本实用新型涉及隔板墙技术领域，具体为一种装配式非承重隔板墙。
背景技术：
隔板墙是一种节能型墙材料，通常采用石膏板材料制成，隔板墙的外形类似空心楼板，其本身具有质量轻、强度高、多重环保等特点。
现市面上的隔板墙大多数在安装时都是简单的拼接在一起，然后在拼接的缝隙处用粘接剂进行粘接固定，其内部连接的不够紧密，稳定性较差，且容易在拼接时出现墙体位置偏差的情况，不便于施工人员进行操作，使用起来较为麻烦。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种装配式非承重隔板墙，解决了现有市面上的隔板墙大多数在安装时都是简单的拼接在一起，然后在拼接的缝隙处用粘接剂进行粘接固定，其内部连接的不够紧密，稳定性较差，且容易在拼接时出现墙体位置偏差的情况，不便于施工人员进行操作，使用起来较为麻烦的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种装配式非承重隔板墙，包括隔板墙主体、灌注口、空心管以及密封圈，所述隔板墙主体的表面平均分布槽口，所述隔板墙主体的右侧平均分布空心管，所述空心管的左侧和流通孔相互对应，所述空心管的表面开设有出液孔，所述空心管的表面对称分布填充槽，所述空心管镶嵌在插口的内部。
优选的，所述槽口的内部镶嵌有嵌板，所述槽口之间相互拼接，所述嵌板的下方对称分布固定钉，所述固定钉通过焊接的方式连接在嵌板的底部。
优选的，所述隔板墙主体的表面钻有灌注口，所述隔板墙的右侧钻有流通孔，所述灌注口和流通孔之间相互连通。
优选的，所述隔板墙主体的右侧开设有安装槽，所述安装槽的外部对称分布安装孔，所述安装槽的内部镶嵌有金属板，所述金属板的外部固定连接空心管，所述金属板的内部对称分布紧固螺栓，所述紧固螺栓连接在安装孔的内部。
优选的，所述隔板墙主体的左侧钻有插口，所述插口的外部设有密封圈。
(三)有益效果
本实用新型提供了一种装配式非承重隔板墙。具备以下有益效果：
(1)、该装配式非承重隔板墙，通过在隔板墙主体的右侧设有多个空心管，并和隔板墙主体左侧的插口相互嵌合，使得在安装该隔板墙时便于施工人员进行拼接，且不会出现墙体位置偏差的情况，同时在拼接好隔板墙后将粘接剂灌入到空心管内部，粘接剂就会从空心管的表面的出液孔中流出，并填充在填充槽的内部，即可将两块隔板墙紧紧的粘接在一起，使其内部连接固定的更加紧密，大大提升了整体的稳定性，整体结构紧凑，实用性较强。
(2)、该装配式非承重隔板墙，通过在隔板墙主体的右侧开设有安装槽，并和金属板相互嵌合，在安装空心管时只需要将金属板镶嵌在安装槽内部，然后将两根紧固螺栓插入拧紧即可完成安装，方便了施工人员进行安装和拆卸操作，操作简单便捷，使用起来较为灵活。
附图说明
图1为本实用新型整体的结构示意图；
图2为本实用新型的隔板墙主体结构示意图；
图3为本实用新型的嵌板结构示意图；
图4为本实用新型的空心管结构示意图；
图5为本实用新型的隔板墙主体右视图；
图6为本实用新型的隔板墙主体左视图；
图中，隔板墙主体-1、槽口-2、嵌板-3、固定钉-4、灌注口-5、金属板-6、安装槽-7、安装孔-8、流通孔-9、紧固螺栓-10、空心管-11、出液孔-12、填充槽-13、插口-14、密封圈-15。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-6，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种装配式非承重隔板墙，包括隔板墙主体1、灌注口5、空心管11以及密封圈15，所述隔板墙主体1的表面平均分布槽口2，所述隔板墙主体1的右侧平均分布空心管11，所述空心管11的左侧和流通孔9相互对应，所述空心管11的表面开设有出液孔12，所述空心管11的表面对称分布填充槽13，所述空心管11镶嵌在插口14的内部。
所述槽口2的内部镶嵌有嵌板3，所述槽口2之间相互拼接，所述嵌板3的下方对称分布固定钉4，所述固定钉4通过焊接的方式连接在嵌板3的底部，通过设有的多个嵌板3，可以对两块隔板墙之间的缝隙做辅助固定的作用，较好的提升了连接缝隙处的强度和稳定性，实用性较强。
所述隔板墙主体1的表面钻有灌注口5，所述隔板墙的右侧钻有流通孔9，所述灌注口5和流通孔9之间相互连通，通过设有的灌注口5，便于施工人员往空心管11的内部灌注粘接剂，便捷性较强。
