本发明涉及汽车领域，尤其涉及一种车门密封条及具有其的汽车车门。
背景技术：
车门窗框结构为汽车车门的重要组成部分，其结构会影响a柱障碍角、车门与侧围分缝间隙以及整车外观质量，不同的窗框断面导致不同的窗框结构。
目前常见的车门窗框断面结构存在以下问题：为了避免玻璃脱槽，a柱、b柱和c柱的车窗玻璃在车窗导槽中伸入的长度与窗框之间的重合尺寸较大，且窗框自身的断面结构在x向存在空隙，这会导致窗框的外观面宽度太宽，若在此基础上再匹配窗框装饰条，就会严重影响a柱障碍角和结构美观；车门密封条上的泡管被侧围挤压变形时易因泡管本身的结构而向窗框外框方向变形，同时车门密封条上的唇边也被侧围挤压产生形变，导致泡管挤压唇边，使唇边露出窗框外表面的长短不一致，影响美观；车窗导槽对于车窗的缓冲功能较弱，在玻璃上升到顶部时，发出的冲顶声音较大，影响用户体验；窗框外框与侧围之间的间隙过小，导致在车门关闭时，车门容易与侧围发生干涉，影响用户体验。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种车门密封条，车门密封条包括安装部、泡管部和唇边部，安装部用于安装至车门的车门密封条安装槽内，唇边部自安装部的内侧向外倾斜延伸，泡管部设于安装部与唇边部的连接部位，泡管部包括斜伸段、弧状段和缓冲段，斜伸段自唇边部的末端向内倾斜延伸，且斜伸段与唇边部的主体部分位于同一平面内，弧状段自斜伸段的内端向侧围延伸，缓冲段自弧状段的末端向车身外侧倾斜延伸。
进一步地，缓冲段和弧状段的连接部位形成泡管凸缘，泡管凸缘在车门关闭时与侧围相抵。
进一步地，泡管部与侧围的挤压干涉间隙为2.5mm～3.5mm，斜伸段的内端到侧围与泡管部的干涉处的距离为8mm。
进一步地，安装部的内端与唇边部之间形成有用于安装车门密封条的卡勾槽。
进一步地，唇边部的靠近安装部的表面上形成第一密封条唇边和第二密封条唇边，第一密封条唇边和第二密封条唇边之间形成用于安装车门密封条的卡勾槽。
进一步地，唇边部的外端向内弯折，在唇边部的外端形成第三密封条唇边。
进一步地，窗框上设有用于安装车门密封条的车门密封条安装槽，车门密封条为权利要求1-6中任一项的车门密封条。
进一步地，窗框由钣金冲压形成，车门密封条安装槽的外壁上形成有第一凸部，第一凸部的两个侧壁钣金紧密贴合。
进一步地，汽车车门还包括车窗导槽，窗框上形成有用于安装车窗导槽的车窗导槽安装槽，车窗导槽的底壁两端设有导槽凸缘，导槽凸缘之间设有底壁外唇边和缓冲凸条，缓冲凸条的高度小于底壁外唇边的高度。
进一步地，窗框包括外框和位于外框内侧的内框，内框包括第一内框、第二内框和第三内框，车门密封条安装槽设于第一内框，车窗导槽安装槽设于第二内框，第三内框位于第二内框的内侧，第三内框的底壁与泡管部相抵，且泡管部遮盖第一内框的内端卷边与第二内框的底壁和第三内框的底壁延长部之间的搭接缝。
本发明的汽车车门在不减少车门玻璃与外框重合长度的前提下，通过减少窗框钣金内部的空隙和调整车门密封条的结构规避了窗框自身的空间占用，实现了对窗框宽度的优化，减小了窗框及其可能附加的装饰条对柱障碍角产生的不良影响；本发明还通过调整唇边部与泡管部之间的位置关系，调整了车门密封条与侧围和窗框的配合关系，避免了唇边部与泡管部产生干涉导致的车门与侧围的干涉问题，也避免了唇边部露出外框表面长短不一致的现象，进一步提升了视觉美观效果；本发明还通过车窗导槽内缓冲结构的设置，有效降低了车窗玻璃因振动产生的噪音以及车窗玻璃上升时产生的冲顶噪音，提高了用户体验，减少用户抱怨。本发明在考虑了重量和成本的需求的同时，降低了前期布置难度，大大提高了整车品质。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1为本发明提供的汽车车门的窗框结构的断面示意图。
图2为本发明中窗框的断面结构示意图。
图3为本发明中车门密封条的断面结构示意图。
图4为本发明中车窗导槽的断面结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明详细说明如下。
本发明提供了一种汽车车门，其车门窗框位于车门与a柱的交界处。
请参阅图1，本发明的汽车车门包括窗框1、车窗导槽2、车门密封条3和门框密封条5。
