本发明涉及一种焊接轴及其轮组件和万向轮，尤其涉及一种万向轮用的焊接轴及其轮组件和万向轮。
背景技术：
轮椅是常见的医用设备，为肢体伤残和行动不便的使用者提供了帮助，使用者可在轮椅的帮助下进行锻炼、康复或参加各类社交活动。当前轮椅有着转向不便、旋转半径大的缺点，无法在狭窄空间内自由转向，严重影响使用者的使用体验，为此一些新型轮椅用万向轮替代普通车轮，来达到轮椅任意转向的技术效果，提高轮椅的性能，提升轮椅的使用体验。但是却存在以下几个缺点。
一、轮子是行走移动产品的重要配件。现有的焊接轴可以实现使大轮和小轮分布在同一圆周上，但是大轮和小轮的焊接轴设置，受力不够均匀，导致转向不够精确，会受到磨损，而且不利于批量生产。
二、现有的万向轮上没有设置磨损提示特征，致使使用者无法对于是否更换橡胶轮做出有依据的判断。有些使用者不能及时更换已经磨损的橡胶轮，引发打滑等危险的发生；另外一些使用者由于惧怕打滑等危险的发生，过于频繁地更换橡胶轮，造成了不必要的浪费。
三、现有的万向轮内没有设置避震结构。来自左右转向时的轴向扭力、运动应力和撞击力直接作用在了现有万向轮的各个部件上。部件的晃动导致了颠簸，零件间的摩擦和碰撞产生噪音，影响使用者的舒适度。而直接作用在各零部件上的扭力、应力和撞击力易造成零部件的劳损，极大地降低了万向轮的使用寿命。
四、现有技术中万向轮的轮组件中的焊接轴通常为表面光滑的圆柱体。在固定板与焊接轴进行连接时，很难定位，不容易确定焊接轴的中心点，所以致使固定板与焊接轴之间的焊接连接偏离焊接轴的中心，导致左右橡胶轮的受力不均；或是在焊接过程中发生焊接轴的滑动，导致焊接不牢固，造成质量隐患。
五、现有技术中的万向轮由于大量使用焊接等不可拆卸的连接方式，造成万向轮整体不可拆卸。不可拆卸的结构导致万向轮组装时装耗时长；且无法进行单个零件的保养和替换，所以不利于维护，造成一系列的安全隐患。同时，一个零件的失灵能造成整个万向轮无法继续使用，从而需要更换整个万向轮，经济成本高，浪费严重。
技术实现要素：
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种万向轮用的焊接轴，布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
为了解决上述第一个技术问题，本发明的万向轮用的焊接轴包括大轮焊接轴和小轮焊接轴，所述大轮焊接轴包括依次构成一体件的大轮焊接轴主体、大轮焊接轴挡环、大轮焊接轴固定头；所述小轮焊接轴包括依次构成一体件的小轮焊接轴主体、小轮焊接轴挡环、小轮焊接轴固定头。
可选的，所述大轮焊接轴主体、所述大轮焊接轴挡环、所述大轮焊接轴固定头位于同一轴线上；
所述小轮焊接轴主体、所述小轮焊接轴挡环、所述小轮焊接轴固定头位于同一轴线上；
所述大轮焊接轴主体的长度大于所述小轮焊接轴主体的长度。
可选的，所述大轮焊接轴挡环的形状呈优圆缺形；
所述小轮焊接轴挡环的形状呈优圆缺形。
本发明的万向轮用的焊接轴与现有技术相比具有以下有益效果。
本技术方案由于采用了所述焊接轴包括大轮焊接轴和小轮焊接轴，所述大轮焊接轴包括依次构成一体件的大轮焊接轴主体、大轮焊接轴挡环、大轮焊接轴固定头；所述小轮焊接轴包括依次构成一体件的小轮焊接轴主体、小轮焊接轴挡环、小轮焊接轴固定头的技术手段，不同轮对应不同轴主体设置，所以，布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
本发明还提供一种其轮组件，所述轮组件的焊接轴布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
本发明的轮组件包括轮轴固定板、大轮、小轮，如上所述的万向轮用的焊接轴，所述轮轴固定板的板面靠近板头分布有大轮轴固定孔和小轮轴固定孔，所述大轮轴固定孔和所述小轮轴固定孔沿着所述轮轴固定板的长度方向分布，所述大轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离，所述大轮焊接轴的大轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的一个板面插入所述大轮轴固定孔内并通过焊接固定连接，所述小轮焊接轴的小轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的另一个板面插入所述小轮轴固定孔内并通过焊接固定连接，所述大轮与所述大轮焊接轴的大轮焊接轴主体连接，所述小轮与所述小轮焊接轴的小轮焊接轴主体连接。
可选的，所述轮轴固定板的板面靠近板尾设置有减重孔；
所述轮轴固定板的两侧靠近板尾对称地设置有卡合槽；
所述卡合槽的形状呈矩形；
所述卡合槽的底部两侧向内延伸形成让位槽；