所述隔板墙主体1的右侧开设有安装槽7，所述安装槽7的外部对称分布安装孔8，所述安装槽7的内部镶嵌有金属板6，所述金属板6的外部固定连接空心管11，所述金属板6的内部对称分布紧固螺栓10，所述紧固螺栓10连接在安装孔8的内部，通过设有的金属板6结合安装槽7，便于施工人员进行安装和拆卸操作，操作简单便捷，使用起来较为的灵活。
所述隔板墙主体1的左侧钻有插口14，所述插口14的外部设有密封圈15，通过设有的密封圈15，可以在灌注粘接剂的时候避免粘接剂流出的情况，密封性较强。
工作原理：在使用该装配式非承重隔板墙时，通过在隔板墙主体1的右侧开设有的安装槽7，首先将金属板6镶嵌在安装槽7的内部，然后将紧固螺栓10穿过金属板6插入在安装孔8的内部并拧紧，即可完成空心管11的安装固定，方便了施工人员进行安装和拆卸操作，操作简单便捷，使用起来较为灵活，接着将两个隔板墙竖起来，并将空心管11对准隔板墙主体1左侧设有的插口14，将空心管11插入在插口14的内部即可完成初步的拼接，然后通过在隔板墙主体1表面开设有的灌注口5，将粘接剂灌入到灌注口5的内部，同时由于灌注口5的内部和空心管11是相互连通的，所灌注的粘接剂会从空心管11的表面的出液孔12中流出，并填充在填充槽13的内部，将两块隔板墙紧紧的粘接在一起，使其内部连接固定的更加紧密，大大提升了整体的稳定性，最后通过在隔板墙主体1表面设有的槽口2，在将两块隔板墙拼接在一起时，两个槽口2就会组成一个两头凸形的长形槽，接着将嵌板3插入到槽口2的内部，并通过固定钉4进行固定，即可完成对两块隔板墙之间缝隙的辅助固定工作，较好的提升了连接缝隙处的强度和稳定性，实用性较强。
本实用新型的隔板墙主体1、槽口2、嵌板3、固定钉4、灌注口5、金属板6、安装槽7、安装孔8、流通孔9、紧固螺栓10、空心管11、出液孔12、填充槽13、插口14、密封圈15，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是现有市面上的隔板墙大多数在安装时都是简单的拼接在一起，然后在拼接的缝隙处用粘接剂进行粘接固定，其内部连接的不够紧密，稳定性较差，且容易在拼接时出现墙体位置偏差的情况，不便于施工人员进行操作，使用起来较为麻烦等问题，本实用新型通过上述部件的互相组合，通过在隔板墙主体的右侧设有多个空心管，并和隔板墙主体左侧的插口相互嵌合，使得在安装该隔板墙时便于施工人员进行拼接，且不会出现墙体位置偏差的情况，同时在拼接好隔板墙后将粘接剂灌入到空心管内部，即可将两块隔板墙紧紧的粘接在一起，使其内部连接固定的更加紧密，大大提升了整体的稳定性，同时通过在隔板墙主体的右侧开设有安装槽，并和金属板相互嵌合，在安装空心管时只需要将金属板镶嵌在安装槽内部，然后将两根紧固螺栓插入拧紧即可完成安装，方便了施工人员进行安装和拆卸操作，操作简单便捷，使用起来较为灵活。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种装配式非承重隔板墙，其特征在于：包括隔板墙主体(1)、灌注口(5)、空心管(11)以及密封圈(15)，所述隔板墙主体(1)的表面平均分布槽口(2)，所述隔板墙主体(1)的右侧平均分布空心管(11)，所述空心管(11)的左侧和流通孔(9)相互对应，所述空心管(11)的表面开设有出液孔(12)，所述空心管(11)的表面对称分布填充槽(13)，所述空心管(11)镶嵌在插口(14)的内部。
2.根据权利要求1所述的一种装配式非承重隔板墙，其特征在于：所述槽口(2)的内部镶嵌有嵌板(3)，所述槽口(2)之间相互拼接，所述嵌板(3)的下方对称分布固定钉(4)，所述固定钉(4)通过焊接的方式连接在嵌板(3)的底部。
3.根据权利要求1所述的一种装配式非承重隔板墙，其特征在于：所述隔板墙主体(1)的表面钻有灌注口(5)，所述隔板墙的右侧钻有流通孔(9)，所述灌注口(5)和流通孔(9)之间相互连通。
4.根据权利要求1所述的一种装配式非承重隔板墙，其特征在于：所述隔板墙主体(1)的右侧开设有安装槽(7)，所述安装槽(7)的外部对称分布安装孔(8)，所述安装槽(7)的内部镶嵌有金属板(6)，所述金属板(6)的外部固定连接空心管(11)，所述金属板(6)的内部对称分布紧固螺栓(10)，所述紧固螺栓(10)连接在安装孔(8)的内部。
5.根据权利要求1所述的一种装配式非承重隔板墙，其特征在于：所述隔板墙主体(1)的左侧钻有插口(14)，所述插口(14)的外部设有密封圈(15)。
技术总结