本发明涉及一种电加温玻璃的制备方法，特别是涉及一种中间层胶片的制备方法及电加温玻璃的制备方法。
背景技术：
目前，电加温玻璃的制备方法通常是由多层无机硅酸盐玻璃经过切割、数磨、热弯成型、强化、镀膜后，再由多层有机胶片冷抽、层合、热压并通过特制的工装和边部包边材料粘接而成的。同时，考虑到整机的气动外形，飞机电加温玻璃多为曲面设计，主要对称安装在飞机增压舱内，能够满足驾驶舱采光要求，作为飞机结构的一部分，除了满足耐久性和疲劳寿命的结构要求外，还满足抗鸟撞性能以及在任何气象条件下给驾驶员提供一个足够宽阔、清晰和不失真的视界要求，保证飞行员的安全。
发明人发现飞机在巡航的过程中，飞机电加温风挡玻璃多处于增压的状态，并承受一定强度的气动载荷及温度载荷，长期的高低温冲击会导致飞机电加温风挡玻璃中的中间层胶片s4存在失效，其中最典型的失效方式就是中间层胶片s4中出现气泡，这类缺陷的存在严重减少了玻璃寿命，影响到飞行员的视野，甚至影响到飞机的安全。
图6是现有技术的飞机玻璃在冷抽工序时的示意图。如图6所示，为解决中间层胶片s4中出现气泡的问题，现有技术所采用的技术方案是，在飞机玻璃制备的冷抽工序中增加多路抽气管道s5及多个辅助抽气系统s6改善排气，通过多路抽气管道s5的抽气，尽量将中间层胶片s4内的空气抽干至真空。
在实现本发明的过程中，发明人发现上述现有技术所采用的技术方案至少存在以下问题：
1、由于所增加的多个辅助抽气系统s6需要与玻璃搭接才可以实现抽气，例如如图1中所示的二个辅助抽气系统s6分别与内层玻璃s1、中层玻璃s2及外层玻璃s3搭接，但是多个辅助抽气系统s6与玻璃搭接会影响玻璃边部的光学；
2、在所增加的多路抽气管道s5中只要存在一路抽气管道s5漏气，则会导致整个抽气系统就会失效，增加了失效的机率；
3、所增加的辅助抽气系统s6通常为化纤类或棉制类材料，里面的纤维物和棉絮容易进入中间层胶片s4，形成外观缺陷；
4、图7是现有技术的两层中间层胶片s4叠片层合时的示意图。如图7所示，中间层胶片s4的表面纹路为不规则形状，在多层中间层胶片s4叠片层合、热压的过程中，通常会存在两面不规则形状的有机胶片四周完全贴合，将中间的空气完全封住，如图7中黑色部分s7所示，即使增加多路抽气管道及辅助抽气系统也无法将中间被封住的空气抽出。
技术实现要素：
为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明实施例提供了一种中间层胶片的制备方法及电加温玻璃的制备方法。具体的技术方案如下：
第一方面，提供一种中间层胶片的制备方法，用以增强电加温玻璃中间层胶片的排气功能，其中中间层胶片的制备方法包括以下步骤：
取下层基体、隔离膜、带有纹路特制的网布、胶片及上层基体；
将一层隔离膜、一层网布、一层胶片、另一层网布、另一层隔离膜及上层基体依次层叠铺设于下层基体上，形成整体式结构；
采用冷压成型技术，对整体式结构进行冷压成型；
采用热压成型技术，对整体式结构进行热压成型；
移除胶片两侧的下层基体、上层基体、隔离膜及网布，胶片上下两侧的纹路形状与网布的纹路形状相一致，完成中间层胶片的制备。
在第一方面的第一种可能实现方式中，对整体式结构进行冷压成型的方法具体包括以下步骤：
将整体式结构用密封袋包裹，在密封袋上开口安装抽气管道，在密封袋的周边用腻子条将密封袋封边；
将密封袋上的抽气管道连接负压泵，并将负压泵设定负压，对密封袋冷抽至负压。
结合第一方面或其第一种可能实现方式，在第一方面的第二种可能实现方式中，对整体式结构进行冷压成型时，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时。
在第一方面的第三种可能实现方式中，对整体式结构进行热压成型的方法具体包括以下步骤：
将整体式结构放置于高压釜内，连接负压，启动高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；
