本发明属于注塑工艺技术领域，尤其是涉及一种应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺。
背景技术：
为确保隐形眼镜质量，确保隐形眼镜塑料模具光学面符合生产要求，现阶段隐形眼镜塑料模具注塑生产时，所用模具基本采用侧面进胶口设计，而侧进胶易产生排气不畅、产品表面收缩变形不均匀等问题。
实际隐形眼镜塑料模具注塑生产中，所得模具产品易出现以下问题：
1、模具存在明显披锋(飞边)；
2、模具中气泡较多；
3、模具冷却后表面存在肉眼可见的不均匀变形；
4、模具表面存在明显熔接痕；
5、光学面出现波纹状变形。
上述问题会对后续隐形眼镜的生产产生明显的不良影响，造成眼镜产品废品率明显偏高的问题。
模具生产过程中，注塑机各种参数的设定会对模具产品质量产生明显的影响，相关影响情况如下：
1、射出段数的设定：根据模具产品的结构特征来设定输出段数，一般浇口前1段，浇口后根据结构特征设定几段，根据我们的隐形眼镜模具特征，我们一般设定为3段最佳；
2、射出切换位置设定：根据模具产品各部位的进胶量来进行计算、设定分配；
3、射出速度的设定：主要根据成型品的外观以及型腔內树脂流动的阻力来进行设定，射出速度对模具产品主要有以下影响：
3.1、当射出速度過慢，对模具产品易造成以下几种情况：1、流痕2、充填不足3、转印不良4、充填不良5、缩痕6、变形弯曲7、熔接痕8、光洁度不良；
3.2、当射出速度過快，对模具产品易造成以下几种情况：1、喷射痕2、气体浇焦3、排气不好4、缩痕5、气痕6、色差7、银条8、熔接痕。
4、保压段数及保压力和时间的设定：该参数会影响产品的成形及内应力，设置不合理会造成产品的收缩率及冷却变形量偏大，影响产品定形，造成瑕疵；
5、冷却时间的设定：冷却时间的设定会影响产品的定形，时间过长会造成效率偏低等问题，时间过短会影响产品的形态，具体如下：
5.1、当冷却时间长时，成形周期长，成形品变形小，成型品脱膜离模困难；
5.2、当冷却时间短时，成形品不能充分固化，脱膜外力影响可能造成变形，尺寸不稳定。
6、模温设定：模温会对模具成形全过程产生影响，模温过高会造成模具成形周期延长等不良影响，过低则会造成产品提前固化等不良影响，模温需根据塑料粒子的特性来进行设定；
7、加热器各段加热温度设定：加热器各段温度的设定也需根据塑料粒子的特性来进行，过高会造成塑料粒子的高温分解变性，产品变色、变脆等；过低会造成塑料粒子熔融不充分，影响后续射出成形过程；
8、锁模力设定：锁模力过大可能造成产品排气不畅形成气泡、熔接痕等；过小可能产生飞边等。
针对上述注塑各参数对模具产品的影响情况，通过计算及对比摸索，对注塑工艺进行了优化改良，得到了本专利所述的工艺，能更稳定的生产出符合隐形眼镜生产需求的塑料模具。
技术实现要素：
本发明目的是：提供一种应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，可有效提高侧进胶注塑生产隐形眼镜塑料模具时的产品合格率。
本发明的技术方案是：一种应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，包括以下步骤：
步骤1：将物料注入注塑机的加热器内，设置加热器的各段加热温度，使物料熔融；
步骤2：设置注塑机的金属双板模模温；
步骤3：熔融后的物料由加热器内射出，并进入金属双板模内；
步骤4：当射出的物料到达设置的计量位置时，物料射出结束，然后进行保压及冷却成形；
步骤5：塑料模具成形完成，开模、取出后，得到隐形眼镜塑料模具。
作为优选的技术方案，当所述物料采用pp粒子时，用于制备隐形眼镜阴模；
其步骤1中对应的加热器各段加热温度为：n段215～220℃、b1段220～230℃、b2段210～220℃、b3段200～210℃、h段40～45℃，通过控制适当的加热温度，控制塑料粒子熔融程度，避免因熔融过度或不够造成的气泡、填充不均匀而引起的冷却形变不均等问题。
作为优选的技术方案，其步骤2中金属双板模的模温为30～35℃，通过控制模温，来控制注塑充填过程的定形速度与冷却速度，可有效控制产品中的气泡及不均匀形变等问题。
作为优选的技术方案，其步骤3中最大射出压力58～65mpa；根据塑料产品结构射出过程分为3段，根据射出每段对应的模具填充位置结构特点，设置相应的射出速度，即对应的每段射出速度为第1段7～10rpm、第2段20～25rpm、第3段10～15rpm；控制每段填充速度，更加有利于排气及成形，从而有效控制模具产品的熔接痕、气泡、不均匀形变等问题；根据模具产品结构特点，进行分段射出，射出过程每段的切换位置为第1段8mm、第2段19mm、第3段25mm，同时配合控制充填成形速度，确保排气顺畅，避免出现熔接痕、气泡、变形等问题。
