1.本发明涉及涂料技术领域，特别是涉及一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料及制备方法。
背景技术：2.粉末涂料作为一种环保型涂料，具有无溶剂、低污染、涂装工序简单、涂装效率高等优点，得到了快速发展。而聚酯/环氧混合型粉末涂料因其各方面综合性能好，而成为粉末涂料的主导产品。
3.但是现有聚酯/环氧粉末涂料在平面效果方面如流平性、光泽的清晰度以及高彩度的色彩鲜艳方面不是很理想，难以满足特殊工件对表面具有更高光泽度或高流平的要求。
技术实现要素：4.鉴于上述状况，本发明提供一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料及制备方法，以满足特殊工件对表面具有更高光泽度或高流平的要求。
5.一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下两种配方中的一种：
6.配方一，按重量份数计，由以下组分组成：
[0007][0008]
配方二，按重量份数计，由以下组分组成：
[0009][0010]
上述黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其中，所述安息香为晶体型。
[0011]
上述黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其中，所述沉淀硫酸钡的粒度为500-1000目。
[0012]
上述黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其中，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0013]
上述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0014]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散2-5min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0015]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为70-80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0016]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散2-5min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0017]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为70-80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0018]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为20-50μm的粉末涂料。
[0019]
上述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，其中，所述粉末涂料的固化条件为：工件温度180-200℃，烘烤12-15min。
[0020]
根据本发明提供的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料及制备方法，通过涂料配方的优化，不同助剂的相互配合，在使用镜面流平剂的同时添加了光亮剂，最终解决了涂料流平性和光泽不足的现象，按此配方能够做出镜面效果的高光泽高流平粉末涂料，而且颜色更加鲜艳。另外，添加的沉淀硫酸钡与炭黑比例合适，填料和颜料的加和与树脂比例也合适，这样可以有效提高颜料在有机物中的分散和分布，改善了混合物系统的分散性和流动性，增加了涂膜表面的丰满，使色彩更鲜艳。同时，由于环氧树脂与聚酯树脂比例合适，使制备出的固化物机械强度、弹性模量、耐老化性能、耐候性能、耐热性能均有一定程度的提高。本
发明制备出来的粉末涂料具有流平佳、高强度、耐热性好、耐老化性好、环保无污染等优点。而且涂膜性能优异，耐酸碱、耐盐雾、耐汽油等有机溶剂各方面的性能指标均很高，特别是其漆膜丰满，光泽尤为突出。
具体实施方式
[0021]
为了便于理解本发明，下面将参照各实施例对本发明进行更全面的描述，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
[0022]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0023]
实施例1
[0024]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0025]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0026][0027][0028]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为1000目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0029]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0030]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散3min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0031]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为75rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0032]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散5min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0033]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为70rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并
进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0034]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为20-46μm的粉末涂料。
[0035]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在180℃下烘烤固化15min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0036]
实施例2
[0037]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0038]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0039][0040]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为800目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0041]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0042]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散5min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0043]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0044]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散3min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0045]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0046]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为25-50μm的粉末涂料。
[0047]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在200℃下烘烤固化12min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0048]
实施例3
[0049]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0050]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0051][0052]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为500目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0053]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0054]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散2min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0055]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为70rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0056]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散2min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0057]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为70rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0058]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为26-46μm的粉末涂料。
[0059]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在180℃下烘烤固化13min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0060]
