1.本发明属于冲压加工技术领域，尤其是涉及一种自导向自动冲压方法及冲压装置。
背景技术：2.现有的无线耳机中均装有入耳式防爆微型电池壳体，而防爆开启点设计成壳体周边均布靠近口部三条微型开口槽，长1.4mmx宽0.18mm.因该电池壳体所采用的材料为厚度0.17mm不锈钢304镀镍材料，槽长与材料厚度比极大，表面硬度高，冲压难度大，废料出模容易卡料，同时，因冲压面为弧面，冲头强度无法加强，因此，我们对将该壳体的冲压方法和冲压装置进行改进。
技术实现要素：3.本技术的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本技术的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。
4.本发明为了克服现有技术的不足，提供一种自导向自动冲压方法及冲压装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种自导向自动冲压方法，包括：a、将产品放入到模具内；b、固定模具后，冲头往产品方向移动在产品上加工出工艺槽；c、将加工后的产品取出；
6.作为本发明的另一方面还公开了一种如上述的自导向自动冲压方法中使用的冲压装置，包括：加工台，被构造成具有一个用于排料的下料槽；置料管，设于下料槽内；切刀，用于在产品上加工出工艺槽；驱动件，用于推动切刀往置料管方向移动；定位块，设于切刀底部；置料管上设有与定位块相对应的定位槽，驱动件推动切刀往置料管方向移动时，定位块插入到定位槽内使得切刀在产品指定位置上加工出工艺槽。
7.进一步的，自导向自动冲压装置还包括：输送件，用于拾取产品；第一活动块，带动输送件在加工台上方移动；导向杆，用于限制第一活动块的移动方向。
8.进一步的，输送件包括：气缸，设于第一活动块上；连接管，设于气缸的活塞杆上；吸盘，连接至连接管底部；连接管上设有支管，支管与一个输气管相连通。
9.进一步的，自导向自动冲压装置还包括：第二活动块，与驱动件传动配合；连接杆，设于定位块上；第二活动块上设有与连接杆相对应的第一通槽，加工台上设有供定位块移动的导向槽。
10.进一步的，自导向自动冲压装置还包括：若干第一固定块，设于加工台上；第二固定块，设于第二活动块上；第一固定块和第二固定块间隔设置。
11.进一步的，自导向自动冲压装置还包括：固定件，用于将产品固定于置料管上；推环，推动固定件移动使之抵在产品侧壁上；加工台上设有用于融安推环的第一活动槽，第一活动槽侧壁上设有用于置料管固定件的第二通槽。
12.进一步的，推环底部设有支撑弹簧，固定件上设有导槽，固定件与推环通过一个连接绳相连。
13.进一步的，输送件还包括：复位弹簧，设于连接管内；推板，设于气缸的活塞杆上；套筒，套设于气缸的活塞杆上；气缸的活塞杆穿设于连接管内。
14.进一步的，定位块上设有输液腔和输气腔，输气腔顶部设有第一凹槽，第一凹槽内设有盖板，盖板上设有多个喷液孔，喷液孔朝向切刀倾斜设置。
15.本发明的有益之处在于：提供一种降低冲压难度、避免卡料、为切刀提供保护作用的自导向自动冲压方法及冲压装置。
附图说明
16.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，使得本技术的其它特征、目的和优点变得更明显。本技术的示意性实施例附图及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
17.另外，贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。
18.在附图中：
19.图1为根据本发明一种实施例中自导向自动冲压装置的结构示意图；
20.图2为图1所示实施例中自导向自动冲压装置的剖视图；
21.图3为图1所示实施例中自导向自动冲压装置的第一活动块处的放大图；
22.图4为图1所示实施例中自导向自动冲压装置的定位块的示意图；
23.图5为根据本发明另一种实施例中自导向自动冲压装置的剖视图；
24.图6为图5所示实施例中自导向自动冲压装置的套筒处的放大图；
25.图7为根据本发明又一种实施例中自导向自动冲压装置的剖视图；
26.图8为图7所示实施例中自导向自动冲压装置的挡块处的放大图；
27.图9为图7所示实施例中自导向自动冲压装置的盖板处的放大图；
28.图10为本发明产品加工前的示意图；
29.图11为本发明产品加工后的示意图。
30.图中附图标记的含义如下：
31.101、加工台；102、驱动件；103、第一固定块；104、第二活动块；1041、第二固定块；105、安装架；1051、导向杆；1052、螺纹杆；106、第一活动块；107、气缸；108、置料管；108a、定位槽；108b、第三通槽；1081、连接盘；109、连接管；110、吸盘；111、定位块；1111、连接杆；112、切刀；
