本实用新型涉及工业生产技术领域，尤其涉及一种双层自动回流装配线系统。
背景技术：
在工业生产中经常用到装配线，以组装零部件；其中，装配线又称流水线，其上运载有待组装的零部件，装配线能够以一定速率连续且均匀地通过一系列装配工作点，以完成对运载于其上的零部件的装配任务。
现有的工业生产企业中，为了节约占地面积及提高装配效率，通常设置上下两层装配线，其中，两层装配线的运输方向相反；待组装的零部件在经过一层装配线运输和装配完毕后，可回流至另一层装配线再次进行运输和装配，从而完成零部件的所有装配工序。通过设置上下两层装配线，能够节省装配线的占地面积，并提高装配效率。
然而，现有的两层装配线中，零部件大多都在两层装配线的上端面进行装配，零部件在经过一层装配线运输和装配完毕后，需要操作人员手动将该零部件搬运到另一层装配线上，从而降低了零部件的装配效率。
技术实现要素：
本实用新型提供一种双层自动回流装配线系统，旨在解决现有技术中两层装配线的装配方式导致的零部件装配效率低下的问题。
为实现上述目的，本实用新型提出一种双层自动回流装配线系统，包括装配线设备，以及的升降回流设备；其中，
装配线设备包括：装配线机架，以及固定于装配线机架、且上下对齐排布的上层装配线和下层装配线，其中，上层装配线的运输方向和下层装配线的运输方向相反；
升降回流设备具体设置于装配线设备的长度方向上、且远离上层装配线或下层装配线的运输开始端的一侧位置。
优选地，升降回流设备包括：设置于装配线设备的长度方向上、远离上层装配线或下层装配线的运输开始端一侧的升降机架；
固定于升降机架的升降滑轨机构，所述升降滑轨机构上下滑动运输；
固定于升降机架的升降动力机构；
通过升降滑轨机构与升降机架相连的升降回流托架，升降回流托架还与升降动力机构相连；
以及，固定于升降回流托架的滚筒机构，其中，滚筒机构的运输方向与上层装配线的运输方向或与下层装配线的运输方向相平行。
优选地，升降回流托架包括：
通过升降滑轨机构与升降机架相连的竖向支撑架；以及，
与竖向支撑架固定相连的水平托架，其中，水平托架固定有滚筒机构，滚筒机构的上端面高于水平托架的上端面；
升降动力机构包括：
与竖向支撑架固定相连的气缸升降机构，气缸升降机构包括固定于升降机架底端的竖向气缸筒；以及，
插接于竖向气缸筒的升降活塞杆，其中，升降活塞杆远离竖向气缸筒的一端与竖向支撑架固定相连。
优选地，滚筒机构，包括：
固定于升降回流托架的运输辊组，其中，运输辊组包括多条相互平行排布的运输辊；
分别套接于每条运输辊两侧的驱动链轮；
以及，套接于运输辊组同侧驱动链轮的运输链。
优选地，上层装配线和下层装配线均为倍速装配线；倍速装配线包括：
固定于装配线机架的宽度方向两侧、且相互平行设置的两件支撑梁体，其中，两件支撑梁体均为中空结构；
两组倍速链机构，该两组倍速链机构分别沿每件支撑梁体的长度方向设置于支撑梁体内；
以及，两组倍速链张紧机构，所述两组倍速链张紧机构分别插接于两件支撑梁体之间、且套接倍速链机构，两组倍速链张紧机构分别固定于支撑梁体的长度方向两端。
优选地，所述双层自动回流装配线系统，还包括：
搭载于两组倍速链机构之间的产品治具板；以及
固定于产品治具板上的产品框。
优选地，滚筒机构中运输辊组两侧的运输链之间宽度与倍速装配线中两组倍速链机构之间宽度相同，双层自动回流装配线系统还包括：
两片固定于产品治具板底面的倒“l”形限位挡板，产品治具板通过两片倒“l”形限位挡板分别与两组倍速链机构对应相接。
优选地，装配线设备还包括：
固定于装配线机架的进料机构，其中，进料机构靠近下层装配线的运输起始一端，且进料机构的上平面与下层装配线的上平面相平齐。
优选地，装配线设备，还包括：
固定于装配线机架的治具板阻挡机构，其中，治具板阻挡机构靠近上层装配线的运输结束一端；
治具板阻挡机构包括：固定装配线机架的宽度方向两侧的两片延伸固定板；
设置于两片延伸固定板之间、且相互平行排布的运输辊；
以及，铰接于延伸固定板末端的限位横杆。
优选地，双层自动回流装配线系统，还包括设置于装配线设备一侧的生产看板机构；生产看板机构包括：