所述大轮焊接轴的大轮焊接轴固定头与所述轮轴固定板焊接固定；
所述小轮焊接轴的小轮焊接轴固定头与所述轮轴固定板焊接固定。
可选的，所述轮轴固定板的形状呈长条等腰梯形；
所述轮轴固定板的板头呈圆弧形。
可选的，所述大轮与所述大轮焊接轴主体通过大轮轴承转动连接；
所述小轮与所述小轮焊接轴主体通过小轮轴承转动连接。
可选的，所述大轮和所述大轮焊接轴主体通过所述大轮轴承铆压连接；
所述小轮和所述小轮焊接轴主体通过所述小轮轴承铆压连接。
可选的，所述大轮焊接轴主体的端面中央设置有大轮固定螺纹孔；
所述小轮焊接轴主体的端面中央设置有小轮固定螺纹孔；
所述大轮固定螺纹孔与相应的大轮固定螺钉配合以固定所述大轮；
所述小轮固定螺纹孔与相应的小轮固定螺钉配合以固定所述小轮。
可选的，所述大轮的直径和长度大于所述小轮的直径和长度。
可选的，每个所述大轮和所述小轮上均设有磨损提示特征。
可选的，所述大轮和所述小轮的外表面上均设置有防滑凹槽，所述磨损提示特征设置在所述防滑凹槽内。
可选的，所述磨损提示特征为所述防滑凹槽内由所述防滑凹槽的底面沿径向伸出的凸起，所述凸起的高度为所述防滑凹槽深度的一半。
可选的，所述大轮和所述小轮上均设置有多圈防滑凹槽，每圈所述防滑凹槽内均设有多个所述磨损提示特征；各圈所述防滑凹槽内的磨损提示特征的数量互相一致；所述磨损提示特征在所述防滑凹槽内均匀分布。
可选的，所述大轮和所述小轮均为橡胶轮。
本发明的轮组件与现有技术相比具有以下有益效果。
本技术方案由于采用了所述万向轮用的轮组件包括轮轴固定板、焊接轴、大轮、小轮，所述焊接轴是如前所述万向轮用的焊接轴，所述轮轴固定板的板面靠近板头分布有大轮轴固定孔和小轮轴固定孔，所述大轮轴固定孔和所述小轮轴固定孔沿着所述轮轴固定板的长度方向分布，所述大轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离，所述大轮焊接轴的大轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的一个板面插入所述大轮轴固定孔内并通过焊接固定连接，所述小轮焊接轴的小轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的另一个板面插入所述小轮轴固定孔内并通过焊接固定连接，所述大轮与所述大轮焊接轴的大轮焊接轴主体连接，所述小轮与所述小轮焊接轴的小轮焊接轴主体连接的技术手段，由于不同轮对应不同轴主体，且所述大轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离，所以，所述轮组件的焊接轴布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
本发明要还提供一种万向轮，所述万向轮的焊接轴布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
本发明的万向轮包括外护板、外侧固定板、内侧固定板、内护板、轮轴驱动连接件、多个轮组件和多个减震组件，所述轮轴驱动连接件与多个所述轮组件之间通过所述外侧固定板和所述内侧固定板以及多个所述减震组件连接，所述外护板固定在所述外侧固定板的外侧，所述内护板固定在所述内侧固定板的内侧，多个所述轮组件是如上所述的万向轮用的轮组件。
可选的，多个所述轮组件围绕所述轮轴驱动连接件均匀设置；
多个所述大轮和多个所述小轮之间互相交替设置。
可选的，多个所述大轮和多个所述小轮的着地点位于同一圆周上。可选的，多个所述减震组件沿所述轮轴驱动连接件的周向均匀设置；
每个所述减震组件均包括防震部件和限位部件，所述防震部件远离所述轮轴驱动连接件侧设有限制所述防震部件移动的所述限位部件。
可选的，所述防震部件包括海绵垫和海绵支撑架，所述海绵垫和所述海绵支撑架固定连接。
可选的，所述海绵垫为弧形块状结构，所述海绵垫的内侧面和所述海绵垫的外侧面曲率一致。
可选的，所述海绵支撑架的主体为弧形板状结构，所述海绵支撑架的内侧面曲率与所述海绵垫的外侧面曲率相应，所述海绵垫外侧面与所述海绵支撑架内侧面相贴合；所述海绵支撑架的两端设置有向其内侧面凸出的凸沿，所述凸沿包括设置在所述海绵支撑架左端的左凸沿和设置在所述海绵支撑架右端的右凸沿；所述左凸沿与所述海绵支撑架主体间的夹角和所述海绵垫外侧面与所述海绵垫左侧面间的夹角相应，所述右凸沿与所述海绵支撑架主体间的夹角和所述海绵垫外侧面与所述海绵垫右侧面间的夹角相应；所述海绵支撑架左凸沿的内侧面与所述海绵垫的左侧面相贴合，所述海绵支撑架右凸沿的内侧面与所述海绵垫的右侧面相贴合；所述海绵垫与所述海绵支撑架卡合。
