本发明涉及箱包生产工艺的技术领域，尤其是涉及一种箱包板材及其制造方法。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提高，高档的abs箱包已经成为人们喜爱的主要箱包用材。目前，市场上普遍销售的abs箱包，其材料主要由丙烯腈(a)、丁二烯(b)、苯乙烯(s)三种材料组成的树脂材料制成，是一种既具有一定韧性、又有刚性的材料。用该材料制成的箱包，其优点是：具有较高的抗冲击强度、且在低温下这种抗冲击强度也不会迅速下降；其次具有较高的表面硬度，其硬度在洛氏60-118之间；具有良好的耐寒性，在-40℃时仍有一定的机械强度；具有良好的耐油性、耐水性、和化学稳定性，对水、无机盐、酸几乎没有影响，而且也不溶于大部分醇类和烃类。
公告号为cn103407165b的中国专利公开了一种abs/pc硬壳箱体的制造方法，包括以下步骤：1）经注塑机共挤得到两层以上的复合板材；2）在注塑机的共挤模头端，将另一pc覆膜贴附在表面层的pc板材层表面；3）将贴合后的复合板材裁切成片；4）将复合板材的裁切片加热成型，得到所述的abs/pc硬壳箱体。
这种abs/pc硬壳箱体的制造方法在现有由两层塑胶材料注塑共挤成型的硬壳箱体的基础上，在硬壳箱体的表面贴附了一层pc覆膜，从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因pc覆膜为柔性结构，还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能，进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。
在实际使用过程中，abc材料在抗冲击能力方面存在局限性，当它受到大于其抗张力的冲击时往往容易直接破碎。上述abs/pc硬壳箱体的制造方法中所形成的pc覆膜能够起到一定缓冲作用，但在撞击形变较大的情况下，厚度很薄的pc覆膜的作用被极大地弱化，abs仍易破碎。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种箱包板材，其具有对abs板材进行较好的保护，使abs板材层不易破碎的效果。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种箱包板材，包括abs板材层，所述abs板材层两侧分别设有pc板材层，所述abs板材层包括若干abs基板，所述abs基板阵列设置，沿abs板材层的宽度方向上，所述abs基板一侧设有上翼板一，另一侧设有下翼板一，且上翼板一和下翼板一分别贴近两个pc板材层，相邻两块abs基板上的上翼板一和下翼板一搭接，沿abs板材层的长度方向上，所述abs基板一侧设有上翼板二，另一侧设有下翼板二，且上翼板二和下翼板二分别贴近两个pc板材层，相邻两块abs基板上的上翼板二和下翼板二搭接，所述abs板材层与pc板材层之间设有eva板材层。
通过采用上述技术方案，abs板材层由阵列设置的abs基板搭接而成，沿abs板材层的法线方向上，abs基板在受到冲击后可以相对于周围其它abs基板发生一定程度的错位，使得真正出现在abs基板上的形变较小；此外，eva板材层具有很好的柔性，在abs基板受到冲击和错位时对abs基板形成缓冲；最终对abs板材层进行较好的保护，使abs板材不易破碎。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：沿abs板材层的宽度方向上，相邻所述abs基板的间距大于上翼板一和下翼板一的宽度，两个所述eva板材层朝向abs板材层的一侧均设有横向凸条，所述横向凸条嵌于上翼板一和下翼板一与相邻的abs基板之间。
通过采用上述技术方案，eva板材层嵌入上翼板一和下翼板一与相邻的abs基板之间，使abs板材层沿自身宽度方向上能够较好地拉伸或者压缩，进一步增强其抗冲击的性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：沿abs板材层的长度方向上，相邻所述abs基板的间距大于上翼板二和下翼板二的宽度，两个所述eva板材层朝向abs板材层的一侧均设有纵向凸条，所述纵向凸条嵌于上翼板二和下翼板二与相邻的abs基板之间。
