本发明涉及笔头装配设备，具体涉及一种圆珠笔弹簧笔头装配装置。
背景技术：
笔头是一支笔的核心部分，笔头的好坏直接关系到笔的书写流畅性及笔迹连续性这两个属性的优劣，而笔头装配的精准度则直接决定了笔头的好坏。
在笔头的装配流程中，其中一个步骤是需要将弹簧置入笔头内，传统的装配时由人工进行装配，即手动将弹簧置入笔头内，该种装配方式存在如下问题：①装配效率低，左右手需要分别去取笔头及弹簧，零件较小，即使双手协调性较好的员工，其装配效率也及其有限，然后借助工具使笔头侧面挤压形变使弹簧限位于笔头内，有与员工受力不一，成品的限位可靠性也大不一致；②良品率低，在装配过程中由于员工的疏忽，存在漏装弹簧的情况发生，而该笔头在后续检查中查出后需要重新返工，增加装配负担的同时增加检查负担，同时装配的精准度也完全依赖经验，导致精度不一；③成本高，随着社会发展，人工成本也水涨船高，给企业造成一定的负担。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种提高良品率、提高装配效率、降低加工成本的圆珠笔弹簧笔头装配装置。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括装配平台、装配转盘及驱动装配转盘水平旋转的转盘电机，所述的装配转盘边缘沿周向等距设置有夹持笔头进行传输的传输夹具，所述的装配平台靠近装配转盘边缘沿旋转方向依次设置有将笔头置于传输夹具的笔头进料装置、对传输夹具上是否存在笔头进行检测的第一笔头检测装置、对传输夹具上的笔头与标准是否相符进行检测的第二笔头检测装置、将弹簧置于传输夹具的笔头上的弹簧进料装置、对弹簧是否装配到位进行检测的弹簧检测装置、将检测不合格的笔头取走的废品出料装置、将检测合格的笔头内的弹簧向笔头按压的形变装置及将形变后的笔头取走的合格品出料装置。
通过采用上述技术方案，代替传统手动装配的方式，利用多个装置配合实现将弹簧装入笔头的自动装配，提高装配效率、降低加工成本，由第一笔头检测装、第二笔头检测装置、弹簧检测装置形成的多重检测，及时发现笔头的任何一处不合格处，在发现后在废品出料装置提前出料，而检测完全合格的笔头则会到达形变装置对弹簧进行限位，保证弹簧安装稳定性，最后从合格品出料装置出料，从而大大提高良品率，也便于针对不同问题作为不同调整。
本发明进一步设置为：所述的传输夹具包括固定于装配转盘的基座，所述的基座沿竖向设置有升降通道及沿升降通道升降的升降爪体，所述的升降通道上端设置有导向段，所述的导向段呈圆台状且圆台大端朝向上端朝向上方，所述的升降爪体沿竖向设置有夹持通道，所述的升降爪体的上端作为夹持端，下端作为受力端，所述的夹持端包括多个围绕夹持通道设置的爪块，相邻所述的爪块之间设置由收缩间隙，所述的爪块的外侧面与导向段的圆台侧面相贴合，所述的基座与升降爪体之间设置有将升降爪体向下复位的爪体复位件，所述的升降爪体在爪体复位件作用下向下移动时，导向段的圆台侧面将爪块向收缩间隙挤压，爪块逐渐向中间收拢，与笔头构成夹持配合；所述的升降爪体的受力端受到挤压时，升降爪体上升，爪块在材料内应力的作用下恢复原状，取消与笔头构成夹持配合。
通过采用上述技术方案，由升降爪体的夹持端配合升降通道的导向段，在升降爪体升降过程中，实现爪块的收拢及展开，从而实现夹持笔头的目的，而且，夹持动作的力均由压缩弹簧提供，相对电控，更为可靠，此外，受力端的挤压力可采用起伏的坡道实现，也可在需要的工位处放置顶起机构实现。
本发明进一步设置为：所述的受力端设置有增加受力面积的施力盘，所述的爪体复位件为压缩于施力盘与基座之间的压缩弹簧。
通过采用上述技术方案，增设施力盘，一方面增加受力端的受力面积，提高受力时的稳定性，另一方面，施力盘也作为压缩弹簧的安装位置，用于复位升降爪体，使结构更为精简。
本发明进一步设置为：所述的升降爪体沿径向贯穿设置有限位槽，所述的限位槽沿径向穿设有同时穿过基座的限位杆，所述的限位杆可相对限位槽竖向滑移。
