本发明涉及注塑模具领域，特别涉及一种注塑模具。
背景技术：
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑跤制品完整结构和精确尺寸的工具，将受热融化的塑料，材料自喷嘴高压射入模搓，经冷却国化后，得到成形品。
目前，在现有技术中，如图5所示，现有技术中滑块型腔由一组相对设置的滑动块21组成，上述滑动块一般设置在下模上，受驱动地沿注塑模具其水平方向滑动，从而实现注塑模具的合模以及分模动作。由于上述组成滑块型腔的滑动块，需要沿水平方向滑动才能够实现注塑工序，所以该滑块型腔需要占用较大的注塑模具水平空间，从而导致相对设置的上模和下模上只能设置一组滑块型腔，严重影响注塑模具的生产效率。
技术实现要素：
因此，本发明要解决的技术问题在于解决现有的滑块需要占用较大的注塑模具水平空间，从而导致相对设置的上模和下模上只能设置一组滑块，严重影响注塑模具的生产效率；为此，本发明提供一种注塑模具，包括：型芯；滑块型腔，套置在所述型芯上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，具有与所述型芯套置的合模位置，以及远离所述型芯的分模位置；注塑机构，与所述型芯以及所述滑块型腔共同围城一封闭腔体。
所述滑块型腔上设置有至少两个与所述型芯相适配的容腔。
所述滑块型腔为条形结构，所述注塑模具包括沿水平方向且相互平行布置的多个所述滑块型腔。
所述滑块型腔包括相对设置的第一滑块和第二滑块。
所述型芯包括：设置在上模型芯固定板上的上模型芯，以及设置在下模型芯固定板上的下模型芯。
所述下模型芯上设置有用于限制所述滑块型腔其滑动位置的限位台阶；所述限位台阶与所述合模位置相对应。
还包括：顶针板，所述滑块型腔通过穿过所述上模型芯固定板的驱动杆与所述滑块型腔相连，以驱动所述滑块型腔在所述合模位置和所述分模位置之间转换。
还包括：开闭器，所述开闭器设置在上模内，且通过拉杆驱动所述顶针板上下移动。
还包括：导向杆，所述顶针板上设置有与所述导向杆相适配的插孔，所述顶针板受驱动地滑动设置在所述导向杆上，且所述导向杆上设置有用于限制所述顶针板其滑动位置的第二限位台阶。
包括沿注塑模具其纵向方向布置和/或注塑模具横向方向布置的至少两个所述滑块型腔，且所述滑块型腔沿注塑模具其长度方向设置。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供一种注塑模具，包括：型芯；滑块型腔，套置在所述型芯上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，具有与所述型芯套置的合模位置，以及远离所述型芯的分模位置；注塑机构，与所述型芯以及所述滑块型腔共同围城一封闭腔体；在现有技术中，注塑模具一般是由一组相对设置的滑动块组成，且滑动块一般设置在下模上，受驱动地沿注塑模具其水平方向滑动，从而实现注塑模具的合模以及分模动作，由于上述组成滑块型腔的滑动块，需要沿水平方向滑动才能够实现注塑工序，所以该滑块型腔需要占用较大的注塑模具水平空间，从而导致相对设置的上模和下模上只能设置一组滑块型腔，故会影响模具的注塑效率，对生产商的成本大大增加，而在本方案中，滑块型腔，套置在所述型芯上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，相对于现有技术只能设置水平方向的一组，在竖直方向上，可以设置有若干组以及若干列的滑块型腔和型芯，故相对于现有技术，本方案能够增加模具注塑的产量，从而提高注塑效率。
2.本发明提供一种注塑模具，所述滑块型腔上设置有至少两个与所述型芯相适配的容腔，所述容腔可以作为注塑液注塑的容腔，方便塑料的成型。
3.本发明提供一种注塑模具，所述滑块型腔为条形结构，所述注塑模具包括沿水平方向且相互平行布置的多个所述滑块型腔，通过上述设置方式可以在竖直方向上设置多个滑块型腔，从而有利于增加注塑效率。
4.本发明提供一种注塑模具，所述型芯包括：设置在上模型芯固定板上的上模型芯，以及设置在下模型芯固定板上的下模型芯，所上模型芯与所述上模型芯固定板相连，所述下模型芯与所述下模型芯固定板相连，在合模或者分模过程中，所述上模型芯和所述下模型芯在竖直方向上固定不动，与所述滑块型腔相配合，以此来构成成型模具，该方式操作方便。
5.本发明提供一种注塑模具，所述下模型芯上设置有用于限制所述滑块型腔其滑动位置的限位台阶；所述限位台阶与所述合模位置相对应，当所述滑块型腔和所述型芯处于合模位置时，所述滑块型腔在竖直方向上滑动至所述限位台阶位置，与所述限位台阶抵接相连，以此形成一模具成型腔体，便于所述注塑模具成型。
