本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车板簧总成。
背景技术：
汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，具有可靠性好、结构简单、制造工艺流程短且结构大大简化等优点。传统汽车板簧的材质一般采用硅锰钢，但是国内某主机厂提出某款配有金属板簧大客车在行驶过程中，金属板簧出现“咯吱”摩擦异响，行驶颠簸，由此降低了乘客乘车的舒适度；这是由于汽车的板簧结构为多层金属片叠压而成，变形过程中金属层片间相互摩擦，产生异响。
由于玻璃纤维材料的强度与韧性，研究者致力于以玻璃纤维材料取代金属材料用于汽车板簧。相关资料表明，玄武岩纤维的模量、强度等力学性能都优于e玻璃纤维，密度与玻璃纤维相当。因此，利用玄武岩纤维增强聚氨酯复合材料为基体的新型复合材料板簧不断被研发出来。图1为玄武岩增强材料板簧总成结构示意图，其由六部分组成，1为金属卷耳，2为玄武岩纤维增强复合材料板簧，3为上金属板，4为粘结剂，5为下金属板，6为连接配件；由图可知，上金属板4和下金属板5相对设置于复合材料板簧2的中心处，上金属板4、下金属板5与复合材料板簧2之间采用胶粘方式连接，金属卷耳1设置于复合材料板簧2的两端，且与复合材料板簧2采用胶粘和螺栓的连接形式。其中，上金属板4上端面(未与复合材料板簧2相接触端)中心有一个圆柱，用于板簧总成和汽车桥架的定位，具体如图2所示。上述板簧总成上金属板4与复合材料板簧2的连接稳定性差，汽车紧急刹车时容易发生危险。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题在于提供一种汽车板簧总成，本申请提供的汽车板簧总成具有较好的稳定性。
有鉴于此，本申请提供了一种汽车板簧总成，包括金属卷耳、上金属板、下金属板和复合材料板簧，所述上金属板的下端面设置有与中心圆柱对应的定位凸台，所述复合材料板簧上设置有与所述定位凸台相配合的凹槽，用于上金属板的连接定位。
优选的，所述复合材料板簧与所述上金属板之间还设置有粘结剂层。
优选的，所述复合材料板簧为中心厚、两端薄的板簧，且所述复合材料板簧的中心与所述上金属板的连接部分为平直段。
优选的，所述复合材料板簧的厚度为渐变过渡型。
优选的，所述凹槽的厚度为1～2mm。
优选的，所述下金属板与所述复合材料板簧之间还设置有粘结剂层。
本实用新型提供了一种汽车板簧总成，包括金属卷耳、上金属板、下金属板和复合材料板簧，所述上金属板的下端设置有与中心圆柱对应的定位凸台，所述复合材料板簧上设置有与所述定位凸台相配合的凹槽，用于上金属板的连接定位。本申请通过在上金属板与复合材料板簧相连接处，在上金属板的下端设置定位凸台以及在复合材料板簧的上表面对应设置凹槽，实现了上金属板与复合材料板簧的连接，且具有较好的稳定性，提高了整体结构20％的剪切强度，避免了汽车在紧急刹车时车桥和板簧发生窜动，提高了汽车的安全性。
附图说明
图1为本实用新型现有技术中的汽车板簧总成的整体结构示意图；
图2为本实用新型现有技术中的汽车板簧总成的局部结构示意图；
图3为本实用新型提供的汽车板簧总成的整体结构示意图；
图4为本实用新型提供的汽车板簧总成的局部结构示意图。
具体实施方式
为了进一步理解本实用新型，下面结合实施例对本实用新型优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本实用新型的特征和优点，而不是对本实用新型权利要求的限制。
鉴于现有技术中复合材料板簧总成连接不稳定的问题，本申请提供了一种新型的汽车板簧总成，其实现了汽车板簧中连接稳定性，提高了汽车板簧总成的安全系数。具体的，本实用新型实施例公开了一种汽车板簧总成，具体如图3和图4所示，其包括金属卷耳、上金属板、下金属板和复合材料板簧，所述上金属板的下端设置有与中心圆柱对应的定位凸台，所述复合材料板簧上设置有与所述定位凸台相配合的凹槽，用于上金属板的连接定位。