通过采用上述技术方案，增设限位杆，一方面避免升降爪体脱离基座，保证装配的可靠性，另一方面，限制其升降范围，避免过度位移造成加工效率的降低，及夹持的不稳定性。
本发明进一步设置为：所述的笔头进料装置包括笔头机架及笔头装配座，所述的笔头机架设置有驱动笔头装配座升降的笔头升降机构，所述的笔头装配座位于传输夹具上方，所述的笔头装配座竖向穿设有笔头进料管道，所述的笔头进料管道上端作为通过软管与笔头振动盘连接的笔头进料口，下端作为与传输夹具的夹持通道相对的笔头出料口，所述的笔头进料管道位于笔头出料口的侧面设置有笔头夹持缺口及位于笔头夹持缺口的笔头夹持机构，所述的笔头升降机构驱动笔头装配座下降至靠近传输夹具的位置，笔头夹持机构松开位于笔头夹持缺口的笔头，笔头落入传输夹具，笔头夹持机构重新夹紧位于此时与夹持缺口对应的笔头，笔头升降机构驱动笔头装配座上升回到原位等待下一次进料。
通过采用上述技术方案，由笔头装配座下降，使笔头进料管道的笔头出料口对准夹持通道，笔头夹持机构放下一个笔头，实现笔头的进料，在进料完成后及时将笔头装配座回位，避免阻碍下一个装配。
本发明进一步设置为：所述的笔头夹持机构包括铰接于笔头装配座并相对笔头装配座竖向摆动的摆动座，所述的摆动座下方设置有夹持部分及受力部分，所述的夹持部分将笔头抵于笔头夹持缺口，所述的摆动座与笔头装配座之间设置有将摆动座向下摆动且将夹持部分向笔头夹持缺口复位的摆动复位件，所述的笔头机架设置有延伸至受力部分下方的配合部分，所述的笔头升降机构驱动笔头装配座下降至靠近传输夹具的位置，配合部分与受力部分相抵并挤压摆动座向上摆动，从而使夹持部分远离夹持缺口，使笔头落下；所述的笔头升降机构驱动笔头装配座上升回位时，配合部分远离受力部分，摆动复位件使夹持部分恢复夹持笔头的状态。
通过采用上述技术方案，利用配合部分挤压受力部分的机械结构触发夹持部分远离夹持缺口的动作，相较电路控制，电路结构更为精简，反应更为灵敏且位置更为准确，在下料完成后，由摆动复位件使夹持部分及时恢复夹持笔头的状态，保证笔头掉落过多造成浪费，及清理台面所带来的不便。
本发明进一步设置为：所述的弹簧进料装置包括弹簧机架、弹簧装配座及弹簧升降机构，所述的弹簧升降机构安装于弹簧机架并驱动弹簧装配座升降，所述的弹簧装配座沿竖向设置有弹簧进料通道，所述的弹簧进料通道上端作为通过软管与弹簧振动盘连接的弹簧进料口，下端作为与传输夹具的夹持通道相对的弹簧出料口，所述的弹簧进料通道内靠近弹簧出料口处设置有控制弹簧逐个下落的弹簧下料机构。
通过采用上述技术方案，弹簧振动盘将弹簧逐个排列于弹簧进料通道，利用重力自动下落，并在靠近弹簧出料口处设置逐个下落的弹簧下料机构，避免弹簧掉落过多造成浪费，及清理台面所带来的不便。
本发明进一步设置为：所述的弹簧下料机构包括下料机构及下料块，所述的下料块从弹簧进料通道侧面伸入弹簧进料通道并在下料机构驱动下相对弹簧进料通道伸缩，所述的下料机构驱动下料块远离弹簧进料通道时，使弹簧下落；所述的下料机构驱动下料块进入弹簧进料通道，将此时位于弹簧进料通道的弹簧按压于弹簧进料通道的通道壁。
通过采用上述技术方案，由下料块的伸缩控制单个弹簧的下料时刻，使其能够准确落入传输夹具内。
本发明进一步设置为：所述的废品出料装置及合格品出料装置包括出料机架、出料升降机构、出料进退机构、出料座及出料坡道，所述的出料升降机构安装于出料机架并驱动出料进退机构升降，所述的出料进退机构驱动出料座相对传装配转盘前进或后退，所述的出料座底部设置有夹住笔头进行移动的夹爪气缸，所述的出料坡道固定于出料机架，所述的出料座在出料进退机构驱动下的移动轨迹具有使夹爪气缸与传输夹具的夹持通道相对的取料位置及使夹爪气缸与出料坡道相对的放料位置，所述的出料坡道随着远离装配转盘的方向高度逐渐降低。