6.本发明提供一种注塑模具，还包括：顶针板，所述滑块型腔通过穿过所述上模型芯固定板的驱动杆与所述滑块型腔相连，以驱动所述滑块型腔在所述合模位置和所述分模位置之间转换，所述驱动杆受驱动的带动所述顶针板在竖直方向上滑动，以此来带动所述滑块型腔在所述合模位置和所述分模位置之间转换，该设置方式，操作简单，且安装方便。
7.本发明提供一种注塑模具，还包括：开闭器，所述开闭器设置在上模内，且通过拉杆驱动所述顶针板上下移动，当需要分模时，开闭器打开，驱动所述驱动杆带动所述顶针板在竖直方向上进行滑动，从而带动所述滑块型腔与所述型芯的分模，且所述开闭器设置在上模内，无需设置在模具外部，充分利用空间布局。
8.本发明提供一种注塑模具，还包括：导向杆，所述顶针板上设置有与所述导向杆相适配的插孔，所述顶针板受驱动地滑动设置在所述导向杆上，且所述导向杆上设置有用于限制所述顶针板其滑动位置的第二限位台阶，所述顶针板受驱动在竖直方向运动时，可沿所述导向杆长度方向上滑动，避免所述顶针板在竖直方向运动时发生位置偏移，导致合模或者分模过程中造成残次品增加，降低成品率。
9.本发明提供一种注塑模具，包括沿注塑模具其纵向方向布置和/或注塑模具横向方向布置的至少两个所述滑块型腔，且所述滑块型腔沿注塑模具其长度方向设置，通过上述设置方式可以增加所述滑块型腔的型芯的数量，从而起到了增加产量、提升生产效率的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；
图1为本发明提供一种注塑模具分解结构示意图；
图2为本发明提供一种注塑模具结构示意图；
图3为本发明提供一种注塑模具立体结构示意图；
图4为本发明提供一种注塑模具滑块型腔以及型芯局部放大示意图；
图5为现有技术中提供一种注塑模具结构示意图；
附图标记说明：
4-滑块型腔；5-驱动杆；6-顶针板；9-型芯；11-限位台阶；12-第一滑块；13-第二滑块；14-导向杆；15-第二限位台阶；16-拉杆；17-开闭器；19-上模型芯固定板；20-下模型芯固定板；21-滑动块。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例提供一种注塑模具，如图1、图2、图4所示，包括：型芯9；滑块型腔4，套置在所述型芯9上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，具有与所述型芯9套置的合模位置，以及远离所述型芯9的分模位置；注塑机构，与所述型芯9以及所述滑块型腔4共同围城一封闭腔体；在现有技术中，目前，在现有技术中，如图5所示，注塑模具一般是由一组相对设置的滑动块21组成，且滑动块21一般设置在下模上，受驱动地沿注塑模具其水平方向滑动，从而实现注塑模具的合模以及分模动作，由于上述组成滑块型腔的滑动块，需要沿水平方向滑动才能够实现注塑工序，所以该滑块型腔需要占用较大的注塑模具水平空间，从而导致相对设置的上模和下模上只能设置一组滑块型腔，故会影响模具的注塑效率，对生产商的成本大大增加，而在本方案中，滑块型腔4，套置在所述型芯9上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，相对于现有技术只能设置水平方向的一组，在竖直方向上，可以设置有若干组以及若干列的滑块型腔4和型芯9，故相对于现有技术，本方案能够增加模具注塑的产量，从而提高注塑效率。
还包括：顶针板6，所述滑块型腔4通过穿过所述上模型芯固定板19的驱动杆5与所述滑块型腔4相连，以驱动所述滑块型腔4在所述合模位置和所述分模位置之间转换，所述顶针板6推出力大且均匀，运动平衡稳定，制品不易变形且几乎不留顶出痕迹，且；所述驱动杆5受驱动的带动所述顶针板6在竖直方向上滑动，以此来带动所述滑块型腔4在所述合模位置和所述分模位置之间转换，该设置方式，操作简单，且安装方便。
如图3所示，还包括：开闭器17，所述开闭器17设置在上模内，且通过拉杆16驱动所述顶针板6上下移动，当需要分模时，开闭器打开，驱动所述驱动杆5带动所述顶针板6在竖直方向上进行滑动，从而带动所述滑块型腔4与所述型芯9的分模，且所述开闭器17设置在上模内，无需设置在模具外部，充分利用空间布局。
还包括：导向杆14，所述顶针板6上设置有与所述导向杆14相适配的插孔，所述顶针板6受驱动地滑动设置在所述导向杆14上，且所述导向杆14上设置有用于限制所述顶针板6其滑动位置的第二限位台阶15，所述顶针板6受驱动在竖直方向运动时，可沿所述导向杆14长度方向上滑动，避免所述顶针板6在竖直方向运动时发生位置偏移，导致合模或者分模过程中造成残次品增加。
在本实施例中，所述滑块型腔4上设置有至少两个与所述型芯9相适配的容腔，所述容腔可以作为注塑液注塑的容腔，方便塑料的成型。
