本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种滑动式等速万向节及汽车。
背景技术：
传统式三销式万向节主要指连接汽车的变速器端的万向节。万向节一般包括壳体、内外环、滚针和三叉节等部件。当万向节接收到扭矩后，壳体与外环之间，外环与滚针之间，滚针与内环之间，以及内环与三叉节之间都会产生一定的摩擦力，导致万向节引起的机械振动系统的震动和噪声增大，这将使整车的传动系统的性能不佳。
因而，降低万向节内部摩擦力是所有万向节公司一直追求的，但是运动过程中万向节内部产生摩擦力也是很多个部分组成，其中包含，滚针与内外环的摩擦力，内环内球面与三叉节的摩擦力，还有是外环和壳体的摩擦力。现有技术中通常选用润滑脂来降低上述部件之间的摩擦力。但是当传统式三销式万向节在收到扭矩的情况下，外环势必会与壳体之间产生摩擦力，此时外环相对于壳体会发生偏转和挤压受力(rollingandpitching)，增大了万向节的轴向渐成力gaf(generatedaxialforce)，即一种从轴向生成的力，或轴向派升力，就是万向节在运动过程中内部部件之间的摩擦力，也就是上面所说的滚针与内外环的摩擦力，内环内球面与三叉节的摩擦力，还有是外环和壳体的摩擦力，从而使得万向节引起的机械振动系统的震动和噪声增大，这将使整车的传动系统的性能不佳。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决现有技术中外环与壳体之间产生较大摩擦力，崴环保相对于壳体易发生偏转导致增大万向节的轴向渐成力，使得万向节引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型实施方式公开了一种滑动式等速万向节，包括壳体、三叉节和外环，三叉节设置于壳体内，且三叉节具有与外环对应设置的耳轴，外环套设于耳轴外，并设置于壳体内，壳体的内侧与外环配合的位置设置有突出部分，外环的外壁面设置有与突出部分相适配的内凹部分，内凹部分相对于突出部分沿着突出部分的表面轮廓可滑动；
其中，在与外环相对应的耳轴的长度延伸方向上，
突出部分的上下两端相对突出部分的中间区域内凹，以使突出部分形成上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构；
且内凹部分的上下两端相对内凹部分的中间区域突出，以使内凹部分形成上下两端突出且中间区域内凹的第二曲面结构。
采用上述技术方案，通过在壳体与外环之间设置相适应的突出部分和内凹部分，使得外环与壳体之间可沿着壳体上的突出部分的表面轮廓相对滑动，有效解决现有技术中万向节受力时，外环与壳体之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的滑动式等速万向节，第一曲面结构与第二曲面结构的表面均呈圆滑曲面，且第一曲面结构与第二曲面结构圆滑过渡相接。
采用上述技术方案，第一曲面结构与第二曲面结构的表面均呈圆滑曲面，外环相对于壳体产生偏转时，圆滑曲面的结构有利于外环相对于壳体沿着圆滑曲面滑动，以减小外环受到偏转力时相对于壳体发生偏转时与壳体之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环与壳体之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的滑动式等速万向节，突出部分与内凹部分之间为过渡配合。
采用上述技术方案，突出部分与内凹部分之间为过渡配合，以使突出部分与内凹部分之间留有可滑动的空间或间隙，以允许内凹部分相对于突出部分沿着突出部分的表面轮廓滑动，以降低设置有内凹部分的外环受到偏转力时相对于设置有突出部分的壳体发生偏转时与壳体之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环与壳体之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的滑动式等速万向节，滑动式等速万向节还包括与外环对应设置的滚针和内环，内环、滚针和外环在对应的耳轴的径向上依次套设于耳轴外，在与外环相对应的耳轴的长度延伸方向上，壳体顶壁的中间区域朝向远离三叉节的一侧突出，以使外环的端面与对应的壳体顶壁之间形成有避让空腔。
采用上述技术方案，壳体顶壁的中间区域朝向远离三叉节的一侧突出，以使外环的端面与对应的壳体顶壁之间形成有避让空腔，以允许外环在壳体顶壁上形成的避让空腔内发生移动或者偏转，降低壳体顶壁与外环端面之间的接触摩擦以及挤压，进一步减少外环受到偏转力时相对于壳体发生偏转时与壳体之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环与壳体之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的滑动式等速万向节，三叉节上设置有三个耳轴，三个耳轴沿三叉节的周向均匀间隔设置，且每一耳轴对应设置有内环、滚针和外环。
采用上述技术方案，本实用新型还提供一种汽车，包括上述的滑动式等速万向节，本实用新型的汽车，其与汽车的变速器端连接的滑动式等速万向节受力时，引起的机械振动系统的震动和噪声较小，从而使该汽车的传动系统的性能更好。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型提供了一种滑动式等速万向节，包括壳体、三叉节和外环，三叉节设置于壳体内，且三叉节具有与外环对应设置的耳轴，外环套设于耳轴外，并设置于壳体内，壳体的内侧与外环配合的位置设置有突出部分，外环的外壁面设置有与突出部分相适配的内凹部分，内凹部分相对于突出部分沿着突出部分的表面轮廓可滑动；其中，在与外环相对应的耳轴的长度延伸方向上，突出部分的上下两端相对突出部分的中间区域内凹，以使突出部分形成上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构；且内凹部分的上下两端相对内凹部分的中间区域突出，以使内凹部分形成上下两端突出且中间区域内凹的第二曲面结构。