设置于装配线设备的宽度方向一侧的看板支撑架；
以及，固定于看板支撑架顶端的生产看板。
本实用新型技术方案提供的双层自动回流装配线系统的工作过程如下：
装配线设备包括装配线机架；以及固定于装配线机架、且上下对齐排布的上层装配线和下层装配线。当零部件运至装配线设备时，通过一层装配线进料，然后零部件通过该装配线的运输经过各装配工作点，在各装配工作站进行加工。另外在升降回流设备能够升降运动，从而使得升降回流设备的上平面与该零部件所在装配线的上平面相平齐。当零部件运至上述一层装配线的运输末端时，零部件将运至升降回流设备上；然后通过升降回流设备的升降运输，升降回流设备上的零部件将被送入另一层装配线。因为上层装配线与下层装配线的运输方向相反，所以零部件将在上述另一层装配线上反向经过各个装配工作点，从而完成整个装配流程。
本实用新型技术方案提供的双层自动回流装配线系统，设置升降回流设备，通过升降回流设备的升降运输以及水平运输，升降回流设备能够将零部件从装配线设备的一层装配线运输至另一层装配线，从而解决了现有技术中零部件在经过一层装配线运输和装配完毕后，需要操作人员手动将该零部件搬运到另一层装配线上导致的降低零部件的装配效率的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1是本实用新型一示例性实施例提供的一种双层自动回流装配线系统的结构示意图；
图2是图1所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的主视图；
图3是图2所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的a圈所确定的部分结构的示意图；
图4是图1所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的俯视图；
图5是图1所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的左视图；
图6是本实用新型一示例性实施例提供的一种倍速链机构的运行原理图。
附图标号说明：
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；“连接”可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
参见图1，图1为本实用新型一示例性实施例提供的一种双层自动回流装配线系统的结构示意图；如图1所示，本实施例提供的双层自动回流装配线系统，包括：
装配线设备1，以及升降回流设备2。
装配线设备1作为装配零部件的流水线，能够将零部件运输到各个装配工作点，从而完成对零部件的装配任务。升降回流设备2用于从一装配线上水平接收零部件，然后通过升降回流设备2自身升降该零部件，再将该零部件横向输送至另一装配线上。通过将该升降回流设备2设置于装配线设备1的长度方向的一侧，在装配线设备1的一装配线运输和装配完毕后，使用该升降回流设备2能够将零部件运输至另一装配线进行二次装配，从而完成零部件的所有装配工序。
其中，装配线设备1包括：装配线机架11，以及固定于装配线机架11、且沿上下对齐排布的上层装配线12和下层装配线13，上层装配线12的运输方向和下层装配线13的运输方向相反。
在该装配线设备1中，装配线机架11用于固定连接上层装配线12和下层装配线13，并且能够使得上层装配线12和下层装配线13始终沿竖直方向对齐排布。另外由于上层装配线12的运输方向和下层装配线13的运输方向相反，因此待装配的零部件在经过下层装配线13装配完毕后能够再运输至上层装配线12的起始端，通过上层装配线12运输经过各个装配工作点，进行二次装配。
升降回流设备2具体设置于装配线设备1的长度方向上、远离上层装配线12或下层装配线13的运输开始端的一侧位置。升降回流设备2能够升降运动，进而能够将零部件从下层装配线13搬运至上层装配线12，或者将零部件从上层装配线12搬运至下层装配线13。