通过采用上述技术方案，由夹爪气缸的夹爪将笔头从传输夹具上夹走后放置于出料坡道上，利用出料坡道上的高度差将针头推送至针头收集位置，夹爪的后半部分行程由出料坡道代替，一方面，缩短夹爪的移动行程，精简废品出料装置结构，由短行程执行机构代替长行程执行机构，降低设备成本，另一方面，缩短废品出料装置的出料操作时长，即减少传输夹具的单工位停留时长，从而增加设备整体的加工效率。
本发明进一步设置为：所述的形变装置包括形变机架、形变座及形变升降机构，所述的形变升降机构安装于形变机架并驱动形变座升降，所述的形变座设置有形变环，所述的形变环的内部空间作为供笔头上端伸入的形变腔，所述的形变腔沿周向等距设置有多个与笔头外侧壁相抵将笔头外侧壁向内侧挤压的形变杆，所述的形变杆相对形变腔的另一端延伸至形变座外，所述的形变座还设置有将形变杆向形变腔挤压的施力机构，所述的施力机构包括施力气缸及与形变杆一一对应的摆动施力块，所述的摆动施力块的中部铰接于形变座，所述的施力气缸向下驱动设置有升降施力杆，所述的升降施力杆下端设置有呈倒置圆台状的升降施力块，所述的摆动施力块上端与升降施力块的圆台侧面相抵，所述的摆动施力块下端与形变环之间设置有施力复位件，所述的升降施力块下降时挤压摆动施力块上端下外侧摆动，施力块下端向形变环内侧摆动并挤压形变杆，所述的升降施力块上升时施力复位件驱动施力块下端向形变环外侧摆动，摆动施力块上端向内侧摆动并继续贴合升降施力块。
通过采用上述技术方案，由单一施力气缸通过升降施力块同时带动多个摆动施力块摆动，进而挤压形变杆对笔头外侧壁进行挤压形变，节约驱动源、精简结构的同时使笔头外侧壁各处形变程度更为均匀，保证笔头质量及弹簧的限位效果。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的立体图；
图2为本发明具体实施方式中传输夹具的立体图；
图3为本发明具体实施方式中升降爪体的立体图；
图4为本发明具体实施方式中基座的立体图；
图5为本发明具体实施方式中笔头进料装置的立体图；
图6为本发明具体实施方式中笔头夹持机构的结构示意图；
图7为本发明具体实施方式中弹簧进料装置的立体图；
图8为本发明具体实施方式中弹簧下料机构的结构示意图；
图9为本发明具体实施方式中废品出料装置的立体图；
图10为本发明具体实施方式中形变装置的立体图；
图11为本发明具体实施方式中施力机构的结构示意图；
图12为本发明具体实施方式中形变环的剖视图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1—图12所示，本发明公开了一种圆珠笔弹簧笔头装配装置，包括装配平台1、装配转盘2及驱动装配转盘2水平旋转的转盘电机21，装配转盘2边缘沿周向等距设置有夹持笔头进行传输的传输夹具22，装配平台1靠近装配转盘2边缘沿旋转方向依次设置有将笔头置于传输夹具22的笔头进料装置3、对传输夹具22上是否存在笔头进行检测的第一笔头检测装置31、对传输夹具22上的笔头与标准是否相符进行检测的第二笔头检测装置32、将弹簧置于传输夹具22的笔头上的弹簧进料装置4、对弹簧是否装配到位进行检测的弹簧检测装置5、将检测不合格的笔头取走的废品出料装置6、将检测合格的笔头内的弹簧向笔头按压的形变装置7及将形变后的笔头取走的合格品出料装置8，代替传统手动装配的方式，利用多个装置配合实现将弹簧装入笔头的自动装配，提高装配效率、降低加工成本，由第一笔头检测装、第二笔头检测装置32、弹簧检测装置5形成的多重检测，及时发现笔头的任何一处不合格处，在发现后在废品出料装置6提前出料，，而检测完全合格的笔头则会到达形变装置对弹簧进行限位，保证弹簧安装稳定性，最后从合格品出料装置出料，从而大大提高良品率，也便于针对不同问题作为不同调整，此外，第一笔头检测装置31、第二笔头检测装置32、弹簧检测装置5均可由接近开关实现。
