本发明属于建筑工程领域，具体涉及一种大吨位履带吊车复合式基础的施工方法。
背景技术：
近年来随着国家铁路的快速发展，列车通行量越来越大，原有站场已无法同时接收多辆列车停靠，站台数已无法满足要求。为解决该问题，全国各站对原车站进行扩建，同时还要保证站场的正常运营。下跨多条铁路营业线的人行天桥，由于下方铁路交通流量大，周围环境复杂，可选择的墩柱位置少，因而往往选择大跨度，同时，为确保铁路列车的正常运营，所允许的跨营业线施工时间短，通常采用整体吊装的方式。
钢桁架天桥跨度大，截面高，重量大，吊车自重包含吊装时吊车后配重大，对大吨位履带吊车作用活动区域的地基承载力要求较高，尤其需要注意沉降对铁路营业线的影响。钻孔灌注桩因其对各种土层的适应性强，无振害、低噪声、承载力强等优点，在建筑工程工程领域中得到广泛应用。由于大吨位履带吊车作业活动区域离铁路营业线距离较短，钻孔灌注桩的施工将不可避免的对铁路营业线造成影响，为了降低桩基施工过程中可能产生的超静孔隙水压力，减小对铁路营业线的挤压影响，亟需一种铁路营业线隔离保护体系。对于铁路营业线来说，用于大吨位履带吊车作业的桩筏基础大多为临时结构，吊装技术后需要拆除。目前针对钻孔灌注桩截桩头的技术相对较多，但对于钻孔灌注桩桩筏基础的整体拆除的技术仍未多见，尤其是考虑到震动、噪音等对铁路营业线的不利影响。
鉴于此，目前亟需发明一种大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，在确保履带吊车工作安全性的前提下，尽可能减小对大吨位履带吊车作用活动区域的地基沉降，确保施工的安全可靠，提高大吨位履带吊车复合式基础施工的效率和质量，同时，能有效降低现场混凝土桩筏基础拆除难度，达到施工速度快、造价低、环境影响小的目的。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种施工速度快、造价低、环境影响小的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法。
这种大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，包括以下步骤：
s1、施工准备：原材料进场、验收，场地平整，现场定位放样；
s2、站台拓宽，装配式挡墙施工：拆除既有边坡，将站台拓宽50～60m，现场拼装施工装配式挡墙；
s3、铁路营业线隔离保护体系施工：根据放样出的应力释放孔中心线，用挖掘机沿中心线方向开掘防震沟，钻机就位，施工应力释放孔，向应力释放孔内灌中粗砂，并进行质量检测；
s4、钻孔灌注桩施工：采用泥浆护壁方法施工钻孔灌注桩，在钢筋笼内预先设置水平静爆管、竖向静爆管和环形静爆管；
s5、混凝土垫层施工：垫层边模搭设，预先设置水平静爆管，浇筑混凝土，并进行混凝土养护；
s6、筏板施工：依次施工防水层、防水层保护层，钢筋笼制作与绑扎，预先设置水平静爆管，搭设筏板模板，浇筑混凝土，并进行后期养护；
s7、大吨位履带吊车吊装作业；
s8、钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统施工：从水平静爆管的一端注入静爆剂，使静爆剂充分流入到所有的静爆管中，静爆剂硬化后体积急剧膨胀，混凝土劈裂破坏，首先采用风镐拆除混凝土垫层和筏板，再将钢筋笼外侧的混凝土剥离，通过整体吊装钢筋笼及型钢粘结混凝土，实现钻孔灌注桩桩筏基础的生态拆除；
s9、桩位回填，场地平整：将已拆除的钻孔灌注桩桩筏基础进行回填压实，并进行场地平整，进行工程验收。
作为优选：步骤s2所述的装配式挡墙由预制柱、浅埋条形基础和斜撑组成，预制柱内设置有夹芯压型钢板，夹芯压型钢板延伸出预制柱底部一段距离，并插入到浅埋条形基础的预留槽内；夹芯压型钢板在预制柱底部焊接有定位耳板并通过预埋在浅埋条形基础中的膨胀螺栓进行固定；预制柱还设置有连接耳板并通过高强螺栓与斜撑顶部连接，斜撑底部铰接在固定支座上。
