本申请涉及光学干涉断层成像技术领域，具体涉及一种oct导管尖端制备方法。
背景技术：
光学相干断层成像(opticalcoherencetomography，简称oct)技术是一种新型的生物医学光学成像方式，通过一个内窥成像导管，它可以提供血管横截面的高分辨率图像(轴向分辨率5-10μm，横向分辨率20-40μm)。光学成像探头是内窥成像导管的关键组成部分，它的光学性能直接影响图像的分辨率、成像深度、对比度等成像指标。为了能实现oct对人体内部狭窄组织的清晰扫描，必须保证成像探头能够顺利地通过弯曲狭窄病变处，并旋转扫描，因此技术难点便是oct内窥成像探头的微型化。
在制作oct导管尖端时，需要在成像窗管末端接入一段蓝色pebax管(远端标识管)作为标记。现有的操作一般采用以下方式：操作人员将远端标识管外表面涂上紫外胶，穿入成像窗管，使用紫外灯照射固化。
采用这种方式有以下缺点：由于尖端直接和人体血液接触，紫外胶会增加对血液不利的风险。另外，由于尖端是两种管材用紫外胶固化，尖端会很硬，且端面不圆滑，会增加对血管不利的风险。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提供一种oct导管尖端的制备方法，通过预处理将所述成像窗管一端的直径热缩至与远端标识管的直径一致，然后通过焊接将预处理后的所述成像窗管的端部与所述远端标识管焊接一体化，同时焊接后保证对接处内壁直径一致并且光滑，使得oct导管尖端在穿入或退出导丝时能够顺利进行，大大赢得了手术时间和降低了手术可能存在的风险。
为实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种oct导管尖端的制备方法。
本申请提供一种oct导管尖端的制备方法，包括如下步骤：
预处理，将成像窗管一端的直径热缩至预设值；
焊接一体化，将所述成像窗管热缩后的端部与远端标识管焊接为一体。
在本申请中，在所述预处理中，包括，将所述成像窗管套设于第一芯轴上，然后将热缩管套设于所述成像窗管待处理的一端和第一芯轴上，然后将套设有所述热缩管的成像窗管和第一芯轴段进行加热，通过所述热缩管受热收缩以及传热给所述成像窗管，使所述成像窗管套设有热缩管的一端的内径和所述第一芯轴的直径一致，最后去掉热缩管。
在本申请中，所述第一芯轴的长度不小于所述成像窗管长度的2倍。
在本申请中，所述成像窗管由透明的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述成像窗管的外径为0.6-2mm，所述成像窗管的壁厚为0.05-0.2mm。
在本申请中，所述热缩管由含氟聚合物树脂构成，所述热缩管的外径为0.64-3mm，所述热缩管的收缩比为(1.4-2.5):1，所述热缩管的收缩比优选为1.4:1。
在本申请中，将套设有所述热缩管的成像窗管和第一芯轴段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为190-210℃，加热时间为5-15s，加热温度优选为200℃，加热时间优选为10s。
在本申请中，在所述焊接一体化中，包括，将预处理后的成像窗管和远端标识管穿均套设于第二芯轴上，所述远端标识管端面与所述成像窗管处理后的端面相接，然后在所述远端标识管和成像窗管相接处套设有热缩管，将套设有所述热缩管的成像窗管和远端标识管进行加热，通过所述热缩管的收缩和传热作用，将远端标识管和成像窗管热熔焊接形成一个整体，之后去掉所述热缩管，将焊接之后的成像窗管和远端标识管从所述第二芯轴上取下，所述oct导管尖端制作完成。
在本申请中，所述第一芯轴的直径与所述远端标识管的内径相同，所述远端标识管的外径与所述成像窗管预处理后的端部外径相同。
在本申请中，所述第二芯轴的直径小于所述远端标识管的直径。
在本申请中，将套设有所述热缩管的成像窗管和远端标识管段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为200-230℃，加热时间为15-30s，加热温度优选为215℃，加热时间优选为20s。
在本申请中，所述远端标识管由蓝色的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述远端标识管的外径为0.46-1.86mm，所述远端标识管的壁厚为0.05-0.2mm。