作为优选的技术方案，其步骤4中计量位置为31mm，冷却时间为12s，锁模力为38t，控制充填量和合模力，确保排气顺畅，避免出现气泡、熔接痕、披锋(飞边)等问题；控制冷却时间，确保产品成形充分、残余内应力不会造成不均匀形变。
作为优选的技术方案，当所述物料采用pbt粒子时，用于制备隐形眼镜阳模；
其步骤1中对应的加热器各段加热温度为n段：255～260℃、b1段270～280℃、b2段260～270℃、b3段255～265℃、h段80～85℃，通过控制适当的加热问题，控制塑料粒子熔融程度，避免因熔融过度或不够造成的气泡、填充不均匀而引起的冷却形变不均等问题。
作为优选的技术方案，其步骤2中金属双板模的模温为45～50℃，通过控制模温，来控制注塑充填过程的定形速度与冷却速度，可有效控制产品中的气泡及不均匀形变等问题。
作为优选的技术方案，其步骤3中最大射出压力60～65mpa；根据塑料产品结构射出过程分为3段，根据射出每段对应的模具填充位置结构特点，设置相应的射出速度，即对应的每段射出速度为第1段45～50rpm、第2段5～7rpm、第3段20～25rpm，控制填充速度，更加有利于排气及成形，从而有效控制模具产品的熔接痕、气泡、不均匀形变等问题；根据模具产品结构特点，进行分段射出，射出过程每段的切换位置为第1段7.5mm、第2段16mm、第3段21mm，同时配合控制充填成形速度，确保排气顺畅，避免出现熔接痕、气泡、变形等问题。
作为优选的技术方案，其步骤4中计量位置为36mm，冷却时间为10s，锁模力为40t，控制充填量和合模力，确保排气顺畅，避免出现气泡、熔接痕、披锋(飞边)等问题；控制冷却时间，确保产品成形充分、残余内应力不会造成不均匀形变。
本发明的优点是：
1.本发明应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，使用上述工艺生产的模具，无明显披锋(飞边)，且冷却后模具表面不会出现明显的凹凸不平现象，且有效减少气泡，并防止注塑设备的异常损耗；
2.本发明应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，使用上述工艺生产的模具，其冷却后尺寸缩小率基本保持一致，所制备生产的镜片尺寸上也无明显差异，并且不会对后续镜片生产产生不良影响。
具体实施方式
实施例1：pp粒子注塑工艺，该工艺用于制备隐形眼镜阴模，具体步骤如下：
步骤1：将pp粒子注入注塑机的加热器内，设置加热器的各段加热温度，使pp粒子熔融，对应的加热器各段加热温度为：n段215～220℃、b1段220～230℃、b2段210～220℃、b3段200～210℃、h段40～45℃，通过控制适当的加热温度，控制塑料粒子熔融程度，避免因熔融过度或不够造成的气泡、填充不均匀而引起的冷却形变不均等问题；
步骤2：设置注塑机的金属双板模模温，模温为30～35℃，通过控制模温，来控制注塑充填过程的定形速度与冷却速度，可有效控制产品中的气泡及不均匀形变等问题；
步骤3：熔融后的pp粒子由加热器内射出，并进入金属双板模内，其中最大射出压力58～65mpa；根据塑料产品结构射出过程分为3段，根据射出每段对应的模具填充位置结构特点，设置相应的射出速度，即对应的每段射出速度为第1段7～10rpm、第2段20～25rpm、第3段10～15rpm；控制每段填充速度，更加有利于排气及成形，从而有效控制模具产品的熔接痕、气泡、不均匀形变等问题；根据模具产品结构特点，进行分段射出，射出过程每段的切换位置为第1段8mm、第2段19mm、第3段25mm，同时配合控制充填成形速度，确保排气顺畅，避免出现熔接痕、气泡、变形等问题；
步骤4：当射出的pp粒子到达设置的计量位置时，pp粒子射出结束，然后进行保压及冷却成形，其中计量位置为31mm，冷却时间为12s，锁模力为38t，控制充填量和合模力，确保排气顺畅，避免出现气泡、熔接痕、披锋(飞边)等问题；控制冷却时间，确保产品成形充分、残余内应力不会造成不均匀形变；
步骤5：塑料模具成形完成，开模、取出后，得到隐形眼镜塑料模具。
实施例2：pbt粒子注塑工艺，该工艺用于制备隐形眼镜阳模，具体步骤如下：