本实施例提供的双层自动回流装配线系统，通过该升降回流设备2的升降运输及水平运输，升降回流设备2能够将零部件从装配线设备1的下层装配线13自动运输至上层装配线12，或者从上层装配线12自动搬运至下层装配线13，从而解决了现有技术中零部件在经过下层装配线13运输和装配完毕后，需要操作人员手动将该零部件搬运至上层装配线12导致的零部件装配效率低下的问题。
其中，如图1所示，升降回流设备2包括：设置于装配线设备1的长度方向上、远离上层装配线12或下层装配线13的运输开始端一侧的升降机架21。该升降机架21是升降回流设备2的整体框架，对升降回流设备2的整体结构具有支撑作用。
固定于升降机架21的升降滑轨机构22，该升降滑轨机构22上下滑动运输。该升降滑轨机构22包括上下排布于升降机架21的升降滑轨，以及连接于升降滑轨的滑块。
固定于升降机架21的升降动力机构23。该升降动力机构23用于提供升降动力。
通过升降滑轨机构22与升降机架21相连的升降回流托架24，升降回流托架24还与升降动力机构23相连。
升降回流托架24通过升降滑轨机构22的滑块连接于竖直设置的升降滑轨上，在升降动力机构23的带动下，该升降回流托架24能够通过上述升降滑轨机构22沿升降机架21做竖直运动，进而带动升降回流托架24上的零部件在上层装配线12和下层装配线13之间运输，实现零部件在上层装配线12和下层装配线13之间实现回流。
以及，固定于升降回流托架24的滚筒机构25，其中，滚筒机构25的运输方向与上层装配线12的运输方向或与下层装配线13的运输方向相平行。该滚筒机构25还配备有水平运输动力机构，以实现该滚筒机构25水平方向的自动运输。
其中，滚筒机构25的最高升降运输高度，高于或平齐于上层运输线的上平面，最低升降运输高度低于或平齐于下层运输线的上平面。
通过在升降回流托架24上设置滚筒机构25，当升降回流托架24运输该滚筒机构25至与一层装配线平齐时，该滚筒机构25能够水平接收或向装配线输送零部件。具体地，当滚筒机构25在升降回流托架24的带动下，运输至与下层装配线13平齐时，零部件能够从下层装配线13运输至该滚筒机构25上；然后升降动力机构23通过升降滑轨机构22带动升降回流托架24向上运动，进而将滚筒机构25运输至与上层装配线12的上平面相平齐的位置；然后滚筒机构25再水平运动，将滚筒机构25上的零部件运输至上层装配线12上，实现零部件在装配线设备1上的回流。
综上，当零部件运至装配线设备1时，通过上层装配线12或下层装配线13进料，然后零部件通过该装配线的运输经过各装配工作点，在各装配工作站进行加工。另外在升降回流设备2中，升降动力机构23驱动升降滑轨机构22沿升降机架21竖向运动，进而驱使升降回流托架24上升或下降，使得固定于升降回流托架24的滚筒机构25的上平面与该零部件所在装配线的上平面相平齐；其中，滚筒机构25的上平面为滚筒机构25上的运输辊或运输皮带的上平面，装配线的上平面为上层或下层装配线的运输辊或运输皮带的上平面。当零部件运至该装配线长度方向的末端时，零部件将运至升降回流设备2的滚筒机构25上；然后通过升降动力机构23驱动升降滑轨机构22做竖直运动，进而升降滑轨机构22带动升降回流托架24竖向运动，使得升降回流托架24上的滚筒机构25与另一装配线的上平面相平齐；此时，通过滚筒机构25水平滚动，滚筒机构25上的零部件将被送入上述另一装配线。因为上层装配线12与下层装配线13的运输方向相反，所以零部件将在另一装配线上反向经过各个装配工作点，从而完成整个装配流程。
本实施例提供的双层自动回流装配线系统，通过设置升降回流设备2，通过该升降回流设备2上的升降回流托架24的上下运输及滚筒机构25的水平运输，能够将零部件从一层装配线上运输至另一层装配线，从而实现双层装配线之间的自动回流。从而解决了现有技术中零部件在经过一装配线运输和装配完毕后，需要操作人员手动将该零部件搬运到另一装配线上，导致的降低零部件的装配效率的问题。