可选的，所述轮轴驱动连接件的周侧设均匀的设置有多个减震凹槽；多个所述海绵垫一一对应的与多个所述减震凹槽相卡合，所述减震凹槽的底面与所述海绵垫的内侧面曲率一致、大小相应，所述减震凹槽的左侧壁与所述海绵垫的左侧面倾斜度一致、相互对应；所述减震凹槽的右侧壁与所述海绵垫的右侧面倾斜度一致、相互对应；所述海绵垫与所述减震凹槽过盈配合。
可选的，所述减震凹槽的底面还设置有防晃凸起，所述海绵垫的内侧设置有防晃凹槽，所述防晃凸起卡装在所述防晃凹槽内。
可选的，每个所述海绵支撑架外侧面均设置有固定板槽；
多个所述轮轴固定板的板尾一一对应的插装在所述固定板槽内。
可选的，所述外侧固定板与所述轮轴驱动连接件可拆卸连接，且所述内侧固定板与所述轮轴驱动连接件可拆卸连接；所述防震部件设置在所述外侧固定板与所述内侧固定板之间；
所述限位部件固定在所述外侧固定板和所述内侧固定板之间。
可选的，所述限位部件为限位螺栓或限位压杆；
所述防震部件包括海绵垫和海绵支撑架；所述海绵支撑架的外侧面设有柱状突起，每个海绵支撑架均包括四个柱状突起；每两个柱状突起为一组，一组所述柱状突起设置在海绵支撑架的左端，另一组所述柱状突起设置在海绵支撑架的右端，两组所述柱状突起互相对称；各组两个所述柱状突起间的距离一致且互相平行，每组的两个所述柱状突起的相对侧面之间形成一个圆弧面，所述圆弧面的内径与所述限位螺栓或限位压杆的外径相对应；
所述外侧固定板上设有通孔，所述外侧固定板上的通孔与所述限位螺栓或限位压杆相对应；且所述内侧固定板上设有通孔，所述内侧固定板上的通孔与所述限位螺栓或限位压杆相对应；
所述限位螺栓或所述限位压杆依次穿过所述外侧固定板的通孔和所述内侧固定板上的通孔，所述限位螺栓或所述限位压杆被所述圆弧面围绕。
可选的，所述外侧固定板和所述内侧固定板的中心设置有圆形通孔，所述圆形通孔的内径与所述轮轴驱动连接件的主体的外径相应；所述外侧固定板与所述轮轴驱动连接件卡合连接，且所述内侧固定板与所述轮轴驱动连接件卡合连接；所述轮轴驱动连接件、所述外侧固定板和所述内侧固定板同轴设置。
可选的，所述外侧固定板和所述内侧固定板分别与所述轮轴固定板卡接。
本发明的万向轮与现有技术相比具有以下有益效果。
本技术方案由于采用了所述万向轮，包括外护板、外侧固定板、轮轴驱动连接件、多个轮组件、内侧固定板、内护板、多个减震组件，所述轮轴驱动连接件与多个所述轮组件之间通过所述外侧固定板和所述内侧右固定板以及多个所述减震组件连接，所述外护板固定在所述外侧固定板的外侧，所述内护板固定在所述内侧固定板的内侧，多个所述轮组件是如前所述万向轮用的轮组件的技术手段，由于不同轮对应不同轴主体，且所述大轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离，所以，所述万向轮的焊接轴布局更合理，有利于大轮和小轮均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。显而易见地，附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例的万向轮用的焊接轴结构示意图；
图2为本发明实施例的万向轮用的焊接轴的大轮焊接轴结构示意图；
图3为本发明实施例的万向轮用的焊接轴的小轮焊接轴结构示意图；
图4为本发明实施例的万向轮用的焊接轴的轮轴固定板结构示意图；
图5为本发明实施例的轮组件结构示意图；
图6为本发明实施例的万向轮结构示意图；
图7为本发明实施例的万向轮爆炸结构示意图；
图8为本发明实施例的轮轴驱动连接件与轮轴固定板的装配图；
图9为本发明实施例的大轮的结构示意图；
图10为本发明实施例的防震部件的结构示意图。
图标：1-外护板；
2-外侧固定板；201-通孔；202-圆形通孔；
3-轮轴驱动连接件；301-减震凹槽；302-防晃凸起；
4-大轮；401-大轮轴承；402-磨损提示特征；403-防滑凹槽；
5-小轮；
6-轮轴固定板；601-大轮轴固定孔；602-小轮轴固定孔；603-减重孔；604-卡合槽；605-让位槽；
7-大轮焊接轴；701-大轮焊接轴主体；702-大轮焊接轴固定头；703-大轮焊接轴挡环；704-大轮固定螺纹孔；
8-小轮焊接轴；801-小轮焊接轴主体；802-小轮焊接轴固定头；803-小轮焊接轴挡环；804-小轮固定螺纹孔；
9-内侧固定板；10-内护板；11-减震组件；
12-防震部件；121-海绵垫；122-海绵支撑架；1211-防晃凹槽；1221-凸沿；1222-固定板槽；1223-柱状突起；13-限位部件。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。
尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。
为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。