在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，停止加热，在温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开高压釜，将整体式结构冷却至常温并取出。
在第一方面的第四种可能实现方式中，胶片上下两侧的纹路为规则且有利于排气的形状。
第二方面，提供一种电加温玻璃的制备方法，其中电加温玻璃的制备方法包括以下步骤：
取多个上述第一方面中任意一项的中间层胶片的制备方法所制备的中间层胶片；
根据电加温玻璃中各层玻璃的形状裁剪多个中间层胶片；
将裁剪后的多个中间层胶片按照其对应的纹路铺设在各层玻璃中相邻二层玻璃之间，使各层玻璃通过多个中间层胶片粘结形成电加温玻璃整体结构；
采用冷压成型技术，对电加温玻璃整体结构进行冷压成型；
采用热压成型技术，对电加温玻璃整体结构进行热压成型。
在第二方面的第一种可能实现方式中，各层玻璃具体包括内层玻璃、中层玻璃及外层玻璃，多个中间层胶片是根据内层玻璃及外层玻璃的形状进行剪裁的，且裁剪后的多个中间层胶片按照其对应的纹路铺设在内层玻璃与中层玻璃及中层玻璃与外层玻璃之间，使内层玻璃、中层玻璃及外层玻璃通过多个中间层胶片粘结形成电加温玻璃整体结构。
在第二方面的第二种可能实现方式中，对电加温玻璃整体结构进行冷压成型的方法具体包括以下步骤：
将电加温玻璃整体结构用密封袋包裹，在密封袋上开口安装抽气管道，在密封袋的周边用腻子条将密封袋封边；
将密封袋上的抽气管道连接负压泵，并将负压泵设定负压，对密封袋冷抽至负压。
结合第二方面或其第二种可能实现方式中，在第二方面的第三种可能实现方式中，对整体式结构进行冷压成型时，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时。
在第二方面的第四种可能实现方式中，对电加温玻璃整体结构进行热压成型的方法具体包括以下步骤：
将电加温玻璃整体结构放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；
在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，停止加热，在温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开高压釜，将电加温玻璃整体结构冷却至常温并取出。
本发明与现有技术相比具有的优点有：
本发明的中间层胶片的制备方法及电加温玻璃的制备方法，先对胶片进行冷压成型，形成对冷抽排气有增强作用的特殊纹路，再将已处理完成的胶片进行热压成型，完成胶片上纹路的制备，通过对胶片进行纹路的预制，使胶片和胶片之间完全贴合，空气不会形成闭环封闭，可有效解决飞机电加温玻璃中的中间层胶片出现气泡的问题。
同时，本发明通过对胶片进行纹路的预制还可提高抽气效率，缩短操作时间，减小成本，提高生产效率。另外，本发明无需增加辅助抽气系统和抽气管道的数量，从而可以保证飞机电加温玻璃边部光学性能良好及飞机电加温玻璃中的中间层胶片的洁净度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例的中间层胶片的制备方法的步骤流程示意图。
图2是本发明一实施例的两层中间层胶片叠片层合时的示意图
图3是本发明二实施例的电加温玻璃的制备方法的步骤流程示意图。
图4是本发明二实施例的电加温玻璃的结构示意图。
图5是本发明二实施例的电加温玻璃整体结构在冷压成型时的示意图。
图6是现有技术的飞机玻璃在冷抽工序时的示意图。
图7是现有技术的两层中间层胶片叠片层合时的示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明的一实施例中，请参考图1，其示出了本发明一实施例的中间层胶片的制备方法1的步骤流程示意图。中间层胶片的制备方法1用以增强电加温玻璃中间层胶片s4的排气功能，中间层胶片的制备方法1包括以下步骤101-105，其中：
步骤101，选取材料。取下层基体、隔离膜、带有纹路特制的网布、胶片及上层基体。
具体的，取下层基体、隔离膜、带有纹路特制的网布、胶片及上层基体，并用无尘布蘸取无水酒精将下层基体、上层基体及网布擦拭干净，用除尘辊将胶片的两侧的绒毛及杂质清理干净。