作为优选：步骤s3所述的铁路营业线隔离保护体系包括防震沟和应力释放孔，防震沟平行于铁路营业线设置，防震沟宽1.5～1.8m，深度0.8～1.0m；应力释放孔采用易拼装可回收式钢护筒护壁，并通过灌注中粗砂成桩；应力释放孔布置在防震沟内，平行于铁路营业线方向的应力释放孔间距1.0～1.2m，垂直于铁路营业线方向的应力释放孔间距0.5～0.6m，应力释放孔呈梅花形布置。
作为优选：步骤s3所述的铁路营业线隔离保护体系中的应力释放孔在成孔过程中沉入钢护筒护壁，成孔完成后，通过带活瓣桩尖的钢套管进行灌砂，同时，逐节拔出钢护筒，中粗砂逐渐挤密成桩；所述的铁路营业线隔离保护体系中的钢护筒由若干个分节的钢护筒单元拼接而成，任意一节钢护筒单元的顶部与底部相互交叉设置凹槽和凸槽，上节钢护筒底端的凹槽和凸槽分别与下节钢护筒顶端的凸槽和凹槽精准嵌合，并通过高强螺栓对设置于凹槽和凸槽的耳板进行固定连接；每节钢护筒单元的顶部焊接有吊环。
作为优选：步骤s4所述钻孔灌注桩的桩顶贯穿混凝土垫层，且进入筏板的厚度不小于100mm；所述的钻孔灌注桩为钢筋混凝土与型钢的组合桩，钻孔灌注桩内设有钢筋笼，钢筋笼包括主筋、加劲箍和箍筋，且在钻孔灌注桩桩顶区域设置箍筋加密区；型钢采用焊接h型钢。
作为优选：步骤s4所述钻孔灌注桩中的型钢通过钢护筒和钢板组合而成的型钢定位系统进行定位，型钢定位系统固定于钻孔灌注桩的孔口，并使其水平；钢护筒顶部和底部均焊接若干护筒耳板，钢板相应位置预留孔洞，钢护筒与钢板通过高强螺栓进行固定定位；钢护筒顶部和底部的钢板均预留与型钢尺寸匹配的型钢孔，两个型钢孔的位置对齐，通过吊装将型钢插入到钻孔灌注桩中。
作为优选：步骤s5所述混凝土垫层采用素混凝土，厚度为100～150mm。
作为优选：步骤s6所述筏板为钢筋混凝土结构，厚度为600～700mm，钢筋的混凝土保护层厚度不小于50mm。
作为优选：步骤s8所述钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统包括水平静爆管、竖向静爆管和环形静爆管，其中水平静爆管和竖向静爆管两端开口，环形静爆管一端与竖向静爆管连接，另一端为环形静爆管封闭端；水平静爆管设有三通管，并与竖向静爆管连通；水平静爆管、竖向静爆管和环形静爆管均沿管长方向均匀布置若干个静爆剂渗出孔；在钻孔灌注桩的混凝土浇筑之前，以钢筋笼为支架固定若干组竖向静爆管和环形静爆管，竖向静爆管伸出钻孔灌注桩桩头一定长度并封口保护；钻孔灌注桩施工完成之后，依次在混凝土垫层和筏板中沿空间三个方向均匀布置若干个水平静爆管，并将竖向静爆管与水平静爆管连接固定。
作为优选：步骤s8所述钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统中的竖向静爆管沿钢筋笼内侧均匀布置，竖向静爆管底部与环形静爆管通过曲形连接体绑扎固定，环形静爆管沿钢筋笼长度方向均匀布置，且环形静爆管紧贴钢筋笼外侧平行放置；静爆剂渗出孔外用橡胶带缠绕封闭形成密封层，所有静爆剂渗出孔被封闭以后，在密封层外侧套上环形管状的保护套；保护套采用皮革类材料制成。
本发明的有益效果是：
(1)本发明采用钻孔灌注桩与型钢组合的复合式桩筏基础对大吨位履带吊车作业活动区域进行加固，能最大限度的提高地基的承载力，降低地基沉降，减小对铁路营业线的不良影响，同时采用型钢定位系统，可实现型钢的精准定位，降低了现场施工的难度，有助于提高工程质量和效率。