传输夹具22包括固定于装配转盘2的基座221，基座221沿竖向设置有升降通道222及沿升降通道222升降的升降爪体223，升降通道222上端设置有导向段2221，导向段2221呈圆台状且圆台大端朝向上端朝向上方，升降爪体223沿竖向设置有夹持通道2231，升降爪体223的上端作为夹持端2232，下端作为受力端2233，夹持端2232包括多个围绕夹持通道2231设置的爪块2234，相邻爪块2234之间设置由收缩间隙2235，爪块2234的外侧面与导向段2221的圆台侧面相贴合，基座221与升降爪体223之间设置有将升降爪体223向下复位的爪体复位件2236，升降爪体223在爪体复位件2236作用下向下移动时，导向段2221的圆台侧面将爪块2234向收缩间隙2235挤压，爪块2234逐渐向中间收拢，与笔头构成夹持配合；升降爪体223的受力端2233受到挤压时，升降爪体223上升，爪块2234在材料内应力的作用下恢复原状，取消与笔头构成夹持配合，由升降爪体223的夹持端2232配合升降通道222的导向段2221，在升降爪体223升降过程中，实现爪块2234的收拢及展开，从而实现夹持笔头的目的，而且，夹持动作的力均由压缩弹簧提供，相对电控，更为可靠，此外，受力端2233的挤压力可采用起伏的坡道实现，也可在需要的工位处放置顶起机构实现，该顶起机构可为气缸。
受力端2233设置有增加受力面积的施力盘2237，爪体复位件2236为压缩于施力盘2237与基座221之间的压缩弹簧，增设施力盘2237，一方面增加受力端2233的受力面积，提高受力时的稳定性，另一方面，施力盘2237也作为压缩弹簧的安装位置，用于复位升降爪体223，使结构更为精简。
升降爪体223沿径向贯穿设置有限位槽2238，限位槽2238沿径向穿设有同时穿过基座221的限位杆2239，限位杆2239可相对限位槽2238竖向滑移，增设限位杆2239，一方面避免升降爪体223脱离基座221，保证装配的可靠性，另一方面，限制其升降范围，避免过度位移造成加工效率的降低，及夹持的不稳定性。
笔头进料装置3包括笔头机架33及笔头装配座34，笔头机架33设置有驱动笔头装配座34升降的笔头升降机构35，笔头装配座34位于传输夹具22上方，笔头装配座34竖向穿设有笔头进料管道341，笔头进料管道341上端作为通过软管与笔头振动盘连接的笔头进料口342，下端作为与传输夹具22的夹持通道2231相对的笔头出料口343，笔头进料管道341位于笔头出料口343的侧面设置有笔头夹持缺口344及位于笔头夹持缺口344的笔头夹持机构，笔头升降机构35驱动笔头装配座34下降至靠近传输夹具22的位置，笔头夹持机构松开位于笔头夹持缺口344的笔头，笔头落入传输夹具22，笔头夹持机构重新夹紧位于此时与夹持缺口对应的笔头，笔头升降机构35驱动笔头装配座34上升回到原位等待下一次进料，由笔头装配座34下降，使笔头进料管道341的笔头出料口343对准夹持通道2231，笔头夹持机构放下一个笔头，实现笔头的进料，在进料完成后及时将笔头装配座34回位，避免阻碍下一个装配。
笔头夹持机构包括铰接于笔头装配座34并相对笔头装配座34竖向摆动的摆动座36，摆动座36下方设置有夹持部分361及受力部分362，夹持部分361将笔头抵于笔头夹持缺口344，摆动座36与笔头装配座34之间设置有将摆动座36向下摆动且将夹持部分361向笔头夹持缺口344复位的摆动复位件363，笔头机架33设置有延伸至受力部分362下方的配合部分331，笔头升降机构35驱动笔头装配座34下降至靠近传输夹具22的位置，配合部分331与受力部分362相抵并挤压摆动座36向上摆动，从而使夹持部分361远离夹持缺口344，使笔头落下；笔头升降机构35驱动笔头装配座34上升回位时，配合部分331远离受力部分362，摆动复位件363使夹持部分361恢复夹持笔头的状态，利用配合部分331挤压受力部分362的机械结构触发夹持部分361远离夹持缺口344的动作，相较电路控制，电路结构更为精简，反应更为灵敏且位置更为准确，在下料完成后，由摆动复位件363使夹持部分361及时恢复夹持笔头的状态，保证笔头掉落过多造成浪费，及清理台面所带来的不便，摆动复位件363优选扭簧。