以汽车板簧总成具体应用时的位置关系来设定汽车板簧总成中的上金属板和下金属板，即上金属板是与汽车桥架相接触的金属板，下金属板是与汽车桥架远离的金属板。在此基础上，上金属板的上端和下端则是相应的可以确定，这个位置关系只是相对意义上的位置关系。鉴于此，所述上金属板的下端即所述上金属板与所述复合材料板簧相接触的一端，设置有与上金属板上端中心圆柱所对应的定位凸台，在复合材料板簧的上端基于所述上金属板的下端相接触的一端设置有与所述定位凸台相配合的凹槽，以实现定位凸台与所述凹槽的匹配。本申请通过设置定位凸台与凹槽实现了上金属板与复合材料板簧的稳定连接。
在某些具体实施例中，为了进一步增加上金属板与复合材料板簧的稳定性，在所述上金属板与所述复合材料板簧相接触部分，所述上金属板与所述复合材料板簧之间还设置有粘结剂层。同样，所述下金属板与所述复合材料板簧之间还设置有粘结剂层。
在某些具体实施例中，所述复合材料板簧为中间厚、两端薄的板簧且所述复合材料板簧的中心与所述上金属板的连接部分为平直段；即所述上金属板与所述复合材料板簧相接触部分是平直的。所述复合材料板簧的中间部分至两端部分厚度是逐渐过渡的，即中心部分至两端部分厚度逐渐变薄。
在某些具体实施例中，在与所述复合材料板簧的连接部分，所述上金属板和所述下金属板的厚度为3～5mm，以保证上金属板、下金属板与复合材料板簧厚度上相匹配，保证金属板和复合材料变形协调。所述凹槽的厚度为1～2mm，以保证汽车板簧总成的连接稳定性和汽车板簧总成的疲劳强度。
本申请提供了一种汽车板簧总成，其通过设置定位凸台和凹槽，实现了上金属板和复合材料板簧的连接稳定性，提高了汽车的安全系统；进一步的，本申请通过上金属板、复合材料板簧和下金属板厚度的比例调整，保证了汽车板簧总成的变形协调性，进一步实现了汽车板簧总成的安全性和舒适性。
为了进一步理解本实用新型，下面结合实施例对本实用新型提供的汽车板簧总成进行详细说明，本实用新型的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例
一种汽车板簧：由复合材料板簧、设置于复合材料板簧两端的金属卷耳、设置于复合材料板簧中心且分别与复合材料板簧上表面和下表面相接触的上金属板和下金属板；上金属板的上端面的中心设置有圆柱，用于实现汽车板簧和汽车桥架的定位，上金属板的下端面与圆柱对应部位设置有定位凸台，复合材料板簧的上端面设置有与定位凸台配合的凹槽，以实现复合材料板簧和上金属板的稳定连接，上金属板与复合材料板簧之间还设置有聚氨酯胶粘剂层；下金属板与复合材料板换之间设置有聚氨酯胶粘剂层；
上金属板的厚度为3～4mm，下金属板的厚度为3～4mm，凹槽的深度为1～2mm。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种汽车板簧总成，包括金属卷耳、上金属板、下金属板和复合材料板簧，其特征在于，所述上金属板的下端面设置有与中心圆柱对应的定位凸台，所述复合材料板簧上设置有与所述定位凸台相配合的凹槽，用于上金属板的连接定位。
2.根据权利要求1所述的汽车板簧总成，其特征在于，所述复合材料板簧与所述上金属板之间还设置有粘结剂层。
3.根据权利要求1所述的汽车板簧总成，其特征在于，所述复合材料板簧为中心厚、两端薄的板簧，且所述复合材料板簧的中心与所述上金属板的连接部分为平直段。
4.根据权利要求3所述的汽车板簧总成，其特征在于，所述复合材料板簧的厚度为渐变过渡型。
5.根据权利要求1所述的汽车板簧总成，其特征在于，所述凹槽的厚度为1～2mm。
6.根据权利要求1所述的汽车板簧总成，其特征在于，所述下金属板与所述复合材料板簧之间还设置有粘结剂层。
技术总结