(2)本发明中应力释放孔边成孔边采用钢护筒护壁，有效避免了施工过程中出现的坍孔现象，确保了应力释放孔的成孔质量；钢护筒为易拼装可回收式，通过设置凹槽和凸槽，采用高强螺栓固定，降低了安装与拆卸的难度，拼接稳定性好，施工效率高；每节钢护筒单元顶端设置吊环，便于将钢护筒拔出重新利用，具有经济、高效、环保的优势。
(3)本发明通过在钻孔灌注桩、混凝土垫层和筏板中预埋呈空间网状分布的静爆管，实现了对钻孔灌注桩桩筏基础整体结构的快速同步拆除，施工效率高，有效缩短了工期；采用静爆管，实现了混凝土的膨胀破坏，避免了爆破等方法产生的振动和噪音污染等问题，是一种安全的绿色环保的拆除方法。
附图说明
图1是本发明施工工艺流程图；
图2是大吨位履带吊车复合式基础平面布置图；
图3是应力释放孔成孔灌砂示意图；
图4是装配式钢护筒连接示意图；
图5是钻孔灌注桩桩筏复合式基础及静爆管布置示意图；
图6是图5中a-a断面大样图；
图7是静爆管结构及连接示意图；
图8是图7中b-b断面大样图；
图9是型钢定位系统示意图；
图10是装配式挡墙防护结构示意图。
附图标记说明：1-铁路营业线、2-大吨位履带吊车作业活动区域、3-钻孔灌注桩、4-既有边坡、5-防震沟、6-应力释放孔、7-钢套管、8-活瓣桩尖、9-钢护筒、10-中粗砂、11-进料口、12-上节钢护筒、13-下节钢护筒、14-凹槽、15-凸槽、16-高强螺栓、17-吊环、18-混凝土垫层、19-筏板、20-钢筋笼、21-主筋、22-加劲箍、23-箍筋、24-箍筋加密区、25-水平静爆管、26-竖向静爆管、27-环形静爆管、28-混凝土、29-型钢、30-曲形连接体、31-环形静爆管封闭端、32-静爆剂渗出孔、33-密封层、34-保护套、35-钢板、36-型钢孔、37-护筒耳板、38-预制柱、39-夹芯压型钢板、40-定位耳板、41-膨胀螺栓、42-浅埋条形基础、43-斜撑、44-连接耳板、45-固定支座、46-土体。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
如图1所示，所述大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，包括以下施工步骤：
s1、施工准备：原材料进场、验收，场地平整，现场定位放样；
s2、站台拓宽，装配式挡墙施工：拆除既有边坡4，将站台拓宽50～60m，现场拼装施工装配式挡墙；
s3、铁路营业线隔离保护体系施工：根据放样出的应力释放孔6中心线，用挖掘机沿中心线方向开掘防震沟5，钻机就位，施工应力释放孔6，向应力释放孔6内灌中粗砂10，并进行质量检测；
s4、钻孔灌注桩3施工：采用泥浆护壁方法施工钻孔灌注桩3，在钢筋笼20内预先设置水平静爆管25、竖向静爆管26和环形静爆管27；
s5、混凝土垫层18施工：垫层边模搭设，预先设置水平静爆管25，浇筑混凝土28，并进行混凝土28养护；
s6、筏板19施工：依次施工防水层、防水层保护层，钢筋笼制作与绑扎，预先设置水平静爆管25，搭设筏板模板，浇筑混凝土28，并进行后期养护；
s7、大吨位履带吊车吊装作业；
s8、钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统：从水平静爆管25的一端注入静爆剂，使静爆剂充分流入到所有的静爆管中，静爆剂硬化后体积急剧膨胀，混凝土28劈裂破坏，首先采用风镐拆除混凝土垫层18和筏板19，再将钢筋笼20外侧的混凝土28剥离，通过整体吊装钢筋笼及型钢粘结混凝土，实现钻孔灌注桩桩筏基础的生态拆除。
s9、桩位回填，场地平整：将已拆除的钻孔灌注桩桩筏基础进行回填压实，并进行场地平整，进行工程验收。
