本发明涉及一种太阳能电池的电极设计，尤其涉及一种n型高效topcon电池的正面电极，属于太阳能电池技术领域。
背景技术：
光伏行业内，电极的成形主要通过丝网印刷实现，利用丝网图形部分网孔透浆料，部分网孔不透浆料的基本原理进行印刷。印刷时在丝网一端倒入浆料，用刮刀在丝网的浆料部位施加一定压力，同时朝丝网另一端移动，浆料在移动中被刮板从图形部分的网孔中挤压到基片上。印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮刀移动而移动，而丝网其它部分与承印物为脱离状态，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个印刷区域后抬起，同时丝网也脱离基片，并通过回墨刀将浆料轻刮回初始位置，工作台返回到上料位置，至此为完整的一个印刷行程。
印刷网版在丝网印刷工艺中占据非常重要的一环，其中网版图形设计又是关键中的关键，可以根据产品的不同需求，对网版的图形相应的做一些调整设计；通过设计并调整图形形状，可以达到降低印刷单耗，从而降低一个总的生产贵金属耗量、降低成本的目的；此外，根据配套电池工艺设计图形形状可以一定程度的提升电池片的转换效率；最后，特殊设计的图形可以配合下游组件端的工艺，提升太阳能组件的生产良率以及功率。因此，印刷网板的图形设计对于电池的性能至关重要。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种n型高效topcon电池的正面电极，通过对n型高效topcon电池正面电极的设计，提高太阳能电池的性能，降低生产成本。
为此，本发明采用如下技术方案：
一种n型高效topcon电池的正面电极，包括多条细栅线以及多条主栅线，所述主栅线中的至少一条由至少两段间隔设置的主栅线段组成，各主栅线段的两末端均开叉形成两个支叉线；所述细栅线的数量为95～105根。细栅线的数量为95～105根，可以提高电池电性能的voc和isc，且能保证电池的填充因子ff达到一个理想值，从而提升电池总体的转换效率。
作为优选，所述主栅线由两段相等的主栅线段组成，两段主栅线段之间的间隔的中点位于电池片的中线上。这样，在电池的电极图形中间部分形成中线，与电池片切半工艺相配合，可与组件端工艺改进相结合，降低组件焊接不良率，提升组件的整体发电功率。
作为优选，所述主栅线的宽度为0.07μm，支叉线的宽度为0.05μm。此宽度可以保证印刷浆料拉托力以及组件浆料可靠性合格，同时又可以降低单片印刷电池片的浆料耗量，降低成本，同时提升电池的转换效率。
作为优选，在所述主栅线上设置有若干pad焊点，各个pad焊点的尺寸不相同，相邻pad焊点之间的距离大小不同。结合组件端焊接技术改进，可以降低焊接不良，提升组件产品生产良率。
作为优选，在主栅线与细栅线相交处有防断栅设计。减少因为实际生产过程中因为印刷断栅不良导致的电池效率损失。
作为优选，所述防断栅设计为细栅线上、细栅线与主栅线相交处由相交处向远端逐渐变细，形成一个等腰梯形结构。减少因为实际生产过程中因为印刷断栅不良导致的电池效率损失。
作为优选，细栅线与pad焊点连接处的细栅线不贯穿pad焊点。细栅不贯穿pad点可以有效减少细栅浆料对主栅pad点的拉托力影响，优化组件的焊接效果。
作为优选，在所述细栅线上有环形标记点，主栅线上有对应的实心图形标记点。
作为优选，在所述细栅线上有圆环形标记点，主栅线上有对应的实心圆形标记点，圆环的直径为0.8um，圆形的直径为0.8um。
标记点的尺寸在能够保证组件端可以识别的前提下，尽量较少面积可以降低电池正面的遮光面积，提升电池的短路电流isc，同时降低正面主栅浆料的单耗，较少生产成本。mark点位置通过组件工艺的改善来确定，进一步优化组件焊接，降低不良率。
本发明结合于组件端工艺改进，可以降低组件焊接不良，提升组件的整体发电功率，最好在中间部分采取间断设置，作为优选，所述主栅线段为两段，两段主栅线段对称设置。
综上，与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：
1、可以配合现有高效n型topcon工艺，实现提升电池效率的目的；
2、可以缩减生产中正面金属浆料的消耗，达到降低生产成本的目的；