其中，为了满足升降回流托架24在上层装配线12和下层装配线13之间运输零部件的功能，作为一种优选的实施例，请参见图2和图3。图2是图1所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的主视图，图3是图2所示实施例提供的双层自动回流装配线系统的a圈所圈定的部分结构的示意图，如图2和图3所示，原图1实施例提到的升降回流托架24具体包括：
通过升降滑轨机构22与升降机架21相连的竖向支撑架241。该竖向支撑架241能够起到固定作用，能够固定滚筒机构25等装置。
竖向支撑架241通过升降滑轨机构22与升降机架21相连。由于升降滑轨机构22沿竖直方向固定于升降机架21上，因此竖向支撑架241能够通过该升降滑轨机构22沿升降机架21做升降运动。
该竖向支撑架241固定连接水平托架242及滚筒机构25，通过升降滑轨与升降机架21连接，能够起到升降滚筒机构25的作用。
以及，与竖向支撑架241相固定的水平托架242，其中，水平托架242固定连接有上述滚筒机构25，滚筒机构25的上端面高于水平托架242的上端面。
竖向支撑架241与水平托架242固定相连，且水平托架242固定连接有滚筒机构25，因此当该竖向支撑架241通过升降滑轨机构22顺着升降机架21做升降运动时，能够带动水平托架242以及连接于水平托架242的滚筒机构25也做升降运动，从而实现装配线在上层装配线12及下层装配线13之间的回流运输。
另外，水平托架242固定连接滚筒机构25，该滚筒机构25用于承载装配件，滚筒机构25的上端面高于水平托架242的上端面，则滚筒机构25的上端面与装配线的上端面相平齐时，通过该滚筒机构25的水平运输，装配线上的装配件能够平稳运送至滚筒机构25上，或者从滚筒机构25运送至装配线上。另外，由于滚筒机构25固定于水平托架242，该水平托架242又与竖向支撑架241固定相连，竖向支撑架241能够沿竖直方向升降运输，因此该滚筒机构25能够在上层运输线和下层运输线之间回流运输。
另外，为了实现对滚筒机构25的升降运输，升降动力机构23可选用气缸升降机构231进行运输。作为一种优选的实施例，具体如图2和图3所示，图中的升降动力机构23包括：
与竖向支撑架241固定相连的气缸升降机构231，参见图3，该气缸升降机构231包括固定于升降机架21底端的竖向气缸筒2311。
该气缸升降机构231与竖向支撑架241固定相连，能够使得竖向支撑架241沿着升降机架21做升降运动。
气缸升降机构231还包括插接于竖向气缸筒2311的升降活塞杆2312，其中，升降活塞杆2312远离竖向气缸筒2311的一端与竖向支撑架241固定相连。
竖向气缸筒2311固定于升降机架21的底端，并且该升降活塞杆2312远离竖向气缸筒2311的一端又与竖向支撑架241相固定，因此通过升降活塞杆2312的上下运动，能够带动竖向支撑架241做升降运动。并且由于该竖向支撑架241又通过升降滑轨机构22与升降机架21相连，因此该竖向支撑架241能够沿着升降机架21稳定升降，竖向支撑架241又与水平托架242固定，水平托架242上设置有滚筒机构25，因此竖向支撑架241稳定升降能够带动滚筒机构25稳定升降运行，实现零部件在上层装配线12和下层装配线13之间的回流运输。
其中，为了实现滚筒机构25对零部件的水平运输功能，作为一种优选的实施例，如图2所示，图1实施例提到的滚筒机构25，包括：
固定于升降回流托架24的运输辊组251，其中，运输辊组251包括多条相互平行排布的运输辊。
分别套接于每条运输辊两侧的驱动链轮252。
以及，分别套接于运输辊组251同侧驱动链轮252的运输链253。
运输辊组251包括多条相互平行排布的运输辊，通过该运输辊组251中多条运输辊的滚动，能够带动套接于每条运输辊两侧的驱动链轮252转动，进而驱动链轮252转动能够带动驱动链轮252上的运输链253转动，实现该滚筒机构25的水平运输。当该滚筒机构25的上平面与上层装配线12或下层装配线13的上平面相平齐时，在运输辊组251中多条运输辊的带动下，零部件能够从装配线上水平运输至滚筒机构25，或者从滚筒机构25运输至装配线上。