步骤s2所述的装配式挡墙由预制柱38、浅埋条形基础42和斜撑43组成，预制柱38内设置有夹芯压型钢板39，夹芯压型钢板39延伸出预制柱38底部一段距离，并插入到浅埋条形基础42的预留槽内；夹芯压型钢板39在预制柱38底部焊接有定位耳板40，通过预埋在浅埋条形基础42中的膨胀螺栓41进行固定；预制柱38还设置有连接耳板44，通过高强螺栓16与斜撑43顶部连接，斜撑43底部铰接在固定支座上45，确保预制柱38的可靠支撑。
步骤s3所述的铁路营业线隔离保护体系包括防震沟5和应力释放孔6，防震沟5平行于铁路营业线1设置，防震沟5宽1.5～1.8m，深度0.8～1.0m；应力释放孔6采用易拼装可回收式钢护筒护壁，并通过灌注中粗砂10成桩；应力释放孔6布置在防震沟5内，平行于铁路营业线1方向的应力释放孔6间距1.0～1.2m，垂直于铁路营业线1方向的应力释放孔6间距0.5～0.6m，平行于铁路营业线1方向的应力释放孔6设置3排，呈梅花形布置。
所述的应力释放孔6在成孔过程中沉入钢护筒9护壁，成孔完成后，通过带活瓣桩尖8的钢套管7进行灌砂，同时，逐节拔出钢护筒9，中粗砂10逐渐挤密成桩。钢套管7上部设置进料口11。
所述的钢护筒9由若干个分节的钢护筒单元拼接而成，任意一节钢护筒单元的顶部与底部相互交叉设置凹槽14和凸槽15，上节钢护筒12底端的凹槽14和凸槽15分别与下节钢护筒13顶端的凸槽15和凹槽14精准嵌合，并通过高强螺栓对设置于凹槽14和凸槽15的耳板进行固定连接。
所述的钢护筒9中的每节钢护筒单元的顶部还焊接有吊环17，以拔出钢护筒循环利用。
步骤s4所述钻孔灌注桩3的桩顶贯穿混凝土垫层18，且进入筏板19的厚度不小于100mm；所述的钻孔灌注桩3为钢筋混凝土与型钢29的组合桩，其中，混凝土为c30混凝土，钻孔灌注桩3内设有钢筋笼20，钢筋笼20包括主筋21、加劲箍22和箍筋23，且在钻孔灌注桩3桩顶区域设置箍筋加密区24，以提高钻孔灌注桩3的承载能力；型钢29采用焊接h型钢。
所述的型钢29通过钢护筒9和钢板35组合而成的型钢定位系统进行定位，型钢定位系统固定于钻孔灌注桩3的孔口，并确保其水平；钢护筒9顶部和底部均焊接若干护筒耳板37，钢板35相应位置预留孔洞，通过高强螺栓16进行固定定位；钢护筒9顶部和底部的钢板35均预留与型钢29尺寸匹配的型钢孔36，且确保两个型钢孔36的位置精准对齐，通过吊装将型钢29插入到钻孔灌注桩3中。
步骤s5所述混凝土垫层18采用素混凝土，厚度为100～150mm。
步骤s6所述筏板19为钢筋混凝土结构，厚度为600～700mm，钢筋的混凝土保护层厚度不小于50mm。
步骤s8所述钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统，包括水平静爆管25、竖向静爆管26和环形静爆管27，其中水平静爆管25和竖向静爆管26两端开口，环形静爆管27一端与竖向静爆管26连接，另一端为环形静爆管封闭端31；水平静爆管25设有三通管，能够与竖向静爆管26连通；水平静爆管25、竖向静爆管26、环形静爆管27均沿管长方向均匀布置多个静爆剂渗出孔32；
在钻孔灌注桩3的混凝土28浇筑之前，以钢筋笼20为支架，固定若干组竖向静爆管26和环形静爆管27，竖向静爆管26伸出钻孔灌注桩3桩头一定长度，并封口保护；
钻孔灌注桩3施工完成之后，依次在混凝土垫层18和筏板19中沿空间三个方向均匀布置若干条水平静爆管25，并将竖向静爆管26与水平静爆管25连接固定；
需要拆除钻孔灌注桩桩筏基础时，从水平静爆管25的一端注入静爆剂，使静爆剂充分流入到所有的静爆管中。一定时间过后，静爆剂开始硬化，体积急剧膨胀，使混凝土劈裂破坏，与钢筋笼分离，通过整体吊装钢筋笼及型钢粘结混凝土，实现钻孔灌注桩桩筏基础的生态拆除。
所述的竖向静爆管26沿钢筋笼20内侧一定间隔均匀布置，竖向静爆管26底部与环形静爆管27通过曲形连接体30绑扎固定，环形静爆管27沿钢筋笼20长度方向均匀布置，且环形静爆管27紧贴钢筋笼20外侧平行放置。