如图1到图10所示，在本实施例中提供了一种万向轮用的焊接轴，所述万向轮用的焊接轴包括大轮焊接轴7和小轮焊接轴8，所述大轮焊接轴7包括依次构成一体件的大轮焊接轴主体701、大轮焊接轴挡环703、大轮焊接轴固定头702；所述小轮焊接轴8包括依次构成一体件的小轮焊接轴主体801、小轮焊接轴挡环803、小轮焊接轴固定头802。
本发明的万向轮用的焊接轴与现有技术相比具有以下有益效果。
本技术方案由于采用了所述焊接轴包括大轮焊接轴7和小轮焊接轴8，所述大轮焊接轴7包括依次构成一体件的大轮焊接轴主体701、大轮焊接轴挡环703、大轮焊接轴固定头702；所述小轮焊接轴8包括依次构成一体件的小轮焊接轴主体801、小轮焊接轴挡环803、小轮焊接轴固定头802的技术手段，不同轮对应不同轴主体设置，所以，布局更合理，有利于大轮和小轮着地点均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，
所述大轮焊接轴主体701、所述大轮焊接轴挡环703、所述大轮焊接轴固定头702位于同一轴线上；
所述小轮焊接轴主体801、所述小轮焊接轴挡环803、所述小轮焊接轴固定头802位于同一轴线上；
所述大轮焊接轴主体701的长度大于所述小轮焊接轴主体801的长度。
设置档环，方便焊接固定。不同长度的设置，针对不同大小的轮，以便于安装和平衡。
优选的，所述大轮焊接轴挡环703的形状呈优圆缺形；
所述小轮焊接轴挡环803的形状呈优圆缺形；
优圆缺形是为了避让孔的设计，方便加工安装。
本实施例还提供了一种轮组件，包括轮轴固定板6、大轮4、小轮5，如上所述的万向轮用的焊接轴，所述轮轴固定板6的板面靠近板头分布有大轮轴固定孔601和小轮轴固定孔602，所述大轮轴固定孔601和所述小轮轴固定孔602沿着所述轮轴固定板6的长度方向分布，所述大轮轴固定孔601与所述轮轴固定板6的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔602与所述轮轴固定板6的板头之间的距离，所述大轮焊接轴7的大轮焊接轴固定头702从所述轮轴固定板6的一个板面插入所述大轮轴固定孔601内并通过焊接固定连接，所述小轮焊接轴8的小轮焊接轴固定头802从所述轮轴固定板6的另一个板面插入所述小轮轴固定孔602内并通过焊接固定连接，所述大轮4与所述大轮焊接轴7的大轮焊接轴主体701连接，所述小轮5与所述小轮焊接轴8的小轮焊接轴主体801连接，优选的，采用与大轮轴固定孔601和小轮轴固定孔602之间的距离相应的直径差的大轮4和小轮5，使大轮4的着地点和小轮5的着地点位于同一圆周。
本发明的轮组件与现有技术相比具有以下有益效果。
本技术方案由于采用了所述万向轮用的轮组件包括轮轴固定板6、焊接轴、大轮4、小轮5，所述焊接轴是如前所述万向轮用的焊接轴，由于所述大轮轴固定孔601与所述轮轴固定板6的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔602与所述轮轴固定板6的板头之间的距离，且由于不同轮对应不同轴主体，所以，所述轮组件的焊接轴布局更合理，有利于大轮和小轮着力点均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。同时，由于孔、焊接轴固定头和挡环的配合，使轴和板在焊接时，容易定位，不容易发声偏，焊接方便。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，所述轮轴固定板6的形状呈长条等腰梯形；
所述轮轴固定板6的板头呈圆弧形；
所述轮轴固定板6的板面靠近板尾设置有减重孔603；
所述轮轴固定板6的两侧靠近板尾对称地设置有卡合槽604；
所述卡合槽604的形状呈矩形；
所述卡合槽604的底部两侧向内延伸形成让位槽605；
所述大轮焊接轴7的大轮焊接轴固定头702与所述轮轴固定板6通过焊接固定
所述小轮焊接轴8的小轮焊接轴固定头802与所述轮轴固定板6通过焊接固定。
轮轴固定板6的形状可以根据需要设置不同形状，设置减重孔603可以有效地进行减重。通过设置卡合槽604，使轮轴固定板6可以和内侧和外侧的固定板卡合。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，所述大轮4与所述大轮焊接轴主体701通过大轮轴承401转动连接；
所述小轮5与所述小轮焊接轴主体801通过小轮轴承转动连接。
通过轴承连接，转动顺滑，平稳，快速。优选的，所述大轮4的两端均有大轮轴承401，所述小轮5的两端均有小轮轴承。
进一步的，所述大轮4和所述大轮焊接轴主体701通过所述大轮轴承401铆压连接；