下层基体及上层基体优选为平板玻璃，胶片优选为聚氨酯胶片，且聚氨酯胶片的透光度为86～94％，雾度为0.1～0.3％，厚度为0.38～0.76mm，拉伸强度为≥25mpa，断裂伸长率为≥350％，以使其满足飞机电加温玻璃中中间层胶片的性能需求，但并不以此为限。
本实施例中的纹路特制是指纹路为规则且有利于排气的形状，例如，纹路可以为规则排列的锯齿状，或者，纹路还可以为规则排列的波浪状，但并不以此为限。
步骤102，制备整体式结构。将一层隔离膜、一层网布、一层胶片、另一层网布、另一层隔离膜及上层基体依次层叠铺设于下层基体上，形成整体式结构。
具体的，在下层基体上铺设一层隔离膜，在隔离膜上铺设一层网布，在网布上铺设一层胶片，在胶片上铺设另一层网布，在该另一层网布上铺设另一层隔离膜，在该另一层隔离膜上放置上层基体，形成整体式结构。
步骤103，冷压成型。采用冷压成型技术，对整体式结构进行冷压成型。
具体的，将整体式结构用密封袋包裹，在密封袋上开口安装抽气管道，最后在密封袋的周边用腻子条将密封袋封边，将密封袋上的抽气管道连接负压泵，并将负压泵设定负压，对密封袋冷抽至负压，使胶片上形成对冷抽排气有增强作用的特殊纹路。优选的，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时，但并不以此为限。
步骤104，热压成型。采用热压成型技术，对整体式结构进行热压成型。
具体的，冷压成型完成后，将整体式结构放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，关闭加热，等待温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开高压釜，将整体式结构冷却至常温并取出。
步骤105，拆模。移除胶片两侧的下层基体、上层基体、隔离膜及网布，胶片上下两侧的纹路形状与网布的纹路形状相一致，完成中间层胶片s4的制备。
具体的，在由高压釜内取出整体式结构后，移除胶片两侧的下层基体、上层基体、隔离膜及网布，胶片上下两侧的纹路形状与网布的纹路形状相一致，完成中间层胶片s4的制备。
图2是本发明一实施例的两层中间层胶片s4叠片层合时的示意图。如图2所示，本实施例的中间层胶片的制备方法1所制备的中间层胶片s4上具有特制的纹路，也即为规则且有利于排气的形状，在多层中间层胶片s4在叠片挤压过程中，将相邻两层中间层胶片s4上的纹路按照一定次序对应排列，可以保证相邻两层胶片之间的空气在一定的负压下可以完全抽出，使胶片和胶片之间完全贴合，空气不会形成闭环封闭，可有效解决飞机电加温玻璃中的中间层胶片s4出现气泡的问题。
本发明的二实施例中，请参考图3，其示出了本发明二实施例的电加温玻璃的制备方法2的步骤流程示意图。电加温玻璃的制备方法2包括以下步骤201-205，其中：
步骤201，取多个中间层胶片s4。取多个根据上述一实施例中所示的中间层胶片s4的制备方法1所制备的中间层胶片s4。
具体的，取多个根据上述一实施例中所示的中间层胶片的制备方法1所制备的中间层胶片s4，并用异丙醇将其表面干擦拭净。
步骤202，裁剪多个中间层胶片s4。根据电加温玻璃s中各层玻璃的形状裁剪多个中间层胶片s4。
具体的，图4是本发明二实施例的电加温玻璃s的结构示意图。如图4所示，电加温玻璃s中各层玻璃具体包括中层玻璃s1、中层玻璃s2及外层玻璃s3，多个中间层胶片s4是根据中层玻璃s1及外层玻璃s3的形状进行剪裁的，其剪裁方式可以是，将多个中间层胶片s4对应叠放在中层玻璃s1及外层玻璃s3上，用刀片分别沿着中层玻璃s1及外层玻璃s3的边缘裁剪多个中间层胶片s4，但并不以此为限。
电加温玻璃s中各层玻璃均优选为高铝玻璃，其元素含有：质量百分比为55-65的sio2，质量百分比为6-15的al2o3，质量百分比为8-15的na2o，质量百分比为5-7的mgo，质量百分比为2-5的k2o，质量百分比为0.5-1.5的cao，质量百分比为小于等于0.002的fe2o3，其余质量百分比之和小于等于1.5的b2o3、zno、ceo2及zro2，但并不以此为限。