其中，滚筒机构25还设置有水平动力机构，该水平动力机构与运输辊组251连接，驱动运输辊组251转动，进而带动运输链253转动。
另外，零部件从装配线运输至滚筒机构25时，在惯性的作用下，零部件可能继续滑行，从滚筒机构25远离装配线设备1的一侧滑出。为了避免此种情况，优选地，本实施例提供的双层自动回流装配线系统还包括固定于升降回流托架24的滚筒挡板5，其中，该滚筒挡板5的顶端高于滚筒机构25的上平面。
参见图1和图2，为了提高上层装配线12和下层装配线13对零部件的运输速度，作为一种优选的实施例，上层装配线12和下层装配线13均为倍速装配线；倍速装配线包括：
固定于装配线机架11的宽度方向两侧、且相互平行设置的两件支撑梁体14，其中，两件支撑梁体14均为中空结构。
如图1和图2所示，支撑梁体14设置于装配线机架11的宽度方向的两侧且相互平行，共同构成了倍速装配线的支撑框架；并且两件支撑梁体14均为中空结构，用于搭载倍速链机构15，也成为两组倍速链机构15的运行空间。
该两组倍速链机构15分别沿每件支撑梁体14的长度方向设置于支撑梁体14内。
倍速链机构15是一种加速运行零部件的机构。通过运用倍速链条的增速功能，能够使倍速链机构15上承载货物的工装板获得远超于倍速链的速度，以快速运行。
参见图6，倍速链机构15包括大口径外辊、小口径内辊以及套接于小口径内辊外周的倍速链条，其中大口径外辊与小口径内辊同轴连接。倍速链机构15的原理如图6所示，由于大口径外辊和小口径内辊之间发生的摩擦力的作用，两者会保持相同的旋转状态，按照辊子口径的比例，输送物的速度为链条速度的2.5倍。
倍速链条以速度ν运行时、小口径内辊外周(在导轨上运行时的转速)的周速度为ν。由于此时大口径外辊和小口径内辊以同一角速度旋转，因此大口径外辊外周的周速度可根据公式：v1＝(r/r)*ν计算出来，其中，v1为大口径外辊外周的周速度，r为大口径外辊的半径，r为小口径内辊的半径,v是小口径内辊外周的周速度。
因此倍速链机构15上零部件的输送速度v2等于外辊的周速度(r/r)×ν和链条速度ν的数值之和。公式如下：
v2＝(r/r)×ν ν，即：v2＝(r/r 1)×ν。
通过设置倍速链机构15，能够提高倍速链机构15上零部件的运输速度，进而提高零部件的装配速度。倍速链机构15沿支撑梁体14的长度方向设置，通过倍速链机构15的运输，能够实现零部件在上层装配线12及下层装配线13的水平运输。
该倍速装配线还包括两组倍速链张紧机构16，该两组倍速链张紧机构16分别插接于两件支撑梁体14之间、且套接倍速链机构15，两组倍速链张紧机构16分别固定于支撑梁体14的长度方向两端。
其中，为了保证装配效率，下层装配线13的运输速度大于上层装配线12的运输速度。
倍速链张紧机构16分别固定于支撑梁体14的长度方向两端，用于张紧倍速链并使得两组倍速链机构15同步运输。通过使用倍速链机构15，能够提高零部件在上层装配线12及下层装配线13的运输效率，进而提高零部件的整体装配效率。
另外，为了便于操作人员对零部件的加工操作，作为一种优选的实施例，图1所示的双层自动回流装配线系统还包括：搭载于两条倍速链机构15之间的产品治具板3；以及固定于产品治具板3上的产品框31。
产品治具板3搭载于两组倍速链机构15之间，用于固定产品框31，方便操作人员对零部件进行加工，另外产品框31固定于产品治具板3上，能够方便操作人员在产品框31内加工零部件。
另外，由于零部件放置于产品框31内，产品框31固定于产品治具板3上，因此零部件会随着产品治具板3从装配线运输至滚筒机构25上。为了实现产品治具板3的平稳运输，作为一种优选的实施例，如图1和图4所示，本实施例中滚筒机构25中运输辊组251两侧的运输链253之间宽度与倍速装配线中两组倍速链机构15之间宽度相同，图1中的双层自动回流装配线系统，还包括：
两片固定于产品治具板3底面的倒“l”形限位挡板32；
产品治具板3通过两片倒“l”形限位挡板32分别与两组倍速链机构15对应相接。