所述小轮5和所述小轮焊接轴主体801通过所述小轮轴承铆压连接。
由于使用铆压机铆压连接，使得组装更加快捷、便利，提高了生产效率，降低生产成本，有利于大批量的生产。
或者，所述大轮焊接轴主体701的端面中央设置有大轮固定螺纹孔704；
所述小轮焊接轴主体801的端面中央设置有小轮固定螺纹孔804；
所述大轮固定螺纹孔704与相应的大轮固定螺钉配合以固定所述大轮4；
所述小轮固定螺纹孔804与相应的小轮固定螺钉配合以固定所述小轮5。
螺纹固定的方式也比较方便和牢固，拆卸和安装都比较容易。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，所述大轮4的直径和长度大于所述小轮5的直径和长度。
通过对大轮和小轮不同直径大小的设计，使其着力点在同一圆周上，行驶更稳定。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，每个所述大轮4和所述小轮5上均设有磨损提示特征402。
橡胶轮上设置有磨损提示特征402，帮助使用者对是否更换橡胶轮做出有依据的判断。既可避免由于橡胶轮更换不及时诱发的轮椅打滑现象发生，也可避免过于频繁地更换橡胶轮所造成的浪费。
进一步的，所述大轮4和所述小轮5的外表面上均设置有防滑凹槽403，所述磨损提示特征402设置在所述防滑凹槽403内。
为使用者的观察和判断提供了便利，使用者通过观察防滑凹槽403内的磨损提示特征402的顶面所在防滑凹槽403内的深度，就可了解防滑凹槽403的磨损程度。当防滑凹槽403内的磨损提示特征402的顶面与橡胶轮外表面平齐时，就可迅速地做出更换橡胶轮的判断。
进一步的，所述磨损提示特征402为所述防滑凹槽403内由所述防滑凹槽403的底面沿径向伸出的凸起，所述凸起的高度为所述防滑凹槽403深度的一半。
有效地防止了磨损提示特征402的脱落，突起的高度与防滑凹槽403的深度的距离差即为安全距离，在使用过程中，当磨损提示特征402的顶面与橡胶轮外表面平齐时，使用者就可迅速地做出更换橡胶轮的判断。
优选的，所述大轮4和所述小轮5上均设置有多圈防滑凹槽403，每圈所述防滑凹槽403内均设有多个所述磨损提示特征402；各圈所述防滑凹槽403内的磨损提示特征402的数量互相一致；所述磨损提示特征402在所述防滑凹槽403内均匀分布。
磨损提示特征402分布在各圈凹槽内，在橡胶轮一些圈磨损，一些圈未磨损时，不会因磨损提示特征402没有设置在磨损所在的一些圈内，造成只观察到未磨损的磨损提示特征402，而没有及时更换橡胶轮。
优选的，所述大轮4和所述小轮5均为橡胶轮。
大轮4和小轮5可以采用橡胶轮也可以采用金属轮或者其余材质的轮子，可根据需要选择。
其着力点在同一圆周上，行驶更稳定，不会出现颠簸，可以平稳移动，舒适性更强，而且不会出现有的轮磨损比较厉害而有的轮磨还未磨损的情形。
本实施例还提供一种万向轮，所述万向轮包括外护板1、外侧固定板2、内侧固定板9、内护板10、轮轴驱动连接件3、多个轮组件和多个减震组件11，所述轮轴驱动连接件3与多个所述轮组件之间通过所述外侧固定板2和所述内侧固定板9以及多个所述减震组件11连接，所述外护板1固定在所述外侧固定板2的外侧，所述内护板10固定在所述内侧固定板9的内侧，多个所述轮组件是如上所述的万向轮用的轮组件。
采用的包括上述的焊接轴的轮组件，有利于大轮和小轮着力点均匀分布在同一圆周上，受力均匀，过渡更平滑，转向更精确，更不易打滑，磨损小，使用寿命长，有利于降低生产成本和维护成本。同时，整个组件之间采用可拆卸连接，有利于元器件的更换，再损坏时方便维修。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，多个所述轮组件围绕所述轮轴驱动连接件3均匀设置；
多个所述大轮4和多个所述小轮5之间互相交替设置。
使大轮4和小轮5互相间隔的设置，使整个轮子在行驶过程中，受力更均匀，运转更平滑。
进一步的，多个所述大轮和多个所述小轮的着地点位于同一圆周上。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，所述轮组件有十二个、或十个、或八个、或六个；
所述减震组件11有十二个、或十个、或八个、或六个。
可以根据需要设置不同的数目，以便根据需要选择。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，多个所述减震组件11沿所述轮轴驱动连接件3的周向均匀设置；
每个所述减震组件11均包括防震部件12和限位部件13，所述防震部件12远离所述轮轴驱动连接件3侧设有限制所述防震部件12移动的所述限位部件13。
均匀布置的减震组件11，减震均匀，可以使整个轮体再转动时都可有效地减轻震动。减少了零件的损耗和磨损，提高使用者的舒适度。