通过上述结构，在壳体与外环之间设置相适应的突出部分和内凹部分，使得外环与壳体之间可沿着壳体上的突出部分的表面轮廓相对滑动，且壳体的突出部分设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构，以使外环相对于壳体滑动时，上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构可以提供一定的避让空间于外环，减少外环与壳体之间的相互挤压摩擦，从而减少轴向渐成力，有效解决现有技术中万向节受力时，外环与壳体之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
附图说明
图1为本实用新型实施例1提供的滑动式等速万向节的结构示意图。
附图标记说明：
10、滑动式等速万向节；
100、壳体；
110、突出部分；
1101、第一曲面结构；
120、壳体顶壁；
130、避让空腔；
200、外环；
210、内凹部分；
2101、第二曲面结构；
300、三叉节；
310、耳轴；
400、滚针；
500、内环。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
实施例1
如图1所示，本实施例的实施方式公开了一种滑动式等速万向节10，包括壳体100、三叉节300和外环200，三叉节300设置于壳体100内，且三叉节300具有与外环200对应设置的耳轴310，外环200套设于耳轴310外，并设置于壳体100内，壳体100的内侧与外环200配合的位置设置有突出部分110，外环200的外壁面设置有与突出部分110相适配的内凹部分210，内凹部分210相对于突出部分110沿着突出部分110的表面轮廓可滑动；其中，在与外环200相对应的耳轴310的长度延伸方向上，突出部分110的上下两端相对突出部分110的中间区域内凹，以使突出部分110形成上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101；且内凹部分210的上下两端相对内凹部分210的中间区域突出，以使内凹部分210形成上下两端突出且中间区域内凹的第二曲面结构2101。
具体的，本实施例中，通过在壳体100与外环200之间设置相适应的突出部分110和内凹部分210，使得外环200与壳体100之间可沿着壳体100上的突出部分110的表面轮廓相对滑动，且壳体100的突出部分110设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101，以使外环200相对于壳体100滑动时，上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101可以提供一定的避让空间于外环200，减少外环200与壳体110之间的相互挤压摩擦，从而减少轴向渐成力，有效解决现有技术中万向节受力时，外环200与壳体100之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
另外，需要理解的是，壳体100的突出部分110设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101可以为如图1所示的s形曲线结构，且在与外环200相对应的耳轴310的长度延伸方向上，突出部分110的上下两端内凹的弧度及其内凹弧面曲线的长度均小于其中间区域突出的弧度和突出弧面曲线的长度，但不应当理解为壳体100的突出部分110设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101仅限于本实施例给出的该种结构，也可以设置为突出部分110的上下两端内凹的弧度及其内凹弧面曲线的长度均大于其中间区域突出的弧度和突出弧面曲线的长度或者突出部分110的上下两端内凹的弧度及其内凹弧面曲线的长度均等于其中间区域突出的弧度和突出弧面曲线的长度，甚至可以任意选择设置壳体100的突出部分110设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101的上下两端内凹的弧度及其内凹弧面曲线的长度以及中间区域突出的弧度和突出弧面曲线的长度，仅需要使其适用于外环200的内凹部分210的形状，使其能提供一定的避让或者滑动空间与外环200的内凹部分210，以降低外环200与壳体110之间的相互挤压摩擦，从而减少轴向渐成力即可，本实施例对壳体100的突出部分110设置上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构1101的结构不作具体限定。
同理，对于内凹部分210形成上下两端突出且中间区域内凹的第二曲面结构2101的形状和结构，参考上述对于突出部分110的限定，此处不予赘述。
如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的滑动式等速万向节10，第一曲面结构1101与第二曲面结构2101的表面均呈圆滑曲面，且第一曲面结构1101与第二曲面结构2101圆滑过渡相接。