步骤203，铺设多个中间层胶片s4。将裁剪后的多个中间层胶片s4按照其对应的纹路铺设在各层玻璃中相邻二层玻璃之间，使各层玻璃通过多个中间层胶片s4粘结形成电加温玻璃整体结构。
具体的，将裁剪后的多个中间层胶片s4按照其对应的纹路铺设在中层玻璃s1与中层玻璃s2及中层玻璃s2与外层玻璃s3之间，同时还可在中层玻璃s2与外层玻璃s3之间排布热敏电阻，中层玻璃s1、中层玻璃s2及外层玻璃s3通过多个中间层胶片s4粘结形成电加温玻璃整体结构。
步骤204，冷压成型。采用冷压成型技术，对电加温玻璃整体结构进行冷压成型。
具体的，图5是本发明二实施例的电加温玻璃整体结构在冷压成型时的示意图。如图5所示，将电加温玻璃整体结构用密封袋s8包裹，在密封袋上开口安装抽气管道s5，最后在密封袋的周边用腻子条将密封袋封边，将密封袋上的抽气管道s5连接负压泵，并将负压泵设定负压，对密封袋冷抽至负压。优选的，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时，但并不以此为限。
步骤205，热压成型。采用热压成型技术，对电加温玻璃整体结构进行热压成型。
具体的，冷压成型完成后，将电加温玻璃整体结构放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，关闭加热，等待温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开高压釜，将电加温玻璃整体结构冷却至常温并取出，完成电加温玻璃s的制备。
本实施例的电加温玻璃的制备方法2通过采用上述一实施例中所制备的中间层胶片s4，可以保证电加温玻璃s中各层玻璃在粘结时，相邻两层玻璃之间的空气在一定的负压下可以完全抽出，使胶片和胶片之间完全贴合，空气不会形成闭环封闭，可有效解决飞机电加温玻璃s中的中间层胶片s4出现气泡的问题。
同时，本实施例的电加温玻璃的制备方法2通过采用对胶片进行纹路的预制的中间层胶片s4，在抽气时只需要2小时左右，而现有技术的抽气时间至少逍遥10小时，因而还可以提高抽气效率，缩短操作时间，减小成本，提高生产效率。
另外，请同时参考图5及图6所示，本实施例的电加温玻璃的制备方法2无需增加辅助抽气系统s6和抽气管道s5道的数量，从而可以保证飞机电加温玻璃s边部光学性能良好及飞机电加温玻璃中的中间层胶片s4的洁净度。
本发明的三实施例中，示出了本发明的中间层胶片的制备方法1及电加温玻璃的制备方法2具体在电加温玻璃产品制备过程中的应用。具体步骤如下：
步骤1：对高铝平板玻璃进行选片，挑取表面无缺陷的部分，用金刚石数控切割机将该高铝平板玻璃切割成产品尺寸，分别用做为外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃；
步骤2：用数控磨边机将切割完成的外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃的边部磨削和倒角，形成上下边倒角均匀的c型倒角；
步骤3:对外层玻璃、中层玻璃、内层玻璃分别用油墨腐蚀边部区域，形成唯一的标识，便于跟踪和追溯；
步骤4：将外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃按照一定的次序放置在工装上进行热弯，加温至玻璃的软化点，利用其自重成型，让外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃与模具贴合，得到曲面玻璃；
步骤5：将上述弯曲后的外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃进行化学钢化：在300±20℃的预热箱中预热持续20～40min，预热完成后进入盐槽，盐槽内放置纯度＞99wt％的kno3盐溶液作为主要熔盐，在盐槽温度400～430℃下保温时间12～36h，强化完成后滴盐5～10min，强化完成后先用柠檬酸溶液清洗，再用清洁剂清洗，最后用去离子水清洗外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃的表面；