32.201、气缸；2011、套筒；2012、推板；2013、复位弹簧；202、推环；2021、连接板；2022、连接环；2023、支撑弹簧；203、固定件；204、连接绳；205、加工台；205a、第一活动槽；
33.301、定位块；301a、输液腔；301b、输气腔；301c、第一凹槽；302、挡块；302a、环槽；3021、连接弹簧；303、进液管；304、第二凹槽；305、切刀；306、盖板；
34.400、产品。
具体实施方式
35.下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。
36.另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
37.需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。
38.需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。
39.本公开实施方式中的多个装置之间所交互的消息或者信息的名称仅用于说明性的目的，而并不是用于对这些消息或信息的范围进行限制。
40.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。
41.一种自导向自动冲压方法，包括：首先用真空吸盘将己排好成排的产品吸起后，放入模具内，吸盘上气动弹顶向下施加压力，压入模具定位腔，然后自导向定位一体冲头往产品方向移动，加艺出三条工艺槽，完成加工后，再用真空吸盘抓走，而冲出废料由凹模内中心孔，下面采用负压吸风机吸走，周而复始，完成整个产品生产过程。
42.如图1至4所示，所示作为本发明的另一方面还公开了一种如上述的自导向自动冲压方法中使用的冲压装置，包括加工台101、置料管108、切刀112、驱动件102及定位块111。
43.加工台101被构造成具有一个用于排料的下料槽；置料管108设于下料槽内，下料槽底部设有安装槽，置料管108底部设有连接盘1081，置料管108通过连接盘1081和安装槽的螺钉连接固定在下料槽内，置料管108与下料槽内壁留有间隙，供产品400放置；切刀112用于在产品400上加工出工艺槽；驱动件102用于推动切刀112往置料管108方向移动，加工台101四周设有多个安装台，驱动件102设于安装台上，驱动件102为气缸；定位块111设于切刀112底部；置料管108上设有与定位块111相对应的定位槽108a，定位槽108a顶部设有与切刀112相对应的第三通槽108b，第三通槽108b截面大于切刀112截面，驱动件102推动切刀112往置料管108方向移动时，定位块111插入到定位槽108a内使得切刀112在产品400指定位置上加工出工艺槽。
44.产品放置在置料管108上后，驱动件102推动切刀112往置料管108方向移动，定位块111在切刀112接触到产品前先插入到定位槽108a内，利用定位块111和定位槽108a的配合对切刀112起定位作用，切刀112与产品侧壁接触后直接插入到产品侧壁上，在产品侧壁上开出工艺槽，冲出的废料进入到置料管108内后直接从置料管108底部落出，以便对废料做处理。
45.由于所需加工的工艺槽较小，因此刀片厚度较小，容易断裂，故而利用定位块111和定位槽108a的配合，在切刀112未与产品接触时即对刀片起到定位作用，减小刀片在加工过程中因偏移损坏，延长刀片使用寿命；通过驱动件102推动刀片移动的形式自动在产品上加工出工艺槽，降低冲压难度；切刀112穿过产品侧壁后直接从第三通槽108b内穿过，切刀112将切除的废料通过第三通槽108b推入到置料管108内，使废料直接从置料管108下方掉
出，避免出现卡料现象。
46.加工台101上设有安装架105，安装架105上一端设有输料道，另一端设有出料槽，安装架105上设有第一活动块106，第一活动块106处于加工台101上方，安装架105上还设有导向杆1051和螺纹杆1052，导向杆1051和螺纹杆1052均穿设于第一活动块106上，第一活动块106上设有与螺纹杆1052相对应的螺纹孔；第一活动块106上设有输送件，输送件包括气缸107、连接管109和吸盘110，气缸107设于第一活动块106顶部，连接管109设于气缸107的活塞杆上，吸盘110设于连接管109底部，连接管109侧壁上设有支管，支管与一个输气管相连通。