在本申请中，在焊接一体化中，所述热缩管完全覆盖所述远端标识管，所述热缩管覆盖部分所述成像窗管。
本申请所述的oct导管尖端的制备方法，采用热缩管和第一芯轴对成像窗管一端进行预处理，获得成像窗管的一端的直径和远端标识管直径一致，这样确保了在热熔焊接过程中能够精确对接，同时热熔焊接后保证对接处内壁直径一致并且光滑，使得oct导管尖端在穿入或退出导丝时能够顺利进行，大大赢得了手术时间和降低了手术可能存在的风险。
本申请所述的oct导管尖端的制备方法，采用热熔对接的制备方式使成像窗管和远端标识管形成一个整体，实现了oct导管尖端制备，从根本上舍弃了紫外胶固定远端标识管，取代了成像窗管和远端标识管相叠的结构，而且端面由切面融化成圆面，从而使得尖端硬度显著降低、端面圆滑、安全可靠，让oct导管尖端在手术过程中大大降低了可能对血管造成危害的风险。而且本申请的制备方法简单易操作、安全可靠、可批量生产。
附图说明
附图用于更好地理解本申请，不构成对本申请的不当限定。其中：
图1是根据本申请的oct导管尖端预处理阶段的示意图。
图2是根据本申请的oct导管尖端焊接一体化的示意图。
图3是根据本申请的oct导管尖端的结构示意图。
附图标记列表
1-第一芯轴，2-成像窗管，3-远端标识管，4-热缩管，5-第二芯轴。
具体实施方式
以下结合附图对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。
参考图1-图3所示，本申请提供一种oct导管尖端的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：预处理，将成像窗管2一端的直径热缩至预设值；
步骤二：焊接一体化，将所述成像窗管2热缩后的端部与远端标识管3焊接为一体。
通过预处理将所述成像窗管2一端的直径热缩至与远端标识管3的直径一致，然后通过焊接将预处理后的所述成像窗管2的端部与所述远端标识管3焊接一体化，同时焊接后保证对接处内壁直径一致并且光滑，使得oct导管尖端在穿入或退出导丝时能够顺利进行，大大赢得了手术时间和降低了手术可能存在的风险。
在本申请中，在所述预处理中，包括，将所述成像窗管2套设于第一芯轴1上，然后将热缩管4套设于所述成像窗管2待处理的一端和第一芯轴1上，然后将套设有所述热缩管4的成像窗管2和第一芯轴1段进行加热，通过所述热缩管4受热收缩以及传热给所述成像窗管2，使所述成像窗管2套设有热缩管4的一端的内径和所述第一芯轴1的直径一致，最后去掉热缩管4。
采用热缩管4和第一芯轴1对成像窗管2一端进行预处理，获得成像窗管2的一端的直径和远端标识管3直径一致，这样确保了在焊接一体化过程中能够精确对接，同时热熔焊接后保证对接处内壁直径一致并且光滑，使得oct导管尖端在穿入或退出导丝时能够顺利进行，大大赢得了手术时间和降低了手术可能存在的风险。
所述第一芯轴1可以为空心圆柱管结构。
在本申请中，所述第一芯轴1的长度不小于所述成像窗管2长度的2倍。
所述第一芯轴1的长度可以为所述成像窗管2长度的2倍、3倍、4倍、5倍以及n倍(n>2)。
在本申请中，所述成像窗管2由透明的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述成像窗管2的外径为0.6-2mm，所述成像窗管2的壁厚为0.05-0.2mm。
在本申请中，所述热缩管4由含氟聚合物树脂构成，所述热缩管4的外径为0.64-3mm，所述热缩管4的收缩比为(1.4-2.5):1，所述热缩管4的收缩比优选为1.4:1。
在本申请中，将套设有所述热缩管4的成像窗管2和第一芯轴1段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为190-210℃，加热时间为5-15s，加热温度优选为200℃，加热时间优选为10s。
在本申请中，在所述焊接一体化中，包括，将预处理后的成像窗管2和远端标识管3穿均套设于第二芯轴5上，所述远端标识管3端面与所述成像窗管2处理后的端面相接，然后在所述远端标识管3和成像窗管2相接处套设有热缩管4，将套设有所述热缩管4的成像窗管2和远端标识管3进行加热，通过所述热缩管4的收缩和传热作用，将远端标识管3和成像窗管2热熔焊接形成一个整体，之后去掉所述热缩管4，将焊接之后的成像窗管2和远端标识管3从所述第二芯轴5上取下，所述oct导管尖端制作完成。