进一步的，所述防震部件12包括海绵垫121和海绵支撑架122，所述海绵垫121和所述海绵支撑架122固定连接。
通过海绵支撑架122来支撑海绵垫121，通过海绵垫121来进行减震，海绵垫121减震效果极佳，可以有效避震。
进一步的，所述海绵垫121为弧形块状结构，所述海绵垫121的内侧面和所述海绵垫121的外侧面曲率一致。
弧形块状结构，便于围绕环形的轮轴驱动连接件3设置，内外侧面曲率一致，更方便设置。
进一步的，所述海绵支撑架122的主体为弧形板状结构，所述海绵支撑架122的内侧面曲率与所述海绵垫121的外侧面曲率相应，所述海绵垫121外侧面与所述海绵支撑架122内侧面相贴合；所述海绵支撑架122的两端设置有向其内侧面凸出的凸沿1221，所述凸沿1221包括设置在所述海绵支撑架122左端的左凸沿和设置在所述海绵支撑架122右端的右凸沿；所述左凸沿与所述海绵支撑架122主体间的夹角和所述海绵垫121外侧面与所述海绵垫121左侧面间的夹角相应，所述右凸沿与所述海绵支撑架122主体间的夹角和所述海绵垫121外侧面与所述海绵垫121右侧面间的夹角相应；所述海绵支撑架122左凸沿的内侧面与所述海绵垫121的左侧面相贴合，所述海绵支撑架122右凸沿的内侧面与所述海绵垫121的右侧面相贴合；所述海绵垫121与所述海绵支撑架122卡合。
通过两侧的凸沿1221将海绵垫121卡住，使海绵垫121不易脱落。曲率设置成一致贴合，可以更有效的支撑海绵垫121。
优选的，所述轮轴驱动连接件3的周侧设均匀的设置有多个减震凹槽301；多个所述海绵垫121一一对应的与多个所述减震凹槽301相卡合，所述减震凹槽301的底面与所述海绵垫121的内侧面曲率一致、大小相应，所述减震凹槽301的左侧壁与所述海绵垫121的左侧面倾斜度一致、相互对应；所述减震凹槽301的右侧壁与所述海绵垫121的右侧面倾斜度一致、相互对应；所述海绵垫121与所述减震凹槽301过盈配合。
通过过盈配合，使海绵垫121卡在减震凹槽301内，使海绵垫121不易脱落，有效固定海绵垫121，起到减震效果。
进一步的，所述减震凹槽301的底面还设置有防晃凸起302，所述海绵垫121的内侧设置有防晃凹槽1211，所述防晃凸起302卡装在所述防晃凹槽1211内。
通过防晃凹槽1211和防晃凸起302的配合，使海绵垫121更有效的固定且不易晃动。
可选的，每个所述海绵支撑架122外侧面均设置有固定板槽1222；
多个所述轮轴固定板6的板尾一一对应的插装在所述固定板槽1222内。
如此设置方便安装和限位轮轴固定板6，对轮轴固定板6起到减震和限位作用。优选的，所述固定板槽1222的槽底嵌装在海绵垫121外壁内，使其更有效减震。
如图1到图10所示，本实施例的可选方案中，所述外侧固定板2与所述轮轴驱动连接件3可拆卸连接，且所述内侧固定板9与所述轮轴驱动连接件3可拆卸连接；所述防震部件12设置在所述外侧固定板2与所述内侧固定板9之间；
所述限位部件13固定在所述外侧固定板2和所述内侧固定板9之间。
各个部件之间可拆卸连接，更方便拆卸更换元件，以便元件损毁后进行维修。
优选的，所述限位部件13为限位螺栓或限位压杆；
所述防震部件12包括海绵垫121和海绵支撑架122；所述海绵支撑架122的外侧面设有柱状突起1223，每个海绵支撑架122均包括四个柱状突起1223；每两个柱状突起1223为一组，一组所述柱状突起1223设置在海绵支撑架122的左端，另一组所述柱状突起1223设置在海绵支撑架122的右端，两组所述柱状突起1223互相对称；各组两个所述柱状突起1223间的距离一致且互相平行，每组的两个所述柱状突起1223的相对侧面之间形成一个圆弧面，所述圆弧面的内径与所述限位螺栓或限位压杆的外径相对应；
所述外侧固定板2上设有通孔201，所述外侧固定板2上的通孔201与所述限位螺栓或限位压杆相对应；且所述内侧固定板9上设有通孔201，所述内侧固定板9上的通孔201与所述限位螺栓或限位压杆相对应；
所述限位螺栓或所述限位压杆依次穿过所述外侧固定板2的通孔201和所述内侧固定板9上的通孔201，所述限位螺栓或所述限位压杆被所述圆弧面围绕。
通过螺栓或者限位压杆来固定整个减震部件和轮轴固定板6，使整个装置拆卸容易。同时，圆弧面的设置也可起到定位限位作用。
进一步的，所述外侧固定板2和所述内侧固定板9的中心设置有圆形通孔202，所述圆形通孔202的内径与所述轮轴驱动连接件3的主体的外径相应；所述外侧固定板2与所述轮轴驱动连接件3卡合连接，且所述内侧固定板9与所述轮轴驱动连接件3卡合连接；所述轮轴驱动连接件3、所述外侧固定板2和所述内侧固定板9同轴设置。
卡接的方式，拆卸方便，通过两侧的固定板拆卸固定，牢固且易拆卸。
