一种lng船建造cm节点精度控制方法
技术领域
1.本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种lng船建造cm节点精度控制方法。
背景技术：2.船舶在航运和装载时，局部结构产生较大的应力，这些区域被称为关键区域(critical area)。危险区域处的应力必须得到有效的传递和释放，即结构对应。因此，关键区域的结构节点必须得到严格监控，称为cm。
3.液化天然气船是专门运输液化天然气的船舶，简称lng船。液化天然气的主要成分是甲烷，为便于运输，通常采用在常压下极低温(-165℃)冷冻的方法使其液化。目前lng船多采用薄膜型液货舱，根据绝热种类和施工方式不同分为gtt型和markⅲ型。markⅲ型货舱为绝缘板和刚性绝缘材料组成，薄膜型货舱分段cm节点的施工精度控制是分段建造的重点工作。
技术实现要素：4.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种lng船建造cm节点精度控制方法，本发明能够确保cm节点装配和焊后精度，满足cm节点提交要求，提高分段建造的效率。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明提供一种lng船建造cm节点精度控制方法，包括以下步骤：
7.步骤一、原料加工；对每个零件板的尺寸进行检测，测量并记录零件板的原始数据，对不符合标准的零件板进行二次加工；
8.步骤二、制作箱体水平胎架；
9.步骤三、制作箱体片段；对内底板和纵桁板进行铺板划线，在箱体水平胎架上进行装配合拢，内底板片段和纵桁板片段焊接；
10.步骤四、箱体片段检验；检验箱体片段的直线度并进行火工矫正；
11.步骤五、cm节点装配检验；使用内卡样板与外卡样板对节点进行检测；
12.步骤六、cm节点焊接；焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊。
13.作为优选的技术方案，所述步骤二中，箱体水平胎架的高度偏差小于2mm。
14.作为优选的技术方案，所述步骤三具体包括以下步骤：
15.s3.1、内底板上胎架铺板，使用卡马刚性固定，保持内底板与胎架内贴；
16.s3.2、内底板划线，并标出板厚方向，划线偏差小于等于1mm，每档肋板前后敲纵桁100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出；
17.s3.3、内底板t排装配、焊接，采用分段退烧法，焊接顺序由中间向两端，对称施焊
18.s3.4、纵桁板钢平台铺板划线，并标出板厚方向，划线偏差小于等于1mm，敲好每档肋板100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出；
19.s3.5、筋板装配、焊接；
20.s3.6、纵桁板翻身火工矫正到位后，反驳洋冲，用油漆笔圈出；
21.s3.7、内底板定位在箱体水平胎架上，吊装肋板和纵桁至内底板，装配定位，控制装配间隙和端差；
22.s3.8、肋板与内底板片段焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊；纵桁板片段与内底片段焊接，焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊；焊接纵桁与肋板的外板侧立角焊≥300mm；
23.s3.9、安装吊环后，以纵桁为基面翻身焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊。
24.作为优选的技术方案，所述步骤四中，箱体片段整体完成后，自由状态拉线检验箱体直线度，检验内底板节点处两个方向的直线度偏差，控制偏差3mm以内。
25.作为优选的技术方案，所述步骤五具体包括以下步骤：
26.s5.1、舭部分段正态合拢建造，外板在胎架上铺板定位划线，装焊肋板及半肋板部件，吊装内底箱体，最后吊装平台散装件和斜旁板中组立；
27.s5.2、箱体部件合拢到位后，根据图纸在箱体两端划出纵桁100mm检测线，两端敲洋冲并弹好线，中间位置使用u型工装尺检验100mm检测线精度并敲好样冲；
28.s5.3、节点装配报验时，局部进行抽检，确认检验线样冲准确，并做好相应标记。
29.作为优选的技术方案，所述步骤六具体为：将每条焊缝等分成若干段，从中间位置开始向两侧按顺序对称施焊。
30.作为优选的技术方案，所述步骤六中，焊接方式采用多层多道焊接。
31.与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
32.本发明能够减少后续阶段调整平整度所浪费的工时，提高分段建造效率，保证船舶的建造质量，为后续lng船货舱分段建造提供经验和借鉴。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本发明cm节点的焊接顺序图。
具体实施方式
35.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.本实施例提供一种lng船建造cm节点精度控制方法，包括以下步骤：
37.步骤一、原料加工；对每个零件板的尺寸进行检测，测量并记录零件板的原始数据，对不符合标准的零件板进行二次加工。
38.步骤二、箱体平面胎架制作；部件阶段建造箱体平面胎架，建造完成后报精度组检验，要求高度偏差≤2mm。用激光经纬仪在场地上划出胎架基线、然后安装角钢支柱和槽钢底座，完成箱体水平胎架的制作。将箱体胎架竖立在场地上，使用吊线锤法保证其竖直。安装纵向拉条，在下口侧安装槽钢斜撑，其余四周适当增加角钢斜撑。胎架报精度组检验，保证胎架面水平。
39.步骤三、制作箱体片段；内底板上胎架铺板，使用小方块卡马刚性固定，保持与胎架密贴。内底板划线，并标出板厚方向，保证划线偏差≤1mm，每档肋板前后敲好纵桁100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出。内底板t排装配、焊接，采用分段退烧法，焊接顺序由中间向两端，对称施焊；纵桁板钢平台铺板划线，并将板厚方向标出，保证划线偏差≤1mm，敲好每档肋板100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出。纵桁板翻身火工矫正到位后(纵桁已多加3mm收缩值)，反驳洋冲，用油漆笔圈出。内底板定位在水平胎架上，吊装肋板和纵桁至内底板，装配定位，控制装配间隙和端差；肋板与内底板片段焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊；纵桁板片段与内底片段焊接，焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊；焊接纵桁与肋板的外板侧立角焊≥300mm。安装吊环后，要求翻身主钩吊环数量4个，以纵桁为基面翻身焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊。