请进一步参阅图2，窗框1由钣金冲压形成，窗框1包括外框11和内框12。其中，外框11形成窗框1的外观面，内框12包括位于外框11内侧且朝向侧围4的第一内框12a、位于外框11内侧且朝向车门玻璃6的第二内框12b、以及与第二内框12b相连且用于与门框密封条5相抵的第三内框12c。第一内框12a连续弯折，在外框11的内侧形成用于安装车门密封条3的车门密封条安装槽121，第二内框12b连续弯折，在外侧板金11的内侧形成用于安装车窗导槽2的车窗导槽安装槽122，车门密封条安装槽121和车窗导槽安装槽122的靠近外框11的侧壁与外框11紧密贴合，并且，车门密封条安装槽121和车窗导槽安装槽122的靠近外框11的侧壁上分别设有弯折形成的第一凸部13和第二凸部14，在远离外框11的侧壁上分别设有弯折形成的卡勾部15和第三凸部16，车门密封条3通过第一凸部13和卡勾部15与窗框1卡接，车窗导槽2通过第二凸部14和第三凸部16与窗框1卡接。第一凸部13的两个侧壁钣金紧密贴合，能够避免断面空腔带来的空间浪费，保证了窗框1宽度的最小化，减小了其对a柱障碍角的影响。车门密封条安装槽121的底壁与车窗导槽安装槽122的底壁、以及第三内框12c的底壁延长部123之间紧密贴合，也可以减小窗框1的宽度，减小其对a柱障碍角的影响。
请进一步参阅图3，车门密封条3包括安装部31、泡管部32和唇边部33。安装部31为平面状，其位于车门密封条安装槽121内，且其内端与唇边部33相连。唇边部33自安装部31的内端向外倾斜延伸，其与安装部31之间形成一锐角。唇边部33的靠近外框11的表面上形成有第一密封条唇边33a和第二密封条唇边33b，第一密封条唇边33a和第二密封条唇边33b之间形成一卡槽，用于供外框11的第一凸部13卡入。唇边部33的外端稍微向内弯折，在唇边部33的外端形成能够同时与侧围4和外框11相抵的第三密封条唇边33c。
泡管部32设于唇边部33的靠近车身内侧的表面上，且与唇边部33的连接部位靠近唇边部33与安装部31的连接部位。在安装部31的内端与唇边部33之间形成与第一内框12a的卡勾部15相匹配的卡勾槽31a。泡管部32的横截面为一封闭式结构，其包括斜伸段321、弧状段322和缓冲段323，斜伸段321为平面状，其由唇边部33的末端反向向内延伸，也即，泡管部32的斜伸段321与唇边部33的主体部分基本上位于同一平面内，并且，斜伸段321的末端与窗框1的第三内框12c的底壁相抵，这样，第一内框12a的末端卷边与第二内框12b的底壁和第三内框12c的底壁延长部123之间的搭接缝就被车门密封条3盖住，不会从车辆内部看见其中的缺口和搭接缝，提高了视觉美观效果。弧状段322由斜伸段321的末端向侧围4延伸，缓冲段323由弧状段322的末端向车身外侧倾斜延伸，且缓冲段323和弧状段322的连接部位形成泡管凸缘324，泡管凸缘324能够在车门关闭时与侧围4相抵。
当车门关闭时，泡管部32与侧围4挤压干涉，由于泡管部32的斜伸段321和唇边部33的横截面位于同一直线上，缓冲段323在被侧围4挤压时不易使唇边部33产生形变，避免了缓冲段323与唇边部33产生干涉导致的车门与侧围4的干涉问题，也避免了唇边部33露出外框11表面长短不一致的现象，进一步提升了视觉美观效果。在本实施例中，泡管部32与侧围4的挤压干涉间隙为2.5mm～3.5mm，斜伸段321末端到侧围4与泡管部32的干涉处的距离为8mm。
请进一步参阅图4，车窗导槽2大致为一“凹”字型结构，车窗导槽2的外侧壁上设有第一导槽唇边26a和第二导槽唇边26b，第一导槽唇边26a和第二导槽唇边26b之间形成一卡槽，用于供外框11的第二凸部14卡入。车窗导槽2的内侧壁上设有第三导槽唇边26c和第四导槽唇边26d，第三导槽唇边和第四导槽唇边之间形成一卡槽，用于供外框11的第三凸部16卡入。外侧壁和内侧壁的顶端均设有向车窗导槽2内部延伸的卡接筋21，车窗玻璃通过卡接筋21卡接在车窗导槽2内。车窗导槽2的底壁内侧设有向车窗导槽2内侧延伸的底壁内唇边22，底壁内唇边22用于与车窗玻璃6的端部相抵。车窗导槽22的底壁外侧设有向第二内框12b的底壁延伸的底壁外唇边23，底壁外唇边23的附近还设有缓冲凸条24，缓冲凸条24的高度小于底壁外唇边23的高度，车窗导槽22的底壁外侧的两端设有两个导槽凸缘25，该两个导槽凸缘25的强度大于底壁外唇边23的强度。通过底壁外唇边23、缓冲凸条24及导槽凸缘25的设置，能够有效降低车窗玻璃6因振动产生的噪音以及车窗玻璃6上升时产生的冲顶噪音，提高了用户体验，减少用户抱怨。