“l”形限位挡板32固定于产品治具板3底面，该“l”形限位挡板32与两组倍速链机构15相接，从而能够将产品治具板3固定于倍速链机构15之间，使得产品治具板3稳定运行。
另外，由于滚筒机构25中运输辊组251两侧的运输链253之间宽度与倍速装配线中两组倍速链机构15之间宽度相同，因此当滚筒机构25与上层或下层装配线13的上平面相平齐时，通过设置滚筒机构25的运输链253与倍速链机构15相对齐，则该“l”形限位挡板32能够使得产品治具板3平稳滑行至滚筒机构25上。
为了便于对装配线设备1进料作为一种优选的实施例，如图1和图5所示，本实施例中的装配线设备1还包括：
固定于装配线机架11的进料机构17；
其中，进料机构17靠近下层装配线13的运输起始一端，且进料机构17的上平面与下层装配线13的上平面相平齐。
进料机构17固定于装配线机架11上，该进料机构17靠近下层装配线13的运输起始一端，且进料机构17的上平面与下层装配线13的上平面相平齐，因此该进料机构17上待装配的零部件能够平稳滑行至下层装配线13上。
另外，为了实现对装配线设备1的自动进料，优选的，在进料机构17的一侧能够设置上述升降回流设备2，通过该升降回流设备2将零部件搬运至该进料机构17上，然后通过该进料机构17将零部件送入装配线设备1内。
另外，为了方便从装配线上取出装配完毕后的产品，作为一种优选的实施例，如图5所示，图5所示的装配线设备1除了上述实施例提到的结构外，还包括：
固定于装配线机架11的治具板阻挡机构18，其中，治具板阻挡机构18靠近上层装配线12的运输结束一端。
治具板阻挡机构18固定于装配线机架11上，且靠近上层装配线12的运输结束一端，通过设置治具板阻挡机构18能够阻挡产品治具板3，方便操作人员领取装配完毕的产品。
具体地，治具板阻挡机构18包括：固定连接装配线机架11的宽度方向两侧的两片延伸固定板181；
设置于两片延伸固定板181之间、且相互平行排布的输送辊；
以及，铰接于延伸固定板181末端的限位横杆182。
延伸固定板181用于固定上述相互平行排布的运输辊，通过该运输辊能够将承载有产品框31的产品治具板3暂时运输到该治具板阻挡机构18上，并且通过在延伸固定板181末端设置限位横杆182，能够限制产品治具板3的位置，方便相关操作人员领取装配完毕的产品。
另外如图1、图2和图5所示，双层自动回流装配线系统还包括设置于装配线设备1一侧的生产看板机构4；生产看板机构4包括：
设置于装配线设备1的宽度方向一侧的看板支撑架41；其中，如图5所示，该装配线设备1的宽度方向的两侧，具体为垂直于装配线设备1的上层装配线12或下层装配线13的长边的两侧。
具体地，装配线设备1的宽度方向的两侧中，一侧为操作人员进行工作的操作区域，另一侧为看板支撑架41，因此，该看板支撑架41具体设置于装配线设备1的宽度方向上远离操作区域的一侧。
以及，固定于看板支撑架41顶端的生产看板42。
生产看板机构4设置于装配线设备1的宽度方向一侧，并且包括在看板支撑架41顶端设置的生产看板42，操作人员通过该生产看板42能够了解生产任务和生产流程，方便操作人员的相关工作。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。
1.一种双层自动回流装配线系统，其特征在于，包括：
装配线设备，以及升降回流设备；其中，
所述装配线设备包括：装配线机架，以及固定于所述装配线机架、且上下对齐排布的上层装配线和下层装配线，其中，所述上层装配线的运输方向和下层装配线的运输方向相反；
所述升降回流设备设置于所述装配线设备的长度方向上、且远离所述上层装配线或下层装配线的运输开始端的一侧位置。
2.根据权利要求1所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述升降回流设备，包括：
设置于所述装配线设备的长度方向上、远离所述上层装配线或下层装配线的运输开始端一侧的升降机架；
固定于所述升降机架的升降滑轨机构，所述升降滑轨机构上下滑动运输；
固定于所述升降机架的升降动力机构；