所述第二芯轴5可以为空心圆柱管结构。
在本申请中，所述第一芯轴1的直径与所述远端标识管3的内径相同；所述远端标识管3的外径与所述成像窗管2预处理后的端部外径相同。
在本申请中，所述第二芯轴5的直径小于所述远端标识管3的直径。
在本申请中，将套设有所述热缩管4的成像窗管2和远端标识管3段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为200-230℃，加热时间为15-30s，加热温度优选为215℃，加热时间优选为20s。
在本申请中，所述远端标识管3由蓝色的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述远端标识管3的外径为0.46-1.86mm，所述远端标识管3的壁厚为0.05-0.2mm。
在本申请中，在焊接一体化中，所述热缩管4完全覆盖所述远端标识管3，所述热缩管4覆盖部分所述成像窗管2。
实施例1
将成像窗管套设于第一芯轴上(第一芯轴的长度是所述成像窗管长度的2倍)，然后将热缩管套设于所述成像窗管待处理的一端和第一芯轴上，然后将套设有所述热缩管的成像窗管和第一芯轴段置于热焊机模具孔位进行加热，加热温度为190℃，加热时间为5s，通过所述热缩管受热收缩以及传热给所述成像窗管，使所述成像窗管套设有热缩管的一端的内径和所述第一芯轴的直径一致，最后去掉热缩管和第一芯轴。
将预处理后的成像窗管和远端标识管均套设于第二芯轴上，所述远端标识管的端面与所述成像窗管预处理后的端面相接，然后在所述远端标识管和成像窗管相接处套设有热缩管，将套设有所述热缩管的成像窗管和远端标识管置于热焊机模具孔位进行加热，加热温度为200℃，加热时间为15s，通过所述热缩管的收缩和传热作用，将远端标识管和成像窗管热熔焊接形成一个整体，之后去掉所述热缩管，将热熔焊接之后的成像窗管和远端标识管从所述第二芯轴上取下，所述oct导管尖端制作完成，所述成像窗管和远端标识管的连接处较为平滑，所述远端标识管远离所述成像窗管的一端的端面较为圆滑，具体参数详情见表1。
所述第一芯轴与第二芯轴均为实心圆柱状结构，所述第一芯轴的长度与所述第二芯轴的长度相同。
所述第一芯轴的直径为0.4mm，所述第二芯轴的直径为0.35mm。所述成像窗管预处理后一端的内径为0.4mm，外径为0.5mm，另一端的内径为0.5mm，外径为0.6mm。所述热缩管的外径为0.7mm。所述远端标识管的内径为0.4mm，外径为0.5mm。焊接一体化过程后，所述远端标识管的内径为0.35mm，外径为0.45mm。成像窗管与所述远端标识管相接的一端的内径为0.35mm，外径为0.45mm，远离所述远端标识管一端的内径为0.5mm，外径为0.6mm。
所述成像窗管由透明的嵌段聚醚酰胺弹性体(pebax)制成，所述远端标识管由蓝色的嵌段聚醚酰胺弹性体(pebax)制成，所述热缩管由含氟聚合物树脂制成，所述热缩管的收缩比为1.4:1。
实施例2-实施例10以及对比例1-对比例2与实施例1不同之处在于预处理温度和时间以及焊接一体化的温度和时间，具体参数见表1。
对比例3与实施例1的不同之处在于实施例3焊接一体化的过程中未使用热缩管，具体参数见表1。
对比例4
取与实施例1中相同的成像窗管与所述远端标识，然后将远端标识管外表面涂上紫外胶，套入成像窗管内，使得所述远端标识管与所述成像窗管相叠，使用紫外灯照射固化紫外胶，从而得到oct导管尖端，具体参数见表1。
表1为实施例以及对比例制备的oct导管尖端的各项参数
小结：通过本申请所述的oct导管尖端制备方法制备的oct导管尖端所述成像窗管与所述远端标识管粘接处平滑，尖端硬度低，使得oct导管尖端在穿入或退出导丝时能够顺利进行，大大赢得了手术时间和降低了手术可能存在的风险。而且本申请舍弃了紫外胶固定远端标识管，取代了成像窗管和远端标识管相叠的结构，而且端面由切面融化成圆面，从而使得尖端硬度显著降低、端面圆滑、安全可靠，让oct导管尖端在手术过程中大大降低了可能对血管造成危害的风险。另外本申请的制备方法简单易操作、安全可靠、可批量生产。