笔头装配座34沿装配转盘2旋转方向延伸的延伸部345，第一笔头检测装置31安装于延伸部345上，增设用于安装第一笔头检测装置31的延伸部345，让第一笔头检测装置31随笔头装配座34在笔头升降机构35带动下同步进行升降，省去第一笔头检测装置31的升降结构，使设备结构更为精简，动作更为同步，降低生产成本，延伸部345在笔头装配座34前方还设置有检测笔头在进料之前是否存在残留的第三接近开关3451。
弹簧进料装置4包括弹簧机架41、弹簧装配座42及弹簧升降机构45，弹簧升降机构45安装于弹簧机架41并驱动弹簧装配座42升降，弹簧装配座42沿竖向设置有弹簧进料通道421，弹簧进料通道421上端作为通过软管与弹簧振动盘连接的弹簧进料口4211，下端作为与传输夹具22的夹持通道2231相对的弹簧出料口4212，弹簧进料通道421内靠近弹簧出料口4212处设置有控制弹簧逐个下落的弹簧下料机构，弹簧振动盘将弹簧逐个排列于弹簧进料通道421，利用重力自动下落，并在靠近弹簧出料口4212处设置逐个下落的弹簧下料机构，避免弹簧掉落过多造成浪费，及清理台面所带来的不便，弹簧升降机构45包括延伸至装配平台1下方的弹簧升降杆451，弹簧升降杆451的下端抵于与转盘电机同步转动的凸轮上，随着凸轮转动上下移动。
弹簧下料机构包括下料机构43及下料块44，下料块44从弹簧进料通道421侧面伸入弹簧进料通道421并在下料机构43驱动下相对弹簧进料通道421伸缩，下料机构43驱动下料块44远离弹簧进料通道421时，使弹簧下落；下料机构43驱动下料块44进入弹簧进料通道421，将此时位于弹簧进料通道421的弹簧按压于弹簧进料通道421的通道壁，由下料块44的伸缩控制单个弹簧的下料时刻，使其能够准确落入传输夹具22内，下料机构43优选气缸。
废品出料装置6及合格品出料装置8包括出料机架61、出料升降机构62、出料进退机构63、出料座64及出料坡道65，出料升降机构62安装于出料机架61并驱动出料进退机构63升降，出料进退机构63驱动出料座64相对传装配转盘2前进或后退，出料座64底部设置有夹住笔头进行移动的夹爪气缸641，出料坡道65固定于出料机架61，出料座64在出料进退机构63驱动下的移动轨迹具有使夹爪气缸641与传输夹具22的夹持通道2231相对的取料位置及使夹爪气缸641与出料坡道65相对的放料位置，出料坡道65随着远离装配转盘2的方向高度逐渐降低，由夹爪气缸641的夹爪将笔头从传输夹具22上夹走后放置于出料坡道65上，利用出料坡道65上的高度差将针头推送至针头收集位置，夹爪的后半部分行程由出料坡道65代替，一方面，缩短夹爪的移动行程，精简废品出料装置6结构，由短行程执行机构代替长行程执行机构，降低设备成本，另一方面，缩短废品出料装置6的出料操作时长，即减少传输夹具22的单工位停留时长，从而增加设备整体的加工效率，此外，出料进退机构63为气缸，而出料升降机构62则包括延伸至装配平台1下方的出料升降杆621，出料升降杆621的下端抵于与转盘电机同步转动的凸轮上，随着凸轮转动上下移动。
