型品26毫无关联。
从而，第1成型部801的第1连通空间803并不限定于流道。第1连通空间803可以包括型腔空间。在该型腔空间中，成型在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型完成的成品。该成品用型腔空间和第1型腔空间802分别形成于流道的被分支的末端部。
另外，在该变形例中，工作台销560除了具有第1工作台销540及第2工作台销550以外，还可以具有第3工作台销。第3工作台销例如与第1工作台销540及第2工作台销550在相对于模开闭方向垂直的方向上隔开间隔而配置。
(第2变形例)
图11是表示第2变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且合模时的模具装置的状态的图。图12是表示第2变形例所涉及的工作台的旋转角度为180°时且完成开模时的模具装置的状态的剖视图。图13是表示将图12的一部分放大表示的图。以下，主要对该变形例与上述第1变形例的不同点进行说明。
注射成型机10具有工作台销560。该变形例的工作台销560具有上述第1变形例的第1工作台销540和第2工作台销550两者的功能。工作台销560以使相对于可动部860的位置变更自如的方式配置于工作台520的内部。工作台销560在与模开闭方向正交的方向上变更相对于可动部860的位置。
注射成型机10具有改变工作台销560相对于可动部860的位置的位移机构570。设置与多个工作台销560对应的多个位移机构570。针对每个工作台销560，能够改变工作台销560相对于可动部860的位置。
位移机构570在停止了第2可动部850的状态下使第1可动部840进退的位置与使第2可动部850进退的位置之间，改变工作台销560相对于可动部860的位置。位移机构570例如具有保持器580和保持器移动机构590。
保持器580在模开闭方向上将工作台销560保持为进退自如。在保持器580中形成在模开闭方向上贯穿保持器580的保持器贯穿孔581。工作台销560进退自如地配置于保持器贯穿孔581。
如图13所示，工作台销560在同轴上具有大直径轴部561和直径比大直径轴部561小的小直径轴部562。小直径轴部562配置于大直径轴部561的后方(x轴方向负侧)。在小直径轴部562中固定外径比大直径轴部561大的第1衬套563。第1衬套563的外周面与保持器贯穿孔581(更详细而言，后述大直径孔部582)的孔壁面滑动接触。
保持器贯穿孔581在同轴上具有大直径孔部582和孔径比大直径孔部582小的小直径孔部583。小直径孔部583配置于大直径孔部582的后方(x轴方向负侧)。在大直径孔部582的孔壁面上，通过衬套固定工具585等固定第2衬套586。第2衬套586的内周面与工作台销560(更详细而言，大直径轴部561)的外周面滑动接触。第2衬套586具有止挡器的作用。第2衬套586抵接于第1衬套563的前端面，由此阻止工作台销560从保持器580向前方脱出，进而阻止工作台销560从工作台520向前方脱出。
在小直径孔部583中，小直径轴部562配置成进退自如。小直径孔部583的孔径比大直径孔部582的孔径小。在小直径孔部583的孔壁面与大直径孔部582的孔壁面之间形成台阶面584。该台阶面584具有止挡器的作用。台阶面584抵接于第1衬套563的后端面，由此阻止工作台销560从保持器580向后方脱出，进而阻止工作台销560从工作台520向后方脱出。
保持器移动机构590使保持器580相对于工作台520移动。其移动方向例如是与模开闭方向正交的方向。保持器移动机构590例如由液压缸或气压缸等流体压力缸构成。可以使用旋转马达和将旋转马达的旋转运动转换成保持器580的直线运动的运动转换机构，以代替流体压力缸。
另外，本实施方式的位移机构570具有保持器580和保持器移动机构590，但是位移机构570的结构并不受特别限定。例如，位移机构570可以具有后述保持器回转机构，以代替保持器移动机构590。
保持器回转机构使保持器580相对于工作台520回转。保持器580的回转中心线相对于工作台520的旋转中心线520x偏离，相对于工作台520的旋转中心线520x平行。
保持器旋转机构例如使1个保持器580以1个回转中心线为中心回转。另外，保持器旋转机构可以使多个保持器580以1个回转中心线为中心回转。
动模820的结构及顶出装置200的结构与上述变形例1相同，因此省略说明。
第1顶出杆210在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部。第1顶出杆210经由工作台销560而使第1可动部840前进，由此将第1流道成型品23从模具主体部830推出。能够将第1顶出杆210的空走距离缩短相当于工作台销560的长度的量。从而，能够缩短成型周期。第1顶出杆210在从模具主体部830推出第1流道成型品23之后进行后退，退出到工作台520的后方。
第2顶出杆220在工作台520旋转之后前进，并进入到工作台520的内部。第2顶出杆220经由工作台销560而使第2可动部850前进，由此从模具主体部830推出第2型腔空间成型品26。能够将第2顶出杆220的空走距离缩短相当于工作台销560的长度的量。从而，能够缩短成型周期。第2顶出杆220在从模具主体部830推出第2型腔空间成型品26之后进行后退，退出到工作台520的后方。
如以上说明，在该变形例中，也与上述实施方式同样地，顶出装置200通过工作台销560使配置于模具主体部830的内部并推出成型品的可动部860进退。从而，能够将顶出杆的空走距离缩短相当于工作台销560的长度的量，并能够缩短成型周期。并且，第1成型部801中可动部860的推出位置与第2成型部805中可动部860的推出位置不同。可动部860的推出位置是从可动部860的模具主体部830推出成型品的位置。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
在该变形例中，也与上述实施方式同样地，可动部860具有第1可动部840和第2可动部850。顶出装置200在第1成型部801中推压第1可动部840，在第2成型部805中推压第2可动部850。第1可动部840的顶出位置与第2可动部850的顶出位置不同。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