步骤1：将pbt粒子注入注塑机的加热器内，设置加热器的各段加热温度，使pbt粒子熔融，对应的加热器各段加热温度为n段：255～260℃、b1段270～280℃、b2段260～270℃、b3段255～265℃、h段80～85℃，通过控制适当的加热问题，控制塑料粒子熔融程度，避免因熔融过度或不够造成的气泡、填充不均匀而引起的冷却形变不均等问题；
步骤2：设置注塑机的金属双板模模温，模温为45～50℃，通过控制模温，来控制注塑充填过程的定形速度与冷却速度，可有效控制产品中的气泡及不均匀形变等问题；
步骤3：熔融后的pbt粒子由加热器内射出，并进入金属双板模内，其中最大射出压力60～65mpa；根据塑料产品结构射出过程分为3段，根据射出每段对应的模具填充位置结构特点，设置相应的射出速度，即对应的每段射出速度为第1段45～50rpm、第2段5～7rpm、第3段20～25rpm，控制填充速度，更加有利于排气及成形，从而有效控制模具产品的熔接痕、气泡、不均匀形变等问题；根据模具产品结构特点，进行分段射出，射出过程每段的切换位置为第1段7.5mm、第2段16mm、第3段21mm，同时配合控制充填成形速度，确保排气顺畅，避免出现熔接痕、气泡、变形等问题；
步骤4：当射出的pbt粒子到达设置的计量位置时，pbt粒子射出结束，然后进行保压及冷却成形，其中计量位置为36mm，冷却时间为10s，锁模力为40t，控制充填量和合模力，确保排气顺畅，避免出现气泡、熔接痕、披锋(飞边)等问题；控制冷却时间，确保产品成形充分、残余内应力不会造成不均匀形变；
步骤5：塑料模具成形完成，开模、取出后，得到隐形眼镜塑料模具。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
1.一种应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将物料注入注塑机的加热器内，设置加热器的各段加热温度，使物料熔融；
步骤2：设置注塑机的金属双板模模温；
步骤3：熔融后的物料由加热器内射出，并进入金属双板模内；
步骤4：当射出的物料到达设置的计量位置时，物料射出结束，然后进行保压及冷却成形；
步骤5：塑料模具成形完成，开模、取出后，得到隐形眼镜塑料模具。
2.根据权利要求1所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，当所述物料采用pp粒子时，用于制备隐形眼镜阴模；
其步骤1中对应的加热器各段加热温度为：n段215～220℃、b1段220～230℃、b2段210～220℃、b3段200～210℃、h段40～45℃。
3.根据权利要求2所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤2中金属双板模的模温为30～35℃。
4.根据权利要求3所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤3中最大射出压力58～65mpa；射出过程分为3段，对应的每段射出速度为第1段7～10rpm、第2段20～25rpm、第3段10～15rpm；射出过程每段的切换位置为第1段8mm、第2段19mm、第3段25mm。
5.根据权利要求4所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤4中计量位置为31mm，冷却时间为12s，锁模力为38t。
6.根据权利要求1所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，当所述物料采用pbt粒子时，用于制备隐形眼镜阳模；
其步骤1中对应的加热器各段加热温度为n段：255～260℃、b1段270～280℃、b2段260～270℃、b3段255～265℃、h段80～85℃。
7.根据权利要求6所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤2中金属双板模的模温为45～50℃。
8.根据权利要求7所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤3中最大射出压力60～65mpa；射出过程分为3段，对应的每段射出速度为第1段45～50rpm、第2段5～7rpm、第3段20～25rpm；射出过程每段的切换位置为第1段7.5mm、第2段16mm、第3段21mm。
9.根据权利要求8所述的应用于隐形眼镜塑料模具侧进胶注塑生产的工艺，其特征在于，其步骤4中计量位置为36mm，冷却时间为10s，锁模力为40t。
技术总结