所述的静爆剂渗出孔32外用橡胶带缠绕封闭形成密封层33，所有静爆剂渗出孔32被封闭以后，在密封层33外侧套上环形管状保护套34，以保护密封层33；保护套34可采用轮胎内胎等皮革类材料制成。
1.一种大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：
s1、施工准备：原材料进场、验收，场地平整，现场定位放样；
s2、站台拓宽，装配式挡墙施工：拆除既有边坡(4)，将站台拓宽50～60m，现场拼装施工装配式挡墙；
s3、铁路营业线隔离保护体系施工：根据放样出的应力释放孔(6)中心线，用挖掘机沿中心线方向开掘防震沟(5)，钻机就位，施工应力释放孔(6)，向应力释放孔(6)内灌中粗砂(10)，并进行质量检测；
s4、钻孔灌注桩(3)施工：采用泥浆护壁方法施工钻孔灌注桩(3)，在钢筋笼(20)内预先设置水平静爆管(25)、竖向静爆管(26)和环形静爆管(27)；
s5、混凝土垫层(18)施工：垫层边模搭设，预先设置水平静爆管(25)，浇筑混凝土(28)，并进行混凝土(28)养护；
s6、筏板(19)施工：依次施工防水层、防水层保护层，钢筋笼制作与绑扎，预先设置水平静爆管(25)，搭设筏板模板，浇筑混凝土(28)，并进行后期养护；
s7、大吨位履带吊车吊装作业；
s8、钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统施工：从水平静爆管(25)的一端注入静爆剂，使静爆剂充分流入到所有的静爆管中，静爆剂硬化后体积急剧膨胀，混凝土(28)劈裂破坏，首先采用风镐拆除混凝土垫层(18)和筏板(19)，再将钢筋笼(20)外侧的混凝土(28)剥离，通过整体吊装钢筋笼及型钢粘结混凝土，实现钻孔灌注桩桩筏基础的生态拆除；
s9、桩位回填，场地平整：将已拆除的钻孔灌注桩桩筏基础进行回填压实，并进行场地平整，进行工程验收。
2.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s2所述的装配式挡墙由预制柱(38)、浅埋条形基础(42)和斜撑(43)组成，预制柱(38)内设置有夹芯压型钢板(39)，夹芯压型钢板(39)延伸出预制柱(38)底部一段距离，并插入到浅埋条形基础(42)的预留槽内；夹芯压型钢板(39)在预制柱(38)底部焊接有定位耳板(40)并通过预埋在浅埋条形基础(42)中的膨胀螺栓(41)进行固定；预制柱(38)还设置有连接耳板(44)并通过高强螺栓(16)与斜撑(43)顶部连接，斜撑(43)底部铰接在固定支座上(45)。
3.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s3所述的铁路营业线隔离保护体系包括防震沟(5)和应力释放孔(6)，防震沟(5)平行于铁路营业线(1)设置，防震沟(5)宽1.5～1.8m，深度0.8～1.0m；应力释放孔(6)采用易拼装可回收式钢护筒护壁，并通过灌注中粗砂(10)成桩；应力释放孔(6)布置在防震沟(5)内，平行于铁路营业线(1)方向的应力释放孔(6)间距1.0～1.2m，垂直于铁路营业线(1)方向的应力释放孔(6)间距0.5～0.6m，应力释放孔(6)呈梅花形布置。
4.根据权利要求3所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s3所述的铁路营业线隔离保护体系中的应力释放孔(6)在成孔过程中沉入钢护筒(9)护壁，成孔完成后，通过带活瓣桩尖(8)的钢套管(7)进行灌砂，同时，逐节拔出钢护筒(9)，中粗砂(10)逐渐挤密成桩；所述的铁路营业线隔离保护体系中的钢护筒(9)由若干个分节的钢护筒单元拼接而成，任意一节钢护筒单元的顶部与底部相互交叉设置凹槽(14)和凸槽(15)，上节钢护筒(12)底端的凹槽(14)和凸槽(15)分别与下节钢护筒(13)顶端的凸槽(15)和凹槽(14)精准嵌合，并通过高强螺栓对设置于凹槽(14)和凸槽(15)的耳板进行固定连接；每节钢护筒单元的顶部焊接有吊环(17)。