实施例4
[0061]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0062]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0063][0064]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为500目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0065]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0066]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散2min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0067]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0068]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散2min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0069]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为70rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0070]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为30-50μm的粉末涂料。
[0071]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在200℃下烘烤固化12min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0072]
实施例5
[0073]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0074]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0075][0076]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为700目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0077]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0078]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散5min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0079]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为70rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0080]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散3min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0081]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为75rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0082]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为22-48μm的粉末涂料。
[0083]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在180℃下烘烤固化15min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0084]
实施例6
[0085]
一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，具有以下配方：
[0086]
按重量份数计，由以下组分组成：
[0087][0088][0089]
其中，所述安息香为晶体型，所述沉淀硫酸钡的粒度为1000目，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。
[0090]
本实施例的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，包括：
[0091]
第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散3min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0092]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为75rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0093]
第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散5min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；
[0094]
将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；
[0095]
再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为30-48μm的粉末涂料。
[0096]
将该粉末涂料采用静电喷涂施工方法喷涂于经喷砂前处理的钢板基材上，平均涂膜厚度为60-80μm，然后使用电热恒温在190℃下烘烤固化13min，自然冷却至室温，放置24h后，测定涂膜性能。
[0097]
上述各实施例的涂膜性能参数如表1所示：
[0098]
表1
[0099][0100]
[0101]
综上，根据本发明提供的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料及制备方法，通过涂料配方的优化，不同助剂的相互配合，在使用镜面流平剂的同时添加了光亮剂，最终解决了涂料流平性和光泽不足的现象，按此配方能够做出镜面效果的高光泽高流平粉末涂料，而且颜色更加鲜艳。另外，添加的沉淀硫酸钡与炭黑比例合适，填料和颜料的加和与树脂比例也合适，这样可以有效提高颜料在有机物中的分散和分布，改善了混合物系统的分散性和流动性，增加了涂膜表面的丰满，使色彩更鲜艳。同时，由于环氧树脂与聚酯树脂比例合适，使制备出的固化物机械强度、弹性模量、耐老化性能、耐候性能、耐热性能均有一定程度的提高。本发明制备出来的粉末涂料具有流平佳、高强度、耐热性好、耐老化性好、环保无污染等优点。而且涂膜性能优异，耐酸碱、耐盐雾、耐汽油等有机溶剂各方面的性能指标均很高，特别是其漆膜丰满，光泽尤为突出。
[0102]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：1.一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其特征在于，具有以下两种配方中的一种：配方一，按重量份数计，由以下组分组成：配方二，按重量份数计，由以下组分组成：2.根据权利要求1所述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其特征在于，所述安息香为晶体型。3.根据权利要求1所述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其特征在于，所述沉淀硫酸钡的粒度为500-1000目。4.根据权利要求1所述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料，其特征在于，所述环氧树脂的型号为e-12，所述聚酯树脂的型号为p6055me，所述光亮剂的型号为blc701b，所述镜面流平剂的型号为pt-0，所述高光蜡粉的型号为sp-140。5.权利要求1-4任一项所述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，其特征在于，包括：第一步按配方配比称取环氧树脂以及各助剂在粉碎分散机中分散2-5min，将块状物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为95-105℃，ⅱ区温度为110-120℃，挤出机转速为70-80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进
行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；第二步将破碎成较小的片状物料与称取的填料在粉碎机中分散2-5min，混合物料粉碎至粒度小于5mm，使各个组分充分混合均匀；将混合均匀的物料经加料器送入螺杆挤出机熔融挤出，挤出机ⅰ区温度为100-110℃，ⅱ区温度为120-130℃，挤出机转速为70-80rpm，将挤出的物料经压片冷却机压成薄片，并进行冷却，然后将冷却后的薄片物料破碎成较小的片状物料；再将此小薄片送至空气分级磨中进行细粉碎，最后经旋风分离器筛分，除去超细物、杂物、粗粉后得到粒径为20-50μm的粉末涂料。6.根据权利要求5所述的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述粉末涂料的固化条件为：工件温度180-200℃，烘烤12-15min。
技术总结本发明提供了一种黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料及制备方法，该粉末涂料具有以下两种配方中的一种：配方一，按重量份数计，由以下组分组成：120-140份的环氧树脂、180-210份的聚酯树脂、1-3份的光亮剂、2-4份的安息香、3-6份的镜面流平剂、2-4份的高光蜡粉、130-180份的沉淀硫酸钡、3-5份的特黑炭黑；配方二，按重量份数计，由以下组分组成：120-140份的环氧树脂、180-210份的聚酯树脂、1-3份的光亮剂、2-4份的安息香、3-6份的镜面流平剂、2-4份的聚乙烯蜡、130-180份的沉淀硫酸钡、3-5份的特黑炭黑。本发明的黑色高光型环氧/聚酯粉末涂料能够满足特殊工件对表面具有更高光泽度或高流平的要求。求。
技术研发人员：郭野舟 郑建
受保护的技术使用者：江苏飞拓界面工程科技有限公司
技术研发日：2022.08.02
技术公布日：2022/12/1