尽管以上结合附图对本申请的实施方案进行了描述，但本申请并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在本说明书的启示下和在不脱离本申请权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本申请保护之列。
1.一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
预处理，将成像窗管一端的直径热缩至预设值；
焊接一体化，将所述成像窗管热缩后的端部与远端标识管焊接为一体。
2.根据权利要求1所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，在所述预处理中，包括，将所述成像窗管套设于第一芯轴上，然后将热缩管套设于所述成像窗管待处理的一端和第一芯轴上，然后将套设有所述热缩管的成像窗管和第一芯轴段进行加热，通过所述热缩管受热收缩以及传热给所述成像窗管，使所述成像窗管套设有热缩管的一端的内径和所述第一芯轴的直径一致，最后去掉热缩管。
3.根据权利要求2所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述第一芯轴的长度不小于所述成像窗管长度的2倍。
4.根据权利要求2所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述成像窗管由透明的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述成像窗管的外径为0.6-2mm，所述成像窗管的壁厚为0.05-0.2mm。
5.根据权利要求2所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述热缩管由含氟聚合物树脂构成，所述热缩管的外径为0.64-3mm，所述热缩管的收缩比为(1.4-2.5):1，所述热缩管的收缩比优选为1.4:1。
6.根据权利要求2所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，将套设有所述热缩管的成像窗管和第一芯轴段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为190-210℃，加热时间为5-15s，加热温度优选为200℃，加热时间优选为10s。
7.根据权利要求1所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，在所述焊接一体化中，包括，将预处理后的成像窗管和远端标识管穿均套设于第二芯轴上，所述远端标识管端面与所述成像窗管处理后的端面相接，然后在所述远端标识管和成像窗管相接处套设有热缩管，将套设有所述热缩管的成像窗管和远端标识管进行加热，通过所述热缩管的收缩和传热作用，将远端标识管和成像窗管热熔焊接形成一个整体，之后去掉所述热缩管，将焊接之后的成像窗管和远端标识管从所述第二芯轴上取下，所述oct导管尖端制作完成。
8.根据权利要求7所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述第一芯轴的直径与所述远端标识管的内径相同，所述远端标识管的外径与所述成像窗管预处理后的端部外径相同。
9.根据权利要求7所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述第二芯轴的直径小于所述远端标识管的直径。
10.根据权利要求7所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，将套设有所述热缩管的成像窗管和远端标识管段放入热焊机模具孔位进行加热，加热温度为200-230℃，加热时间为15-30s，加热温度优选为215℃，加热时间优选为20s。
11.根据权利要求7所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，所述远端标识管由蓝色的嵌段聚醚酰胺弹性体构成，所述远端标识管的外径为0.46-1.86mm，所述远端标识管的壁厚为0.05-0.2mm。
12.根据权利要求7所述的一种oct导管尖端的制备方法，其特征在于，在焊接一体化中，所述热缩管完全覆盖所述远端标识管，所述热缩管覆盖部分所述成像窗管。
技术总结