47.待加工产品排列放置在输料道上，螺纹杆1052转动驱动第一活动块106在安装架105上移动，导向杆1051对第一活动块106起到导向和止转作用，输送件移动至输料道上方后，气缸107推动连接管109往下运动，吸盘110抵在产品顶部后通过输气管往连接管109外抽气，在吸盘110内产生负压，将吸盘110固定在产品上，气缸107驱动连接管109往上运动后第一活动块106移动至置料管108上方，产品随输送件一同移动，气缸107驱动连接管109下降将产品压在置料管108上，气缸107驱动连接管109保持在当前位置上，利用连接管109为吸盘110提供辅助固定效果，避免产品在加工过程中移动，保证产品加工精度，避免因产品移动造成切刀112的损坏；产品加工完成后第一活动块106带动输送件移动至下料槽上方，从输气管处将空气注入到连接管109内，产品从吸盘110上掉落后从出料槽内落出，以便对加工完成后的产品做收集。
48.驱动件102的活塞杆上设有第二活动块104，定位块111上设有连接杆1111，第二活动块104上设有与连接杆1111相对应的第一通槽，加工台101上设有供定位块111移动的导向槽；导向槽顶部设有第二活动槽，连接杆1111穿设于第二活动槽内；第二活动块104上设有第二固定块1041，加工台101上设有多个第一固定块103，于本实施例中，第一固定块103和第二活动块104均为三组，第一固定块103和第二固定块1041相邻设置。
49.产品放置到置料管108上时，第一固定块103为产品提供辅助固定作用，对产品做预固定，驱动件102推动第二活动块104移动时，第二活动块104带动切刀112和第二固定块1041一同移动，第二固定块1041侧壁抵在产品侧壁上，利用第一固定块103、第二固定块1041及输送件一同为产品提供固定效果，将产品稳定的固定在置料管108上，有效避免产品在加工过程中松动，提升对产品的加工精度，对切刀112起保护作用，延长切刀112使用寿命；利用导向槽的设置，为定位块111起到导向作用，使切刀112沿指定路线移动，进一步的提升产品的加工精度；通过第一固定块103和第二固定块1041的间隔设置，使整个产品的侧壁受力更加均匀，避免第一固定块103和第二固定块1041对产品的外形造成影响，保证对产品的加工效果。
50.如图5至6所示，作为进一步的优选方案，加工台205上设有第一活动槽205a，第一活动槽205a侧壁上设有与下料槽相通的第二通槽，第二通槽内设有固定件203，固定件203侧壁上设有橡胶膜，第一活动槽内设有推环202，推环202顶部处于第一活动槽外，推环202底部设有连接板2021，连接板2021底部设有连接环2022，连接环2022底部设有多个支撑弹簧2023；固定件203上设有导槽，固定件203通过一个连接绳204连接于连接板2021侧壁上。
51.气缸201的输出轴穿设于连接管内，气缸201的输出轴上设有推板2012，推板2012底部设有复位弹簧2013，连接管109内设有隔板，复位弹簧2013抵在隔板上；气缸201的活塞
杆上设有套筒2011，套筒2011设于推环202上方。
52.输送件将产品输送至置料管上方后，气缸201推动的吸盘往下运动，吸盘带动产品往下运动将产品压在置料管上，套筒2011随的气缸201的动作一同往下运动，产品无法往下运动后，套筒2011抵在推环202上推动推环202往下运动，推环202底部抵在固定件203的导槽上，利用导槽和推环202的配合将固定件203往第二通槽外推送，固定件203进入到下料槽内抵在产品侧壁上，与第一固定块相配合将产品固定，利用固定件203侧壁的橡胶膜设置，增加固定件203和产品的接触效果，为产品提供可靠的固定效果，避免产品加工时移动对切刀产生剪切力，有效延长切刀使用寿命。
53.如图7至9所示，作为另一种优选的方案，定位块301上设有输液腔301a和输气腔301b，输液腔301a顶部设有进液管303，输气腔301b腔顶部设有第一凹槽301c，第一凹槽301c内设有盖板306，盖板306上设有多个喷液孔，喷液孔朝向切刀305倾斜设置；定位块301上还设有活动腔，活动腔贯穿于输液腔301a和输气腔301b，活动腔顶部设有连接弹簧3021，连接弹簧3021底端设有挡块302，挡块302上设有环槽302a，导向槽底部设有第二凹槽304。
54.切刀305未移动时，挡块302与第二凹槽304相错开，挡块302抵在导向槽内壁上，环槽302a处于输液腔301a内，从进液管303处进入的润滑油进入到输液腔301a内后经过环槽302a流至输气腔301b一端，此时环槽302a与输气腔301b错开，挡块302插在输气腔301b内将输气腔301b封闭；驱动件推动切刀305往产品方向移动时，切刀305未与产品接触时，挡块302移动至第二凹槽304顶部后，连接弹簧3021推动挡块302往下运动，环槽302a移动至输气腔301b内，从输气腔301b一端通入气流，气流带动输气腔301b内的润滑油通过环槽302a流向第一凹槽301c内，气流带动润滑油从喷液孔内喷出，润滑油喷淋在切刀305侧壁上，利用润滑油为切刀305提供润滑作用，使切刀305更易冲压在产品上完成产品的加工；切刀305在产品上冲压出工艺槽后，驱动件驱动切刀305往回移动，挡块302再次移动至第二凹槽304顶部，喷液孔处再次喷出润滑油，利用润滑油对切刀305做降温处理，是切刀305的温度快速下降，避免切刀305连续工作后发热对切刀305的使用寿命造成影响。