通过采用上述技术方案，eva板材层嵌入上翼板二和下翼板二与相邻的abs基板之间，使abs板材层沿自身长度方向上能够较好地拉伸或者压缩，进一步增强其抗冲击的性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上翼板一和下翼板一之间、上翼板二和下翼板二之间均设有高分子粘接层。
通过采用上述技术方案，高分子粘接层将上翼板一和下翼板一、上翼板二和下翼板二粘接在一起，提高abs板材层的整体连接强度，有利于箱包在受力较小的情况下维持原状。
本发明的另一目的是提供一种用于上述箱包板材的制造方法，其具有对abs板材进行较好的保护，使abs板材不易破碎的效果。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于上述箱包板材的制造方法，包括
s1，成型abs基板，经注塑机单层共挤得到abs板材，然后将abs板材切割为abs基板，同时成型上翼板一、下翼板一、上翼板二和下翼板二；
s2，成型eva板材层，经注塑机单层共挤得到eva板材，然后用吸塑机对eva板材进行定型，得到eva板材层；
s3，成型pc板材层，经注塑机单层共挤得到pc板材层；
s4，组装，准备好两份eva板材层和pc板材层，将eva板材层贴附在pc板材层表面，将abs基板铺设在其中一份eva板材层上，并在铺设过程中向下翼板一和下翼板二上涂覆高分子粘接层，直至成型abs板材层，然后将另一份eva板材层和pc板材层倒置，使eva板材层朝下，并铺设在abs板材层上；
s5，将组装好的各层板材放入热压复合机，进行热压复合，得到复合板材；
s6，裁切，将复合板材按箱包壳体大小裁切成片，得到复合板材的裁切片；
s7，加热成型，将复合板材的裁切片预加热至40～60℃，然后放入成型机中借助上模具和下模具成型。
通过采用上述技术方案，abs板材层由阵列设置的abs基板搭接而成，沿abs板材层的法线方向上，abs基板在受到冲击后可以相对于周围其它abs基板发生一定程度的错位，使得真正出现在abs基板上的形变较小；此外，eva板材层具有很好的柔性，在abs基板受到冲击和错位时对abs基板形成缓冲；最终对abs板材层进行较好的保护，使abs板材不易破碎。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在s4中，先对eva板材层进行预热，且预热温度为40～60℃，然后在注塑机的共挤模头端，将预热好的eva板材层贴附在pc板材层表面。
通过采用上述技术方案，直接在注塑机的共挤模头端将预热好的eva板材层贴附在pc板材层表面，能够充分利用pc板材层上的余热，使eva板材层与pc板材层初步结合。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述高分子粘接材料由以下重量份数的原料组成：亚磷酸三苯酯1.5～2份、十溴二苯乙烷3.5～4份、环氧树脂30～40份、填料60～80份、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷4～7份、间苯二胺25～35份、蓖麻油三缩水甘油醚2～4份。
通过采用上述技术方案，十溴二苯乙烷适用于高温高粘特性的工程塑料，而间苯二胺活性较低，在150℃时固化才能完全，以其作为高分子粘接材料的原料，与热压复合和加热成型两道工序向适配。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述填料由氧化铝、氧化硅和氧化钙组成，且氧化铝、氧化硅和氧化钙的质量比1:2:4。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.对abs板材进行较好的保护，使abs板材不易破碎；
2.通过在eva板材层上设置横向凸条和纵向凸条，并使横向凸条和纵向凸条嵌入abs板材层中，将abs基板分隔，使abs板材层沿自身宽度和长度方向上能够较好地拉伸或者压缩，进一步增强其抗冲击的性能。
附图说明
图1是实施例的整体结构示意图；
图2是图1中a-a剖面图；
图3是图1中b-b剖面图。
图中，1、abs板材层；2、pc板材层；3、eva板材层；11、abs基板；12、上翼板一；13、下翼板一；14、上翼板二；15、下翼板二；16、高分子粘接层；31、横向凸条；32、纵向凸条。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例：