步骤6：将外层玻璃、中层玻璃及内层玻璃放置于镀膜机内，加热到一定的温度，控制磁控溅射的功率和行走速度，预制银浆并粘接编织带实现玻璃的加温均匀性功能；
步骤7：抛光预制胶片：将胶片的上下两侧放置一层带有纹路特制的网布，在网布的两侧放置隔离膜，用两片平板玻璃将两侧的隔离膜夹住，用密封袋将玻璃包裹，连接抽气管道用腻子条封边。将密封袋上的抽气管连接负压泵设定负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，冷抽的时间≥2h。将冷抽完成的平板玻璃放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动高压釜抽真空，将温度升温至40～80℃之间保持30～90min，保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间并保持釜内压力0.6～1.3mpa持续60～180min，关闭加热等待温度冷却至40～60℃之间，泄压打开釜门将平板玻璃冷却至常温；
步骤8：将胶片两侧的平板玻璃、隔离膜及网布移除，胶片上下两侧的纹路形状与网布的纹路形状相一致，完成中间层胶片的制备，用作为飞机电加温玻璃的中间层胶片层，此胶片通过纹路的对接，更有利于二次层合、热压过程中的冷抽排气；
步骤9：将制备完成的中间层胶片的表面用异丙醇擦拭干净，将胶片叠放在飞机电加温玻璃的内层玻璃上，用刀片沿着内层玻璃边缘裁剪需要数量的胶片，将裁剪的胶片按照一定的纹路和次序在内层玻璃与中层玻璃间铺设；
步骤10：将清理干净的中间层胶片叠放在飞机电加温玻璃的外层玻璃上，用刀片沿着外层玻璃边缘裁剪需要数量的胶片，将裁剪的胶片按照一定的纹路和次序在外层玻璃和中层玻璃间铺设并排布热敏电阻，用钢直尺测量外层玻璃边缘距离中层玻璃边缘的距离，控制相对位置；
步骤11：将飞机电加温玻璃和用密封袋包裹，在密封袋上开口安装抽气管，最后在周边用腻子条将密封袋封边；
步骤12：将密封袋上的抽气管连接负压泵设定的负压压力在-0.06～-0.1mpa之间，冷抽的时间≥2h；
步骤13：将冷抽完成的电加温玻璃放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动高压釜抽真空，将温度升温至40～80℃之间保持30～90min，保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间并保持釜内压力0.6～1.3mpa持续60～180min，关闭加热等待温度冷却至40～60℃之间，泄压打开釜门将飞机电加温玻璃冷却至常温；
步骤14：将飞机电加温玻璃放置在专用的粘接工装下模上，通过模具限位装置定位，闭合上模，按照一定的次序对预留的注胶孔进行注胶，直至硅胶溢出，等待硅胶固化24～48h后脱模；
步骤15：用防水胶将外层玻璃和硅胶搭接区域均匀涂布；
步骤16：将加热线和热敏电阻线接入航空插头并用防水胶粘接，完成飞机电加温玻璃的制备。
将上述制备完成的飞机电加温玻璃按照gjb150.3a-2009《军用装备实验室环境试验方法第3部分：高温试验》标准测试，测试结果符合要求，从而验证了本发明的中间层胶片的制备方法1及电加温玻璃的制备方法2的可行性和稳定性。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施方式，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
1.一种中间层胶片的制备方法，用以增强电加温玻璃中间层胶片的排气功能，其特征在于，所述中间层胶片的制备方法包括以下步骤：
取下层基体、隔离膜、带有纹路特制的网布、胶片及上层基体；
将一层所述隔离膜、一层所述网布、一层所述胶片、另一层所述网布、另一层所述隔离膜及所述上层基体依次层叠铺设于所述下层基体上，形成整体式结构；