55.利用挡块302和第二凹槽304的设置，使输气腔301b和输液腔301a交替开启，对喷淋到切刀305侧壁上的润滑油量做控制，避免减少润滑油的浪费；润滑油既能起到润滑作用又能起到降温作用，避免切刀305温度过高同时使切刀305能搞快速的完成冲压动作，提升产品加工效率的同时延长切刀305使用寿命。
56.以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
技术特征：1.一种自导向自动冲压方法，其特征在于：包括：a、将产品放入到模具内；b、固定模具后，冲头往产品方向移动在产品上加工出工艺槽；c、将加工后的产品取出。2.一种如权利要求1所述的自导向自动冲压方法中使用的冲压装置，其特征在于：包括：加工台，被构造成具有一个用于排料的下料槽；置料管，设于所述下料槽内；切刀，用于在产品上加工出工艺槽；驱动件，用于推动所述切刀往所述置料管方向移动；定位块，设于所述切刀底部；所述置料管上设有与所述定位块相对应的定位槽，所述驱动件推动所述切刀往所述置料管方向移动时，所述定位块插入到所述定位槽内使得切刀在产品指定位置上加工出工艺槽。3.根据权利要求2所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：还包括：输送件，用于拾取产品；第一活动块，带动所述输送件在所述加工台上方移动；导向杆，用于限制所述第一活动块的移动方向。4.根据权利要求3所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：所述输送件包括：气缸，设于所述第一活动块上；连接管，设于所述气缸的活塞杆上；吸盘，连接至所述连接管底部；所述连接管上设有支管，所述支管与一个输气管相连通。5.根据权利要求2所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：还包括：第二活动块，与所述驱动件传动配合；连接杆，设于所述定位块上；所述第二活动块上设有与所述连接杆相对应的第一通槽，所述加工台上设有供所述定位块移动的导向槽。6.根据权利要求5所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：还包括：若干第一固定块，设于所述加工台上；第二固定块，设于所述第二活动块上；所述第一固定块和所述第二固定块间隔设置。7.根据权利要求2所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：还包括：固定件，用于将产品固定于所述置料管上；
推环，推动所述固定件移动使之抵在产品侧壁上；所述加工台上设有用于融安所述推环的第一活动槽，所述第一活动槽侧壁上设有用于置料管所述固定件的第二通槽。8.根据权利要求7所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：所述推环底部设有支撑弹簧，所述固定件上设有导槽，所述固定件与所述推环通过一个连接绳相连。9.根据权利要求4所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：所述输送件还包括：复位弹簧，设于所述连接管内；推板，设于所述气缸的活塞杆上；套筒，套设于所述气缸的活塞杆上；所述气缸的活塞杆穿设于所述连接管内。10.根据权利要求2所述的自导向自动冲压装置，其特征在于：所述定位块上设有输液腔和输气腔，所述输气腔顶部设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有盖板，所述盖板上设有多个喷液孔，所述喷液孔朝向所述切刀倾斜设置。
技术总结本发明公开了一种自导向自动冲压方法，包括：a、将产品放入到模具内；b、固定模具后，冲头往产品方向移动在产品上加工出工艺槽；c、将加工后的产品取出；本发明还公开了一种自导向自动冲压装置，包括：加工台，被构造成具有一个用于排料的下料槽；置料管，设于下料槽内；切刀，用于在产品上加工出工艺槽；驱动件，用于推动切刀往置料管方向移动；定位块，设于切刀底部；置料管上设有与定位块相对应的定位槽，驱动件推动切刀往置料管方向移动时，定位块插入到定位槽内使得切刀在产品指定位置上加工出工艺槽；本发明提供的方法和装置能够降低冲压难度、避免卡料、为切刀提供保护作用。为切刀提供保护作用。为切刀提供保护作用。
技术研发人员：徐尧良 章正宇 钟华帅 梁江锋 阮松超 骆雪峰 阮银超 钱国锋
受保护的技术使用者：浙江钛山重工机械有限公司
技术研发日：2022.08.05
技术公布日：2022/12/1