参照图1，为本发明公开的一种箱包板材，包括abs板材层1，abs板材层1由阵列设置的abs基板11搭接而成，abs板材层1的上下两侧分别设有eva板材层3，eva板材层3背向abs板材层1的一侧均设有pc板材层2。
参照图2，沿abs板材层1的宽度方向上，abs基板11的一侧一体成型有上翼板一12，另一侧一体成型有下翼板一13。上翼板一12的上表面与abs基板11的上表面齐平，上翼板一12的厚度小于abs基板11厚度的一半。下翼板一13的下表面与abs基板11的下表面齐平，下翼板一13的厚度小于abs基板11厚度的一半。
参照图2，相邻两块abs基板11上的上翼板一12和下翼板一13搭接在一起，且上翼板一12和下翼板一13之间通过高分子粘接层16粘连。
参照图2，上翼板一12和下翼板一13的宽度小于相邻两块abs基板11的间距，位于abs板材层1上方的eva板材层3下表面一体成型有横向凸条31，且该横向凸条31嵌入上翼板一12与相邻的abs基板11之间；位于abs板材层1下方的eva板材层3上表面也一体成型有横向凸条31，且该横向凸条31嵌入下翼板一13与相邻的abs基板11之间。
参照图3，沿abs板材层1的长度方向上，abs基板11的一侧一体成型有上翼板二14，另一侧一体成型有下翼板二15。上翼板二14的上表面与abs基板11的上表面齐平，上翼板二14的厚度小于abs基板11厚度的一半。下翼板二15的下表面与abs基板11的下表面齐平，下翼板二15的厚度小于abs基板11厚度的一半。
参照图3，相邻两块abs基板11上的上翼板二14和下翼板二15搭接在一起，且上翼板二14和下翼板二15之间通过高分子粘接层16粘连。
参照图3，上翼板二14和下翼板二15的宽度小于相邻两块abs基板11的间距，位于abs板材层1上方的eva板材层3下表面一体成型有纵向凸条32，且该纵向凸条32嵌入上翼板二14与相邻的abs基板11之间；位于abs板材层1下方的eva板材层3上表面也一体成型有纵向凸条32，且该纵向凸条32嵌入下翼板二15与相邻的abs基板11之间。
本实施例的实施原理为：
沿abs板材层1的法线方向上，abs基板11在受到冲击后可以相对于周围其它abs基板11发生一定程度的错位，使得真正出现在abs基板11上的形变较小。沿abs板材层1的切线方向上，abs板材层1能够较好地拉伸或者压缩。此外，eva板材层3具有很好的柔性，在abs基板11受到冲击和错位时对abs基板11形成缓冲。最终对abs板材层1进行较好的保护，使abs板材不易破碎。
参照图1～图3，为本发明公开的一种用于上述箱包板材的制造方法，步骤如下：
s1，成型abs基板11，经注塑机单层共挤得到abs板材，然后将abs板材切割为abs基板11，同时成型上翼板一12、下翼板一13、上翼板二14和下翼板二15。
s2，成型eva板材层3，经注塑机单层共挤得到eva板材，然后用吸塑机对eva板材进行定型，得到eva板材层3。
s3，成型pc板材层2，经注塑机单层共挤得到pc板材层2。
s4，组装，准备好两份eva板材层3和pc板材层2，对eva板材层3进行预热，且预热温度为40～60℃。然后在注塑机的共挤模头端，将预热好的eva板材层3贴附在pc板材层2表面。将abs基板11铺设在其中一份eva板材层3上，并在铺设过程中向下翼板一13和下翼板二15上涂覆高分子粘接层16，直至成型abs板材层1。然后将另一份eva板材层3和pc板材层2倒置，使eva板材层3朝下，并铺设在abs板材层1上。
s5，将组装好的各层板材放入热压复合机，进行热压复合，得到复合板材。
s6，裁切，将复合板材按箱包壳体大小裁切成片，得到复合板材的裁切片。
s7，加热成型，将复合板材的裁切片预加热至40～60℃，然后放入成型机的上预压模和下预压模之间并压紧。使成型机的上模具和下模具合模，合模时间控制在4～5秒钟，固化时间控制在60～80s，上模具和下模具的合模间隙控制在复合板材厚度的90～96％，合模后冷却加压定型。
其中，高分子粘接材料由以下重量份数的原料组成：亚磷酸三苯酯1.5～2份、十溴二苯乙烷3.5～4份、环氧树脂30～40份、填料60～80份、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷4～7份、间苯二胺25～35份、蓖麻油三缩水甘油醚2～4份，且填料由氧化铝、氧化硅和氧化钙按照1:2:4的质量比复配而成。
高分子粘接材料的制备步骤如下：
将甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂以喷雾的方式将其喷洒到填料中，并分散搅拌均匀，加入环氧树脂的一半、亚磷酸三苯酯、蓖麻油三缩水甘油醚，边升温边搅拌20分钟，再加入剩余的环氧树脂与十溴二苯乙烷继续搅拌1小时，然后加入间苯二胺，搅拌均匀。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
1.一种箱包板材，包括abs板材层（1），所述abs板材层（1）两侧分别设有pc板材层（2），其特征在于：所述abs板材层（1）包括若干abs基板（11），所述abs基板（11）阵列设置，沿abs板材层（1）的宽度方向上，所述abs基板（11）一侧设有上翼板一（12），另一侧设有下翼板一（13），且上翼板一（12）和下翼板一（13）分别贴近两个pc板材层（2），相邻两块abs基板（11）上的上翼板一（12）和下翼板一（13）搭接，沿abs板材层（1）的长度方向上，所述abs基板（11）一侧设有上翼板二（14），另一侧设有下翼板二（15），且上翼板二（14）和下翼板二（15）分别贴近两个pc板材层（2），相邻两块abs基板（11）上的上翼板二（14）和下翼板二（15）搭接，所述abs板材层（1）与pc板材层（2）之间设有eva板材层（3）。
2.根据权利要求1所述的一种箱包板材，其特征在于：沿abs板材层（1）的宽度方向上，相邻所述abs基板（11）的间距大于上翼板一（12）和下翼板一（13）的宽度，两个所述eva板材层（3）朝向abs板材层（1）的一侧均设有横向凸条（31），所述横向凸条（31）嵌于上翼板一（12）和下翼板一（13）与相邻的abs基板（11）之间。
3.根据权利要求1所述的一种箱包板材，其特征在于：沿abs板材层（1）的长度方向上，相邻所述abs基板（11）的间距大于上翼板二（14）和下翼板二（15）的宽度，两个所述eva板材层（3）朝向abs板材层（1）的一侧均设有纵向凸条（32），所述纵向凸条（32）嵌于上翼板二（14）和下翼板二（15）与相邻的abs基板（11）之间。
4.根据权利要求2或3任一所述的一种箱包板材，其特征在于：所述上翼板一（12）和下翼板一（13）之间、上翼板二（14）和下翼板二（15）之间均设有高分子粘接层（16）。
5.一种用于权利要求4中所述箱包板材的制造方法，其特征在于：包括
s1，成型abs基板（11），经注塑机单层共挤得到abs板材，然后将abs板材切割为abs基板（11），同时成型上翼板一（12）、下翼板一（13）、上翼板二（14）和下翼板二（15）；
s2，成型eva板材层（3），经注塑机单层共挤得到eva板材，然后用吸塑机对eva板材进行定型，得到eva板材层（3）；
s3，成型pc板材层（2），经注塑机单层共挤得到pc板材层（2）；
s4，组装，准备好两份eva板材层（3）和pc板材层（2），将eva板材层（3）贴附在pc板材层（2）表面，将abs基板（11）铺设在其中一份eva板材层（3）上，并在铺设过程中向下翼板一（13）和下翼板二（15）上涂覆高分子粘接层（16），直至成型abs板材层（1），然后将另一份eva板材层（3）和pc板材层（2）倒置，使eva板材层（3）朝下，并铺设在abs板材层（1）上；
s5，将组装好的各层板材放入热压复合机，进行热压复合，得到复合板材；
s6，裁切，将复合板材按箱包壳体大小裁切成片，得到复合板材的裁切片；
s7，加热成型，将复合板材的裁切片预加热至40～60℃，然后放入成型机中借助上模具和下模具成型。
6.根据权利要求5所述的一种用于箱包板材的制造方法，其特征在于：在s4中，先对eva板材层（3）进行预热，且预热温度为40～60℃，然后在注塑机的共挤模头端，将预热好的eva板材层（3）贴附在pc板材层（2）表面。
7.根据权利要求5所述的一种用于箱包板材的制造方法，其特征在于：所述高分子粘接材料由以下重量份数的原料组成：亚磷酸三苯酯1.5～2份、十溴二苯乙烷3.5～4份、环氧树脂30～40份、填料60～80份、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷4～7份、间苯二胺25～35份、蓖麻油三缩水甘油醚2～4份。
8.根据权利要求7所述的一种用于箱包板材的制造方法，其特征在于：所述填料由氧化铝、氧化硅和氧化钙组成，且氧化铝、氧化硅和氧化钙的质量比1:2:4。
技术总结