形变装置7包括形变机架71、形变座72及形变升降机构73，形变升降机构73安装于形变机架71并驱动形变座72升降，形变座72设置有形变环721，形变环721的内部空间作为供笔头上端伸入的形变腔722，形变腔721沿周向等距设置有多个与笔头外侧壁相抵将笔头外侧壁向内侧挤压的形变杆722，形变杆722相对形变腔721的另一端延伸至形变座72外作为挤压端，形变座72还设置有将形变杆722向形变腔721挤压的施力机构74，施力机构74包括施力气缸741及与形变杆722一一对应的摆动施力块742，摆动施力块742的中部铰接于形变座72，施力气缸741向下驱动设置有升降施力杆743，升降施力杆743下端设置有呈倒置圆台状的升降施力块744，摆动施力块742上端与升降施力块744的圆台侧面相抵，摆动施力块742下端与形变环之间设置有施力复位件745，施力复位件745优选套于形变杆722外周的压缩弹簧，升降施力块744下降时挤压摆动施力块742上端下外侧摆动，施力块下端向形变环内侧摆动并挤压形变杆722，升降施力块744上升时施力复位件745驱动施力块下端向形变环外侧摆动，摆动施力块742上端向内侧摆动并继续贴合升降施力块744，由单一施力气缸741通过升降施力块744同时带动多个摆动施力块742摆动，进而挤压形变杆722对笔头外侧壁进行挤压形变，节约驱动源、精简结构的同时使笔头外侧壁各处形变程度更为均匀，保证笔头质量及弹簧的限位效果，形变升降机构73包括延伸至装配平台1下方的形变升降杆731，形变升降杆731的下端抵于与转盘电机同步转动的凸轮上，随着凸轮转动上下移动，此外，形变杆722在笔头脱出形变腔721时会在笔头引导下向外侧自动回位，无需设计回位结构。
此外，上述所有装置均由控制器统一控制进行协同工作。
1.一种圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：包括装配平台、装配转盘及驱动装配转盘水平旋转的转盘电机，所述的装配转盘边缘沿周向等距设置有夹持笔头进行传输的传输夹具，所述的装配平台靠近装配转盘边缘沿旋转方向依次设置有将笔头置于传输夹具的笔头进料装置、对传输夹具上是否存在笔头进行检测的第一笔头检测装置、对传输夹具上的笔头与标准是否相符进行检测的第二笔头检测装置、将弹簧置于传输夹具的笔头上的弹簧进料装置、对弹簧是否装配到位进行检测的弹簧检测装置、将检测不合格的笔头取走的废品出料装置、将检测合格的笔头侧面挤压形变使弹簧限位于笔头内的形变装置及将形变后的笔头取走的合格品出料装置。
2.根据权利要求1所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的传输夹具包括固定于装配转盘的基座，所述的基座沿竖向设置有升降通道及沿升降通道升降的升降爪体，所述的升降通道上端设置有导向段，所述的导向段呈圆台状且圆台大端朝向上端朝向上方，所述的升降爪体沿竖向设置有夹持通道，所述的升降爪体的上端作为夹持端，下端作为受力端，所述的夹持端包括多个围绕夹持通道设置的爪块，相邻所述的爪块之间设置由收缩间隙，所述的爪块的外侧面与导向段的圆台侧面相贴合，所述的基座与升降爪体之间设置有将升降爪体向下复位的爪体复位件，所述的升降爪体在爪体复位件作用下向下移动时，导向段的圆台侧面将爪块向收缩间隙挤压，爪块逐渐向中间收拢，与笔头构成夹持配合；所述的升降爪体的受力端受到挤压时，升降爪体上升，爪块在材料内应力的作用下恢复原状，取消与笔头构成夹持配合。
3.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的受力端设置有增加受力面积的施力盘，所述的爪体复位件为压缩于施力盘与基座之间的压缩弹簧。
4.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的升降爪体沿径向贯穿设置有限位槽，所述的限位槽沿径向穿设有同时穿过基座的限位杆，所述的限位杆可相对限位槽竖向滑移。
5.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的笔头进料装置包括笔头机架及笔头装配座，所述的笔头机架设置有驱动笔头装配座升降的笔头升降机构，所述的笔头装配座位于传输夹具上方，所述的笔头装配座竖向穿设有笔头进料管道，所述的笔头进料管道上端作为通过软管与笔头振动盘连接的笔头进料口，下端作为与传输夹具的夹持通道相对的笔头出料口，所述的笔头进料管道位于笔头出料口的侧面设置有笔头夹持缺口及位于笔头夹持缺口的笔头夹持机构，所述的笔头升降机构驱动笔头装配座下降至靠近传输夹具的位置，笔头夹持机构松开位于笔头夹持缺口的笔头，笔头落入传输夹具，笔头夹持机构重新夹紧位于此时与夹持缺口对应的笔头，笔头升降机构驱动笔头装配座上升回到原位等待下一次进料。