3、可以配合下游组件端新工艺，实现提升组件生产良率以及组件功率的目的。
附图说明
图1为本发明中主栅线的结构示意图；
图2为本发明中主栅标记点及主栅pad点的示意图；
图3为本发明中主栅线末端结构的示意图；
图4为本发明中主栅与细栅防断栅设计以及细栅与pad点连接处的设计的示意图。
图中，1为主栅线，11为主栅线段，12为支叉线，2为细栅线，3为pad焊点，4为等腰梯形结构，5为环形标记点，6为实心图形标记点。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示，本发明的n型高效topcon电池的正面电极，包括多条细栅线2以及多条主栅线1，所述主栅线1中的至少一条由至少两段间隔设置的主栅线段11组成，各主栅线段11的两末端均开叉形成两个支叉线12；细栅线2的数量为95～105根。
在不同的实施例中，可以设计不同数量的主栅线段11。在本实施例中，为了配合电池片切半技术，主栅线1由两段相等的主栅线段11组成，两段主栅线段之间的间隔的中点位于电池片的中线上。这样，在电池的电极图形中间部分形成中线，便于对电池片进行切半操作。同时，降低组件焊接不良率，提升组件的整体发电功率。
如图3所示，主栅线1的宽度d1为0.07μm，支叉线12的宽度d2为0.05μm。此宽度可以保证印刷浆料拉托力以及组件浆料可靠性合格，同时又可以降低单片印刷电池片的浆料耗量，降低成本，同时提升电池的转换效率。
如图1，图2所示，在主栅线1上设置有若干pad焊点3，各个pad焊点的尺寸不相同。
如图4所示，在主栅线1与细栅线2相交处有防断栅设计。具体地，所述防断栅设计为细栅线2上、细栅线2与主栅线1相交处由相交处向远端逐渐变细，形成一个等腰梯形结构4。细栅线2与pad焊点3的连接处的细栅线不贯穿pad焊点。细栅不贯穿pad点可以有效减少细栅浆料对主栅pad点的拉托力影响，优化组件的焊接效果。
如图2，图4所示，在所述细栅线2上有环形标记点5，主栅线上有对应的实心图形标记点6。作为优选，在所述细栅线上有圆环形标记点，主栅线上有对应的实心圆形标记点，圆环的直径为0.8um，圆形的直径为0.8um。
经测试，使用了本发明n型高效topcon电池的正面电极的topcon电池与普通电池的效果对比见表1和表2。
表1：印刷浆料单耗对比
表2：电池片效率提升对比
1.一种n型高效topcon电池的正面电极，包括多条细栅线以及多条主栅线，所述主栅线中的至少一条由至少两段间隔设置的主栅线段组成，各主栅线段的两末端均开叉形成两个支叉线；所述细栅线的数量为95～105根。
2.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：所述主栅线由两段相等的主栅线段组成，两段主栅线段之间的间隔的中点位于电池片的中线上。
3.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：所述主栅线的宽度为0.07μm，支叉线的宽度为0.05μm。
4.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：在所述主栅线上设置有若干pad焊点，各个pad焊点的尺寸不相同。
5.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：在主栅线与细栅线相交处有防断栅设计。
6.根据权利要求5所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：，所述防断栅设计为细栅线上、细栅线与主栅线相交处由相交处向远端逐渐变细，形成一个等腰梯形结构。
7.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：细栅线与pad焊点连接处的细栅线不贯穿pad焊点。
8.根据权利要求1所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：在所述细栅线上有环形标记点，主栅线上有对应的实心图形标记点。
9.根据权利要求8所述的n型高效topcon电池的正面电极，其特征在于：在所述细栅线上有圆环形标记点，主栅线上有对应的实心圆形标记点，圆环的直径为0.8um，圆形的直径为0.8um。
技术总结