采用冷压成型技术，对所述整体式结构进行冷压成型；
采用热压成型技术，对所述整体式结构进行热压成型；
移除所述胶片两侧的所述下层基体、所述上层基体、所述隔离膜及所述网布，所述胶片上下两侧的纹路形状与所述网布的纹路形状相一致，完成所述中间层胶片的制备。
2.根据权利要求1所述的中间层胶片的制备方法，其特征在于，所述对所述整体式结构进行冷压成型的方法具体包括以下步骤：
将所述整体式结构用密封袋包裹，在所述密封袋上开口安装抽气管道，在所述密封袋的周边用腻子条将所述密封袋封边；
将所述密封袋上的所述抽气管道连接负压泵，并将所述负压泵设定负压，对所述密封袋冷抽至负压。
3.根据权利要求1或2所述的中间层胶片的制备方法，其特征在于，所述对所述整体式结构进行冷压成型时，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时。
4.根据权利要求1所述的中间层胶片的制备方法，其特征在于，所述对所述整体式结构进行热压成型的方法具体包括以下步骤：
将所述整体式结构放置于高压釜内，连接负压，启动所述高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；
在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持所述高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，停止加热，在温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开所述高压釜，将所述整体式结构冷却至常温并取出。
5.根据权利要求1所述的中间层胶片的制备方法，其特征在于，所述胶片上下两侧的纹路为规则且有利于排气的形状。
6.一种电加温玻璃的制备方法，其特征在于，所述电加温玻璃的制备方法包括以下步骤：
取多个上述权利要求1-5中任意一项所述的中间层胶片的制备方法所制备的所述中间层胶片；
根据电加温玻璃中各层玻璃的形状裁剪所述多个中间层胶片；
将裁剪后的所述多个中间层胶片按照其对应的纹路铺设在所述各层玻璃中相邻二层所述玻璃之间，使所述各层玻璃通过所述多个中间层胶片粘结形成电加温玻璃整体结构；
采用冷压成型技术，对所述电加温玻璃整体结构进行冷压成型；
采用热压成型技术，对所述电加温玻璃整体结构进行热压成型。
7.根据权利要求6所述的电加温玻璃的制备方法，其特征在于，所述各层玻璃具体包括内层玻璃、中层玻璃及外层玻璃，所述多个中间层胶片是根据所述内层玻璃及所述外层玻璃的形状进行剪裁的，且裁剪后的所述多个中间层胶片按照其对应的纹路铺设在所述内层玻璃与所述中层玻璃及所述中层玻璃与所述外层玻璃之间，使所述内层玻璃、所述中层玻璃及所述外层玻璃通过所述多个中间层胶片粘结形成所述电加温玻璃整体结构。
8.根据权利要求6所述的电加温玻璃的制备方法，其特征在于，所述对所述电加温玻璃整体结构进行冷压成型的方法具体包括以下步骤：
将所述电加温玻璃整体结构用密封袋包裹，在所述密封袋上开口安装抽气管道，在所述密封袋的周边用腻子条将所述密封袋封边；
将所述密封袋上的所述抽气管道连接负压泵，并将所述负压泵设定负压，对所述密封袋冷抽至负压。
9.根据权利要求6或8所述的电加温玻璃的制备方法，其特征在于，所述对所述整体式结构进行冷压成型时，负压压力为-0.06～-0.1mpa，冷抽时间为大于等于2小时。
10.根据权利要求6所述的电加温玻璃的制备方法，其特征在于，所述对所述电加温玻璃整体结构进行热压成型的方法具体包括以下步骤：
将所述电加温玻璃整体结构放置于高压釜内，连接负压，压力在-0.06～-0.1mpa之间，启动所述高压釜抽真空，并将温度升至40～80℃之间，保温30～90min；
在保温完成后继续升温，将温度升至120～145℃之间，并保持所述高压釜抽的压力为0.6～1.3mpa，持续60～180min后，停止加热，在温度冷却至40～60℃之间时，泄压并打开所述高压釜，将所述电加温玻璃整体结构冷却至常温并取出。
技术总结