具体的，第一曲面结构1101与第二曲面结构2101的表面均呈圆滑曲面，在外环200相对于壳体100产生偏转时，圆滑曲面的结构有利于外环200相对于壳体100沿着圆滑曲面滑动，以减小外环200受到偏转力时相对于壳体100发生偏转时与壳体100之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环200与壳体100之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
另外，第一曲面结构1101与第二曲面结构2101圆滑过渡相接，以使突出部分110形成一圆滑、光滑的曲线，以有利于内凹部分210在其上沿着其光滑的曲线移动或者相对滑动，减少内凹部分210与突出部分110之间的摩擦挤压，从而减少轴向渐成力，有效解决现有技术中万向节受力时，外环200与壳体100之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的滑动式等速万向节10，突出部分110与内凹部分210之间为过渡配合。
具体的，突出部分110与内凹部分210之间为过渡配合，以使突出部分110与内凹部分210之间留有可滑动的空间或间隙，以允许内凹部分210相对于突出部分110沿着突出部分110的表面轮廓滑动，以降低设置有内凹部分210的外环200受到偏转力时相对于设置有突出部分110的壳体100发生偏转时与壳体100之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环200与壳体100之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的滑动式等速万向节10，滑动式等速万向节10还包括与外环200对应设置的滚针400和内环500，内环500、滚针400和外环200在对应的耳轴310的径向上依次套设于耳轴310外，在与外环200相对应的耳轴310的长度延伸方向上，壳体顶壁120的中间区域朝向远离三叉节300的一侧突出，以使外环200的端面与对应的壳体顶壁120之间形成有避让空腔130。
具体的，壳体顶壁120的中间区域朝向远离三叉节300的一侧突出，以使外环200的端面与对应的壳体顶壁120之间形成有避让空腔130，以允许外环200在壳体顶壁120上形成的避让空腔130内发生移动或者偏转，降低壳体顶壁120与外环200端面之间的接触摩擦以及挤压，进一步减少外环200受到偏转力时相对于壳体100发生偏转时与壳体100之间的挤压摩擦，从而有效解决现有技术中万向节受力时，外环200与壳体100之间产生较大摩擦力，引起的机械振动系统的震动和噪声增大，从而使整车的传动系统的性能不佳的问题。
如图1所示，根据本实施例的另一具体实施方式，本实施例的实施方式公开的滑动式等速万向节10，三叉节300上设置有三个耳轴310，三个耳轴310沿三叉节300的周向均匀间隔设置，且每一耳轴310对应设置有内环500、滚针400和外环200。本实施例提供的滑动式等速万向节10为常见的三销式等速万向节，其三叉节300上设置有三个耳轴310，三个耳轴310沿三叉节300的周向均匀间隔设置，且每一耳轴310对应设置有内环500、滚针400和外环200，该结构为现有的三销式等速万向节的通用结构，因此，此处不予过多解释。
实施例2
本实施例还提供一种汽车(未给出示意图)，包括实施例1的滑动式等速万向节10。
本实施例的汽车，装设有实施例1的滑动式等速万向节10，该滑动式等速万向节10与汽车的变速器端连接，且该滑动式等速万向节10受力时，引起的机械振动系统的震动和噪声较小，从而使该汽车的传动系统的性能更好。
虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。
1.一种滑动式等速万向节，包括壳体、三叉节和外环，所述三叉节设置于所述壳体内，且所述三叉节具有与所述外环对应设置的耳轴，所述外环套设于所述耳轴外，并设置于所述壳体内，其特征在于，所述壳体的内侧与所述外环配合的位置设置有突出部分，所述外环的外壁面设置有与所述突出部分相适配的内凹部分，所述内凹部分相对于所述突出部分沿着所述突出部分的表面轮廓可滑动；
其中，在与所述外环相对应的所述耳轴的长度延伸方向上，
所述突出部分的上下两端相对所述突出部分的中间区域内凹，以使所述突出部分形成上下两端内凹且中间区域突出的第一曲面结构；
且所述内凹部分的上下两端相对所述内凹部分的中间区域突出，以使所述内凹部分形成上下两端突出且中间区域内凹的第二曲面结构。
2.如权利要求1所述的滑动式等速万向节，其特征在于，所述第一曲面结构与所述第二曲面结构的表面均呈圆滑曲面，且所述第一曲面结构与所述第二曲面结构圆滑过渡相接。
3.如权利要求1所述的滑动式等速万向节，其特征在于，所述突出部分与所述内凹部分之间为过渡配合。
4.如权利要求1所述的滑动式等速万向节，其特征在于，所述滑动式等速万向节还包括与所述外环对应设置的滚针和内环，所述内环、所述滚针和所述外环在对应的所述耳轴的径向上依次套设于所述耳轴外，在与所述外环相对应的所述耳轴的长度延伸方向上，所述壳体顶壁的中间区域朝向远离所述三叉节的一侧突出，以使所述外环的端面与对应的所述壳体顶壁之间形成有避让空腔。
5.如权利要求4所述的滑动式等速万向节，其特征在于，所述三叉节上设置有三个所述耳轴，三个所述耳轴沿所述三叉节的周向均匀间隔设置，且每一所述耳轴对应设置有所述内环、所述滚针和所述外环。
6.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-5任一项所述的滑动式等速万向节。
技术总结