5.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s4所述钻孔灌注桩(3)的桩顶贯穿混凝土垫层(18)，且进入筏板(19)的厚度不小于100mm；所述的钻孔灌注桩(3)为钢筋混凝土与型钢(29)的组合桩，钻孔灌注桩(3)内设有钢筋笼(20)，钢筋笼(20)包括主筋(21)、加劲箍(22)和箍筋(23)，且在钻孔灌注桩(3)桩顶区域设置箍筋加密区(24)；型钢(29)采用焊接h型钢。
6.根据权利要求5所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s4所述钻孔灌注桩(3)中的型钢(29)通过钢护筒(9)和钢板(35)组合而成的型钢定位系统进行定位，型钢定位系统固定于钻孔灌注桩(3)的孔口，并使其水平；钢护筒(9)顶部和底部均焊接若干护筒耳板(37)，钢板(35)相应位置预留孔洞，钢护筒(9)与钢板(35)通过高强螺栓(16)进行固定定位；钢护筒(9)顶部和底部的钢板(35)均预留与型钢(29)尺寸匹配的型钢孔(36)，两个型钢孔(36)的位置对齐，通过吊装将型钢(29)插入到钻孔灌注桩(3)中。
7.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s5所述混凝土垫层(18)采用素混凝土，厚度为100～150mm。
8.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s6所述筏板(19)为钢筋混凝土结构，厚度为600～700mm，钢筋的混凝土保护层厚度不小于50mm。
9.根据权利要求1所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s8所述钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统包括水平静爆管(25)、竖向静爆管(26)和环形静爆管(27)，其中水平静爆管(25)和竖向静爆管(26)两端开口，环形静爆管(27)一端与竖向静爆管(26)连接，另一端为环形静爆管封闭端(31)；水平静爆管(25)设有三通管，并与竖向静爆管(26)连通；水平静爆管(25)、竖向静爆管(26)和环形静爆管(27)均沿管长方向均匀布置若干个静爆剂渗出孔(32)；在钻孔灌注桩(3)的混凝土(28)浇筑之前，以钢筋笼(20)为支架固定若干组竖向静爆管(26)和环形静爆管(27)，竖向静爆管(26)伸出钻孔灌注桩(3)桩头一定长度并封口保护；钻孔灌注桩(3)施工完成之后，依次在混凝土垫层(18)和筏板(19)中沿空间三个方向均匀布置若干个水平静爆管(25)，并将竖向静爆管(26)与水平静爆管(25)连接固定。
10.根据权利要求9所述的大吨位履带吊车复合式基础的施工方法，其特征在于：步骤s8所述钻孔灌注桩桩筏基础生态拆除系统中的竖向静爆管(26)沿钢筋笼(20)内侧均匀布置，竖向静爆管(26)底部与环形静爆管(27)通过曲形连接体(30)绑扎固定，环形静爆管(27)沿钢筋笼(20)长度方向均匀布置，且环形静爆管(27)紧贴钢筋笼(20)外侧平行放置；静爆剂渗出孔(32)外用橡胶带缠绕封闭形成密封层(33)，所有静爆剂渗出孔(32)被封闭以后，在密封层(33)外侧套上环形管状的保护套(34)；保护套(34)采用皮革类材料制成。
技术总结