进一步的，所述外侧固定板2和所述内侧固定板9分别与所述轮轴固定板6的两侧的所述卡合槽604卡接。
通过卡合的方式固定轮轴固定板6，简单易施行，固定还牢固，也方便拆卸。
最后应说明的是：对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种万向轮用的焊接轴，其特征在于，所述焊接轴包括大轮焊接轴和小轮焊接轴，所述大轮焊接轴包括依次构成一体件的大轮焊接轴主体、大轮焊接轴挡环、大轮焊接轴固定头；所述小轮焊接轴包括依次构成一体件的小轮焊接轴主体、小轮焊接轴挡环、小轮焊接轴固定头。
2.根据权利要求1所述的万向轮用的焊接轴，其特征在于，
所述大轮焊接轴主体、所述大轮焊接轴挡环、所述大轮焊接轴固定头位于同一轴线上；
所述小轮焊接轴主体、所述小轮焊接轴挡环、所述小轮焊接轴固定头位于同一轴线上；
所述大轮焊接轴主体的长度大于所述小轮焊接轴主体的长度。
3.根据权利要求2所述的万向轮用的焊接轴，其特征在于，所述大轮焊接轴挡环的形状呈优圆缺形；
所述小轮焊接轴挡环的形状呈优圆缺形。
4.一种万向轮用的轮组件，其特征在于，包括轮轴固定板、大轮、小轮，如权利要求1到3任一项所述的万向轮用的焊接轴，所述轮轴固定板的板面靠近板头分布有大轮轴固定孔和小轮轴固定孔；
所述大轮轴固定孔和所述小轮轴固定孔沿着所述轮轴固定板的长度方向分布，所述大轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离大于所述小轮轴固定孔与所述轮轴固定板的板头之间的距离；
所述大轮焊接轴的大轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的一个板面插入所述大轮轴固定孔内并通过焊接固定连接，所述小轮焊接轴的小轮焊接轴固定头从所述轮轴固定板的另一个板面插入所述小轮轴固定孔内并通过焊接固定连接；
所述大轮与所述大轮焊接轴的大轮焊接轴主体连接，所述小轮与所述小轮焊接轴的小轮焊接轴主体连接。
5.根据权利要求4所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，
所述轮轴固定板的板面靠近板尾设置有减重孔；
所述轮轴固定板的两侧靠近板尾对称地设置有卡合槽；
所述卡合槽的形状呈矩形；
所述卡合槽的底部两侧向内延伸形成让位槽；
所述大轮焊接轴的大轮焊接轴固定头与所述轮轴固定板焊接固定；
所述小轮焊接轴的小轮焊接轴固定头与所述轮轴固定板焊接固定。
6.根据权利要求5所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述轮轴固定板的形状呈长条等腰梯形；
所述轮轴固定板的板头呈圆弧形。
7.根据权利要求4所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮与所述大轮焊接轴主体通过大轮轴承转动连接；
所述小轮与所述小轮焊接轴主体通过小轮轴承转动连接。
8.根据权利要求7所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮和所述大轮焊接轴主体通过所述大轮轴承铆压连接；
所述小轮和所述小轮焊接轴主体通过所述小轮轴承铆压连接。
9.根据权利要求7所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮焊接轴主体的端面中央设置有大轮固定螺纹孔；
所述小轮焊接轴主体的端面中央设置有小轮固定螺纹孔；
所述大轮固定螺纹孔与相应的大轮固定螺钉配合以固定所述大轮；
所述小轮固定螺纹孔与相应的小轮固定螺钉配合以固定所述小轮。
10.根据权利要求4所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮的直径和长度大于所述小轮的直径和长度。
11.根据权利要求4所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，每个所述大轮和所述小轮上均设有磨损提示特征。
12.根据权利要求11所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮和所述小轮的外表面上均设置有防滑凹槽，所述磨损提示特征设置在所述防滑凹槽内。
13.根据权利要求12所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述磨损提示特征为所述防滑凹槽内由所述防滑凹槽的底面沿径向伸出的凸起，所述凸起的高度为所述防滑凹槽深度的一半。
14.根据权利要求12所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮和所述小轮上均设置有多圈防滑凹槽，每圈所述防滑凹槽内均设有多个所述磨损提示特征；各圈所述防滑凹槽内的磨损提示特征的数量互相一致；所述磨损提示特征在所述防滑凹槽内均匀分布。