所述注塑模具包括沿水平方向且相互平行布置的多个所述滑块型腔4，通过上述设置方式可以在竖直方向上设置多个滑块型腔4，从而有利于增加注塑效率。
包括沿注塑模具其纵向方向布置或者沿注塑模具横向方向布置的至少两个所述滑块型腔4，且所述滑块型腔4沿注塑模具其长度方向设置，通过上述设置方式可以增加所述滑块型腔4的型芯9的数量，从而起到了增加产量、提升生产效率的作用。
所述滑块型腔4为条形结构，所述注塑模具包括沿水平方向且相互平行布置的多个所述滑块型腔4，通过上述设置方式可以在竖直方向上设置多个滑块型腔4，从而有利于增加注塑效率。
其中，所述型芯9包括：设置在上模型芯固定板19上的上模型芯，以及设置在下模型芯固定板20上的下模型芯，所上模型芯与所述上模型芯固定板19相连，所述下模型芯与所述下模型芯固定板20相连，在合模或者分模过程中，所述上模型芯和所述下模型芯在竖直方向上固定不动，与所述滑块型腔4相配合，以此来构成成型模具，该方式操作方便。
当然，在本实施例中，所述条形结构内含有的所述滑块型腔4以及与所述滑块型腔4相适配的所述型芯9数量上不做具体限定，作为最优选的实施方式，所述条形结构包括有3个所述滑块型腔4以及与所述滑块型腔4相适配的所述型芯9。
当然，所述滑块型腔4在数量上不做具体限定，在本实施例中，所述滑块型腔4上最优选设置4排，6组，一共24个所述滑块型腔4以及与所述型芯9相适配的容腔。
当然，所述型芯9在数量上不做具体限定，在本实施例中，所述型芯9上最优选设置4排，6组，一共24个与所述滑块型腔4相适配的型芯9。
所述下模型芯上设置有用于限制所述滑块型腔4其滑动位置的限位台阶11；所述限位台阶11与所述合模位置相对应，当所述滑块型腔4和所述型芯9处于合模位置时，所述滑块型腔4在竖直方向上滑动至所述限位台阶11位置，与所述限位台阶11抵接相连，以此形成一模具成型腔体，便于所述注塑模具成型。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
1.一种注塑模具，其特征在于，包括：
型芯(9)；
滑块型腔(4)，套置在所述型芯(9)上，受驱动地沿注塑模具其竖直方向上下滑动，具有与所述型芯(9)套置的合模位置，以及远离所述型芯(9)的分模位置；
注塑机构，与所述型芯(9)以及所述滑块型腔(4)共同围城一封闭腔体。
2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述滑块型腔(4)上设置有至少两个与所述型芯(9)相适配的容腔。
3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述滑块型腔(4)为条形结构，所述注塑模具包括沿水平方向且相互平行布置的多个所述滑块型腔(4)。
4.根据权利要求1或3所述的注塑模具，其特征在于，所述滑块型腔(4)包括相对设置的第一滑块(12)和第二滑块(13)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述型芯(9)包括：设置在上模型芯固定板(19)上的上模型芯，以及设置在下模型芯固定板(20)上的下模型芯。
6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述下模型芯上设置有用于限制所述滑块型腔(4)其滑动位置的限位台阶(11)；所述限位台阶(11)与所述合模位置相对应。
7.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，还包括：
顶针板(6)，所述滑块型腔(4)通过穿过所述上模型芯固定板(19)的驱动杆(5)与所述滑块型腔(4)相连，以驱动所述滑块型腔(4)在所述合模位置和所述分模位置之间转换。
8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，还包括：
开闭器(17)，所述开闭器(17)设置在上模内，且通过拉杆(16)驱动所述顶针板(6)上下移动。
9.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，还包括：
导向杆(14)，所述顶针板(6)上设置有与所述导向杆(14)相适配的插孔，所述顶针板(6)受驱动地滑动设置在所述导向杆(14)上，且所述导向杆(14)上设置有用于限制所述顶针板(6)其滑动位置的第二限位台阶(15)。
10.根据权利要求1至9任一项所述的注塑模具，其特征在于，包括沿注塑模具其纵向方向布置和/或注塑模具横向方向布置的至少两个所述滑块型腔(4)，且所述滑块型腔(4)沿注塑模具其长度方向设置。
技术总结