通过所述升降滑轨机构与所述升降机架相连的升降回流托架，所述升降回流托架还与所述升降动力机构相连；
以及，固定于所述升降回流托架的滚筒机构，其中，所述滚筒机构的运输方向与所述上层装配线的运输方向或与所述下层装配线的运输方向相平行。
3.根据权利要求2所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述升降回流托架包括：
通过所述升降滑轨机构与所述升降机架相连的竖向支撑架；以及，
与所述竖向支撑架相固定的水平托架，其中，所述水平托架固定有所述滚筒机构，所述滚筒机构的上端面高于所述水平托架的上端面；
所述升降动力机构包括：
与所述竖向支撑架相固定的气缸升降机构，所述气缸升降机构包括固定于所述升降机架底端的竖向气缸筒；以及，
插接于所述竖向气缸筒的升降活塞杆，其中，所述升降活塞杆远离所述竖向气缸筒的一端与所述竖向支撑架固定相连。
4.根据权利要求2所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述滚筒机构，包括：
固定于所述升降回流托架的运输辊组，其中，所述运输辊组包括多条相互平行排布的运输辊；
分别套接于每条所述运输辊两侧的驱动链轮；
以及，两组分别套接于所述运输辊组同侧驱动链轮的运输链。
5.根据权利要求4所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述上层装配线和所述下层装配线均为倍速装配线；所述倍速装配线包括：
固定于所述装配线机架的宽度方向两侧、且相互平行设置的两件支撑梁体，其中，两件所述支撑梁体均为中空结构；
两组倍速链机构，所述两组倍速链机构分别沿每件支撑梁体的长度方向设置于支撑梁体内；
以及，两组倍速链张紧机构，所述两组倍速链张紧机构分别插接于两件所述支撑梁体之间、且套接所述倍速链机构，所述两组倍速链张紧机构分别固定于所述支撑梁体的长度方向两端。
6.根据权利要求5所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，还包括：
搭载于两组所述倍速链机构之间的产品治具板；以及
固定于所述产品治具板上的产品框。
7.根据权利要求6所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述滚筒机构中所述运输辊组两侧的所述运输链之间宽度与所述倍速装配线中所述两组倍速链机构之间宽度相同，所述双层自动回流装配线系统还包括：
两片固定于所述产品治具板底面的倒“l”形限位挡板，所述产品治具板通过所述两片倒“l”形限位挡板分别与所述两组倍速链机构对应相接。
8.根据权利要求6所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述装配线设备，还包括：
固定于所述装配线机架的进料机构，其中，所述进料机构靠近所述下层装配线的运输起始一端，且所述进料机构的上平面与所述下层装配线的上平面相平齐。
9.根据权利要求6所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，所述装配线设备，还包括：
固定于所述装配线机架的治具板阻挡机构，其中，所述治具板阻挡机构靠近所述上层装配线的运输结束一端；
所述治具板阻挡机构包括：固定所述装配线机架的宽度方向两侧的两片延伸固定板；
设置于两片延伸固定板之间、且相互平行排布的输送辊；
以及，铰接于所述延伸固定板末端的限位横杆。
10.根据权利要求1所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，还包括设置于所述装配线设备一侧的生产看板机构；所述生产看板机构包括：
设置于所述装配线设备的宽度方向任一侧的看板支撑架；
以及，固定于所述看板支撑架顶端的生产看板。
11.根据权利要求2所述的双层自动回流装配线系统，其特征在于，还包括：
固定于所述升降回流托架的滚筒挡板，其中，所述滚筒挡板的顶端高于所述滚筒机构的上平面。
技术总结