综上，本发明的汽车车门在不减少车门玻璃与外框11重合长度的前提下，通过减少窗框1钣金内部的空隙和调整车门密封条3的结构规避了窗框1自身的空间占用，实现了对窗框1宽度的优化，减小了窗框1及其可能附加的装饰条对a柱障碍角产生的不良影响；本发明还通过调整唇边部33与泡管部32之间的位置关系，调整了车门密封条3与侧围4和窗框1的配合关系，避免了唇边部33与泡管部32产生干涉导致的车门与侧围4的干涉问题，也避免了唇边部33露出外框11表面长短不一致的现象，进一步提升了视觉美观效果；本发明还通过车窗导槽2内缓冲结构的设置，有效降低了车窗玻璃6因振动产生的噪音以及车窗玻璃6上升时产生的冲顶噪音，提高了用户体验，减少用户抱怨。本发明在考虑了重量和成本的需求的同时，降低了前期布置难度，大大提高了整车品质。
以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
1.一种车门密封条，其特征在于：所述车门密封条(3)包括安装部(31)、泡管部(32)和唇边部(33)，所述安装部(31)用于安装至车门的车门密封条安装槽(121)内，所述唇边部(33)自所述安装部(31)的内侧向外倾斜延伸，所述泡管部(32)设于所述安装部(31)与所述唇边部(33)的连接部位，所述泡管部(32)包括斜伸段(321)、弧状段(322)和缓冲段(323)，所述斜伸段(321)自所述唇边部(33)的末端向内倾斜延伸，且所述斜伸段(321)与所述唇边部(33)的主体部分位于同一平面内，所述弧状段(322)自所述斜伸段(321)的内端向侧围(4)延伸，所述缓冲段(323)自所述弧状段(322)的末端向车身外侧倾斜延伸。
2.根据权利要求1所述的车门密封条，其特征在于：所述缓冲段(323)和弧状段(322)的连接部位形成泡管凸缘(324)，所述泡管凸缘(324)在车门关闭时与侧围(4)相抵。
3.根据权利要求1所述的车门密封条，其特征在于：所述泡管部(32)与侧围(4)的挤压干涉间隙为2.5mm～3.5mm，所述斜伸段(321)的内端到侧围(4)与所述泡管部(32)的干涉处的距离为8mm。
4.根据权利要求1所述的车门密封条，其特征在于：所述安装部(31)的内端与所述唇边部(33)之间形成有用于安装所述车门密封条(3)的卡勾槽(31a)。
5.根据权利要求1所述的车门密封条，其特征在于：所述唇边部(33)的靠近所述安装部(31)的表面上形成第一密封条唇边(33a)和第二密封条唇边(33b)，所述第一密封条唇边(33a)和所述第二密封条唇边(33b)之间形成用于安装所述车门密封条(3)的卡勾槽(31a)。
6.根据权利要求1所述的车门密封条，其特征在于：所述唇边部(33)的外端向内弯折，在所述唇边部(33)的外端形成第三密封条唇边(33c)。
7.一种汽车车门，包括窗框(1)和车门密封条(3)，其特征在于：所述窗框(1)上设有用于安装所述车门密封条(3)的车门密封条安装槽(121)，所述车门密封条(3)为权利要求1-6中任一项所述的车门密封条。
8.根据权利要求7所述的汽车车门，其特征在于：所述窗框(1)由钣金冲压形成，所述车门密封条安装槽(121)的外壁上形成有第一凸部(13)，所述第一凸部(13)的两个侧壁钣金紧密贴合。
9.根据权利要求7所述的汽车车门，其特征在于：所述汽车车门还包括车窗导槽(2)，所述窗框(1)上形成有用于安装所述车窗导槽(2)的车窗导槽安装槽(122)，所述车窗导槽(2)的底壁两端设有导槽凸缘(25)，所述导槽凸缘(25)之间设有底壁外唇边(23)和缓冲凸条(24)，所述缓冲凸条(24)的高度小于所述底壁外唇边(23)的高度。
10.根据权利要求9所述的汽车车门，其特征在于：所述窗框(1)包括外框(11)和位于所述外框(11)内侧的内框(12)，所述内框(12)包括第一内框(12a)、第二内框(12b)和第三内框(12c)，所述车门密封条安装槽(121)设于所述第一内框(12a)，所述车窗导槽安装槽(122)设于所述第二内框(12b)，所述第三内框(12c)位于所述第二内框(12b)的内侧，所述第三内框(12c)的底壁与所述泡管部(32)相抵，且所述泡管部(32)遮盖所述第一内框(12a)的内端卷边与所述第二内框(12b)的底壁和所述第三内框(12c)的底壁延长部(123)之间的搭接缝。
技术总结