15.根据权利要求4-14任一项所述的万向轮用的轮组件，其特征在于，所述大轮和所述小轮均为橡胶轮。
16.一种万向轮，其特征在于，包括外护板、外侧固定板、内侧固定板、内护板、轮轴驱动连接件、多个轮组件和多个减震组件；
所述轮轴驱动连接件与多个所述轮组件之间通过所述外侧固定板和所述内侧固定板以及多个所述减震组件连接，所述外护板固定在所述外侧固定板的外侧，所述内护板固定在所述内侧固定板的内侧，多个所述轮组件是如权利要求4到15任一项所述的万向轮用的轮组件。
17.根据权利要求16所述的万向轮，其特征在于，多个所述轮组件围绕所述轮轴驱动连接件均匀设置；
多个所述大轮和多个所述小轮之间互相交替设置。
18.根据权利要求17所述的万向轮，其特征在于，多个所述大轮和多个所述小轮的着地点位于同一圆周上。
19.根据权利要求18所述的万向轮，其特征在于，多个所述减震组件沿所述轮轴驱动连接件的周向均匀设置；
每个所述减震组件均包括防震部件和限位部件，所述防震部件远离所述轮轴驱动连接件侧设有限制所述防震部件移动的所述限位部件。
20.根据权利要求19所述的万向轮，其特征在于，所述防震部件包括海绵垫和海绵支撑架，所述海绵垫和所述海绵支撑架固定连接。
21.根据权利要求20所述的万向轮，其特征在于，所述海绵垫为弧形块状结构，所述海绵垫的内侧面和所述海绵垫的外侧面曲率一致。
22.根据权利要求21所述的万向轮，其特征在于，所述海绵支撑架的主体为弧形板状结构，所述海绵支撑架的内侧面曲率与所述海绵垫的外侧面曲率相应，所述海绵垫外侧面与所述海绵支撑架内侧面相贴合；所述海绵支撑架的两端设置有向其内侧面凸出的凸沿，所述凸沿包括设置在所述海绵支撑架左端的左凸沿和设置在所述海绵支撑架右端的右凸沿；所述左凸沿与所述海绵支撑架主体间的夹角和所述海绵垫外侧面与所述海绵垫左侧面间的夹角相应，所述右凸沿与所述海绵支撑架主体间的夹角和所述海绵垫外侧面与所述海绵垫右侧面间的夹角相应；所述海绵支撑架左凸沿的内侧面与所述海绵垫的左侧面相贴合，所述海绵支撑架右凸沿的内侧面与所述海绵垫的右侧面相贴合；所述海绵垫与所述海绵支撑架卡合。
23.根据权利要求21所述的万向轮，其特征在于，所述轮轴驱动连接件的周侧设均匀的设置有多个减震凹槽；多个所述海绵垫一一对应的与多个所述减震凹槽相卡合，所述减震凹槽的底面与所述海绵垫的内侧面曲率一致、大小相应，所述减震凹槽的左侧壁与所述海绵垫的左侧面倾斜度一致、相互对应；所述减震凹槽的右侧壁与所述海绵垫的右侧面倾斜度一致、相互对应；所述海绵垫与所述减震凹槽过盈配合。
24.根据权利要求23所述的万向轮，其特征在于，所述减震凹槽的底面还设置有防晃凸起，所述海绵垫的内侧设置有防晃凹槽，所述防晃凸起卡装在所述防晃凹槽内。
25.根据权利要求20所述的万向轮，其特征在于，每个所述海绵支撑架外侧面均设置有固定板槽；
多个所述轮轴固定板的板尾一一对应的插装在所述固定板槽内。
26.根据权利要求19所述的万向轮，其特征在于，所述外侧固定板与所述轮轴驱动连接件可拆卸连接，且所述内侧固定板与所述轮轴驱动连接件可拆卸连接；所述防震部件设置在所述外侧固定板与所述内侧固定板之间；
所述限位部件固定在所述外侧固定板和所述内侧固定板之间。
27.根据权利要求26所述的万向轮，其特征在于，所述限位部件为限位螺栓或限位压杆；
所述防震部件包括海绵垫和海绵支撑架；所述海绵支撑架的外侧面设有柱状突起，每个海绵支撑架均包括四个柱状突起；每两个柱状突起为一组，一组所述柱状突起设置在海绵支撑架的左端，另一组所述柱状突起设置在海绵支撑架的右端，两组所述柱状突起互相对称；各组两个所述柱状突起间的距离一致且互相平行，每组的两个所述柱状突起的相对侧面之间形成一个圆弧面，所述圆弧面的内径与所述限位螺栓或限位压杆的外径相对应；
所述外侧固定板上设有通孔，所述外侧固定板上的通孔与所述限位螺栓或限位压杆相对应；且所述内侧固定板上设有通孔，所述内侧固定板上的通孔与所述限位螺栓或限位压杆相对应；
所述限位螺栓或所述限位压杆依次穿过所述外侧固定板的通孔和所述内侧固定板上的通孔，所述限位螺栓或所述限位压杆被所述圆弧面围绕。
28.根据权利要求26所述的万向轮，其特征在于，所述外侧固定板和所述内侧固定板的中心设置有圆形通孔，所述圆形通孔的内径与所述轮轴驱动连接件的主体的外径相应；所述外侧固定板与所述轮轴驱动连接件卡合连接，且所述内侧固定板与所述轮轴驱动连接件卡合连接；所述轮轴驱动连接件、所述外侧固定板和所述内侧固定板同轴设置。
29.根据权利要求26所述的万向轮，其特征在于，所述外侧固定板和所述内侧固定板分别与所述轮轴固定板卡接。
技术总结