工作台销560以使相对于可动部860的位置变更自如的方式配置于工作台520的内部。工作台销560在推压第1可动部840的第1位置与推压第2可动部850的第2位置之间移动自如地配置于工作台520的内部。工作台销560使第1可动部840前进，由此在第1成型部801中从模具主体部830推出第1流道成型品23。并且，工作台销560使第2可动部850前进，由此在第2成型部805中从模具主体部830推出第2型腔空间成型品26。
工作台销560在停止了第2可动部850的状态下使第1可动部840前进。并且，工作台销560使第2可动部850前进。在第1成型部801和第2成型部805中，能够变更可动部860的推出位置。从而，在第1成型部801和第2成型部805中，能够从模具主体部830推出不同的对象物。
例如，在第1成型部801中被推出的成型品是第1流道成型品23，而不是第1型腔空间成型品22。另一方面，在第2成型部805中被推出的成型品是将第1型腔空间成型品22作为一部分而包括的第2型腔空间成型品26。
另外，在第1成型部801中被推出的成型品并不限定于第1流道成型品23。例如，在第1成型部801中被推出的成型品可以是在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型而完成的成品。该成品可以与第2型腔空间成型品26进行组合而使用，也可以与第2型腔空间成型品26毫无关联。
从而，第1成型部801的第1连通空间803并不限定于流道。第1连通空间803可以包括型腔空间。在该型腔空间中，成型在第1成型部801中完成的成品，例如通过1次成型完成的成品。该成品用型腔空间和第1型腔空间802分别形成于流道的被分支的末端部。
另外，该变形例的工作台销560具有上述第1变形例的第1工作台销540和第2工作台销550两者的功能，还可以具有第3工作台销的功能。该情况下，位移机构570在下述3个位置之间改变从模开闭方向观察时工作台销相对于工作台520的相对位置。1个位置是在停止了第2可动部850及第3可动部的状态下使第1可动部840进退的位置。另外1个位置是在停止了第3可动部的状态下使第2可动部850进退的位置。剩余的1个位置是使第3可动部进退的位置。
另外，该变形例中为了变更工作台销560与可动部860的相对位置而使工作台销560位移，但是也可以使可动部860位移，也可以使工作台销560和可动部860两者位移。即，可动部860可以以使相对于工作台销560的位置变更自如的方式配置于模具主体部830的内部。例如，可动部860可以具有在推压第1顶出销844的位置与推压第2顶出销854的位置之间位移自如的顶出板。
(其他变形例等)
以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但是本发明并不限定于上述实施方式等。在记载于权利要求的范围内，能够进行各种变更、修改、替换、附加、删除及组合。当然，这些也属于本发明的技术范围。
例如，上述实施方式、上述第1变形例及上述第2变形例的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式合模装置，但是本发明并不限定于此。合模装置100也可以是模开闭方向为铅垂方向的立式合模装置。在合模装置100是立式合模装置的情况下，下模安装于工作台520，工作台520旋转自如地安装于下压板。工作台520的旋转中心线520x与铅垂方向平行。在下压板的上方配置上压板，在上压板上安装上模。上压板是可动压板，上模是动模。并且，下压板是固定压板，下模是定模。
并且，上述实施方式的工作台520旋转自如地安装于可动压板120，但是本发明并不限定于此。工作台520也可以滑动自如地安装于可动压板120。滑动方向是相对于模开闭方向垂直的方向。另外，在合模装置100是立式合模装置的情况下，工作台520滑动自如地安装于下压板。
在合模装置100是卧式合模装置且工作台520滑动自如地安装于可动压板120的情况下，第1工作台销540及第2工作台销550与工作台520一同滑动。并且，在合模装置100是卧式合模装置且工作台520滑动自如地安装于可动压板120的情况下，工作台销560与工作台520一同滑动。
同样地，在合模装置100是立式合模装置且工作台520滑动自如地安装于下压板的情况下，第1工作台销540及第2工作台销550与工作台520一同滑动。并且，在合模装置100是立式合模装置且工作台520滑动自如地安装于下压板的情况下，工作台销560与工作台520一同滑动。
1.一种注射成型机，其具备：
工作台，安装有模具主体部；
压板，旋转自如和/或滑动自如地安装有所述工作台；
工作台销，配置于所述工作台的内部；及
顶出装置，通过所述工作台销使配置于所述模具主体部的内部并推出成型品的可动部进退，
所述模具主体部形成成型第1成型品的第1成型部和成型将所述第1成型品作为一部分而包括的第2成型品的第2成型部，
所述第1成型部中所述可动部的推出位置与所述第2成型部中所述可动部的推出位置不同。
2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，
所述可动部具有第1可动部和第2可动部，
所述顶出装置在所述第1成型部中推压所述第1可动部，在所述第2成型部中推压所述第2可动部。
3.根据权利要求2所述的注射成型机，其中，
所述工作台销具有推压所述第1可动部的第1工作台销和推压所述第2可动部的第2工作台销。
4.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，
所述工作台销以使相对于所述可动部的位置变更自如的方式配置在所述工作台的内部，
所述顶出装置在所述第1成型部中推压所述第1可动部，在所述第2成型部中推压所述第2可动部。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的注射成型机，其中，
所述可动部以使相对于所述工作台销的位置变更自如的方式配置在所述模具主体部的内部，
所述顶出装置在所述第1成型部中推压所述第1可动部，在所述第2成型部中推压所述第2可动部。
技术总结