6.根据权利要求5所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的笔头夹持机构包括铰接于笔头装配座并相对笔头装配座竖向摆动的摆动座，所述的摆动座下方设置有夹持部分及受力部分，所述的夹持部分将笔头抵于笔头夹持缺口，所述的摆动座与笔头装配座之间设置有将摆动座向下摆动且将夹持部分向笔头夹持缺口复位的摆动复位件，所述的笔头机架设置有延伸至受力部分下方的配合部分，所述的笔头升降机构驱动笔头装配座下降至靠近传输夹具的位置，配合部分与受力部分相抵并挤压摆动座向上摆动，从而使夹持部分远离夹持缺口，使笔头落下；所述的笔头升降机构驱动笔头装配座上升回位时，配合部分远离受力部分，摆动复位件使夹持部分恢复夹持笔头的状态。
7.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的弹簧进料装置包括弹簧机架、弹簧装配座及弹簧升降机构，所述的弹簧升降机构安装于弹簧机架并驱动弹簧装配座升降，所述的弹簧装配座沿竖向设置有弹簧进料通道，所述的弹簧进料通道上端作为通过软管与弹簧振动盘连接的弹簧进料口，下端作为与传输夹具的夹持通道相对的弹簧出料口，所述的弹簧进料通道内靠近弹簧出料口处设置有控制弹簧逐个下落的弹簧下料机构。
8.根据权利要求7所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的弹簧下料机构包括下料机构及下料块，所述的下料块从弹簧进料通道侧面伸入弹簧进料通道并在下料机构驱动下相对弹簧进料通道伸缩，所述的下料机构驱动下料块远离弹簧进料通道时，使弹簧下落；所述的下料机构驱动下料块进入弹簧进料通道，将此时位于弹簧进料通道的弹簧按压于弹簧进料通道的通道壁。
9.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的废品出料装置及合格品出料装置包括出料机架、出料升降机构、出料进退机构、出料座及出料坡道，所述的出料升降机构安装于出料机架并驱动出料进退机构升降，所述的出料进退机构驱动出料座相对传装配转盘前进或后退，所述的出料座底部设置有夹住笔头进行移动的夹爪气缸，所述的出料坡道固定于出料机架，所述的出料座在出料进退机构驱动下的移动轨迹具有使夹爪气缸与传输夹具的夹持通道相对的取料位置及使夹爪气缸与出料坡道相对的放料位置，所述的出料坡道随着远离装配转盘的方向高度逐渐降低。
10.根据权利要求2所述的圆珠笔弹簧笔头装配装置，其特征在于：所述的形变装置包括形变机架、形变座及形变升降机构，所述的形变升降机构安装于形变机架并驱动形变座升降，所述的形变座设置有形变环，所述的形变环的内部空间作为供笔头上端伸入的形变腔，所述的形变腔沿周向等距设置有多个与笔头外侧壁相抵将笔头外侧壁向内侧挤压的形变杆，所述的形变杆相对形变腔的另一端延伸至形变座外，所述的形变座还设置有将形变杆向形变腔挤压的施力机构，所述的施力机构包括施力气缸及与形变杆一一对应的摆动施力块，所述的摆动施力块的中部铰接于形变座，所述的施力气缸向下驱动设置有升降施力杆，所述的升降施力杆下端设置有呈倒置圆台状的升降施力块，所述的摆动施力块上端与升降施力块的圆台侧面相抵，所述的摆动施力块下端与形变环之间设置有施力复位件，所述的升降施力块下降时挤压摆动施力块上端下外侧摆动，施力块下端向形变环内侧摆动并挤压形变杆，所述的升降施力块上升时施力复位件驱动施力块下端向形变环外侧摆动，摆动施力块上端向内侧摆动并继续贴合升降施力块。
技术总结