40.步骤四、箱体片段检验；箱体片段整体完成后，自由状态拉线检验箱体直线度，检验内底板节点处两个方向的直线度偏差，偏差3mm以内；若箱体直线度出现偏差，对内底板和纵桁进行火工矫正，冷却后检验满足直线度要求。
41.步骤五、cm节点装配检验；外板在胎架上铺板定位划线，装焊肋板及半肋板部件，吊装内底箱体，最后吊装平台散装件和斜旁板中组立。体部件合拢到位后，根据图纸在箱体两端划出纵桁100mm检测线，两端敲洋冲(即离开10623/cl理论线100mm位置处)并弹好线，中间位置使用u型工装尺检验100mm检测线精度并敲好样冲；节点装配报验时，局部使用特制工装进行抽检，确认检验线样冲准确，并做好相应标记。焊后以外卡样板为主对节点进行检查，在焊前装配报验时使用内卡样板和外卡样板对节点进行检查并确认检验线位置。
42.步骤六、cm节点焊接；按照焊接工艺参数施工，限制焊接热输入量，另外，采取多层多道焊的方式可以有效控制焊接变形量。采取分中对称焊、分段退焊的方式控制变形。具体如下：将每条焊缝等分成几段，从中间位置开始向两侧按顺序对称施焊。分中对称焊可以将变形自由端对称地向两边延伸，采取分段退焊，可以在更小的级别上通过与大方向逆序的焊接方式减小变形。焊接顺序如图1所示。
43.尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
技术特征：1.一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、原料加工；对每个零件板的尺寸进行检测，测量并记录零件板的原始数据，对不符合标准的零件板进行二次加工；步骤二、制作箱体水平胎架；步骤三、制作箱体片段；对内底板和纵桁板进行铺板划线，在箱体水平胎架上进行装配合拢，内底板片段和纵桁板片段焊接；步骤四、箱体片段检验；检验箱体片段的直线度并进行火工矫正；步骤五、cm节点装配检验；使用内卡样板与外卡样板对节点进行检测；步骤六、cm节点焊接；焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊。2.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤二中，箱体水平胎架的高度偏差小于2mm。3.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤三具体包括以下步骤：s3.1、内底板上胎架铺板，使用卡马刚性固定，保持内底板与胎架内贴；s3.2、内底板划线，并标出板厚方向，划线偏差小于等于1mm，每档肋板前后敲纵桁100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出；s3.3、内底板t排装配、焊接，采用分段退烧法，焊接顺序由中间向两端，对称施焊s3.4、纵桁板钢平台铺板划线，并标出板厚方向，划线偏差小于等于1mm，敲好每档肋板100mm检验线洋冲，用油漆笔圈出；s3.5、筋板装配、焊接；s3.6、纵桁板翻身火工矫正到位后，反驳洋冲，用油漆笔圈出；s3.7、内底板定位在箱体水平胎架上，吊装肋板和纵桁至内底板，装配定位，控制装配间隙和端差；s3.8、肋板与内底板片段焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊；纵桁板片段与内底片段焊接，焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊；焊接纵桁与肋板的外板侧立角焊≥300mm；s3.9、安装吊环后，以纵桁为基面翻身焊接，先焊中间肋板，再依次焊接艏艉两侧的肋板；需熔透焊区域，清理坡口后，先焊一侧，反面碳刨清根后再焊。4.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤四中，箱体片段整体完成后，自由状态拉线检验箱体直线度，检验内底板节点处两个方向的直线度偏差，控制偏差3mm以内。5.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤五具体包括以下步骤：s5.1、舭部分段正态合拢建造，外板在胎架上铺板定位划线，装焊肋板及半肋板部件，吊装内底箱体，最后吊装平台散装件和斜旁板中组立；s5.2、箱体部件合拢到位后，根据图纸在箱体两端划出纵桁100mm检测线，两端敲洋冲并弹好线，中间位置使用u型工装尺检验100mm检测线精度并敲好样冲；s5.3、节点装配报验时，局部进行抽检，确认检验线样冲准确，并做好相应标记。
6.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤六具体为：将每条焊缝等分成若干段，从中间位置开始向两侧按顺序对称施焊。7.如权利要求1所述的一种lng船建造cm节点精度控制方法，其特征在于，所述步骤六中，焊接方式采用多层多道焊接。
技术总结本发明公开了一种LNG船建造CM节点精度控制方法，包括以下步骤：步骤一、原料加工；对每个零件板的尺寸进行检测，测量并记录零件板的原始数据，对不符合标准的零件板进行二次加工；步骤二、制作箱体水平胎架；步骤三、制作箱体片段；对内底板和纵桁板进行铺板划线，在箱体水平胎架上进行装配合拢，内底板片段和纵桁板片段焊接；步骤四、箱体片段检验；检验箱体片段的直线度并进行火工矫正；步骤五、CM节点装配检验；使用内卡样板与外卡样板对节点进行检测；步骤六、CM节点焊接；焊接方式采用分段退烧，焊接顺序由中间向两端，对称施焊。本发明能够减少后续阶段调整平整度所浪费的工时，提高分段建造效率，保证船舶的建造质量。保证船舶的建造质量。保证船舶的建造质量。
技术研发人员：张靖宇 吴维真 李国城
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2022.08.10
技术公布日：2022/12/2
