本实用新型涉及汽车制造焊接工艺领域，尤其涉及一种客车地板骨架的组焊工装。
背景技术：
客车地板是乘客接触得最多，实用最频繁的部位，客车地板骨架结构的安全性和舒适性与乘客息息相关，因此需要设计制造与车型相匹配的地板骨架总成焊接工装。但是由于客车车型不一，地板的结构也是千差万别，每次开发一种新车型都要做一套地板骨架总成焊接工装。每套焊接工装的制作周期都在18个小时以上。而且需要大量的材料和存放空间，这些都在无形中增加了客车的生产周期，降低了生产效率。另外造成材料和人力成本的浪费。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种客车地板骨架的组焊工装，以解决现有技术中客车地板骨架结构焊接时需单独设计和制造一套焊接工装的问题，提高生产效率，节省人力和材料成本。
本实用新型的技术方案是：
一种客车地板骨架的组焊工装，它包括框架横梁和支撑脚，框架横梁有三根以上，并且框架横梁之间首尾相接构成的承重支撑架，框架横梁底部固定安装有支撑脚，框架横梁的内侧横向和纵向交错焊接有支撑梁；支撑梁上安装有夹紧定位装置。
夹紧定位装置包括上支撑块、下支撑块和螺栓；上支撑块和下支撑块为凹形结构；下支撑块卡装在支撑梁上；下支撑块的顶部固定有上支撑块；下支撑块的侧边与螺栓螺纹连接。
螺栓选用内六角螺栓。
支撑脚和框架横梁之间还连接有固定杆。
夹紧定位装置有一个以上，在支撑梁上均匀分布。
框架横梁、支撑脚和支撑梁都选用方形钢管。
本实用新型有益效果：
本实用新型的一种客车地板骨架的组焊工装，支撑梁上的夹紧定位装置可以沿支撑梁的轴向进行滑动，多个夹紧定位装置组合一起可实现对不同形状和大小的地板骨架进行定位并固定。从而对所有的客车地板骨架进行焊接，无需再单独针对某一特定的车型进行设计和制造，大大节约了制造的材料和人力成本。同时缩短了客车的整体制造周期。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的夹紧定位装置的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种客车地板骨架的组焊工装，它包括夹紧定位装置1、支撑梁2、支撑脚3、固定杆4和框架横梁5；框架横梁5有三根以上，并且框架横梁5之间首尾相接构成的承重支撑架，框架横梁5的底部固定安装有支撑脚3。在焊接承重支撑架时，应保证框架横梁5处于同一平面上，以确保客车地板骨架安放时的平稳。框架横梁5的内侧横向和纵向交错焊接有支撑梁2；支撑梁2上安装有夹紧定位装置1。
如图2所示，夹紧定位装置1包括上支撑块101、下支撑块102和螺栓103；上支撑块101和下支撑块102为凹形结构，下支撑块102凹口向下并卡住支撑梁2上；上支撑块101凹口向上卡住客车地板骨架构件。下支撑块102顶部固定有上支撑块101；下支撑块的侧边通过螺纹连接有螺栓。在下支撑块102卡住支撑梁2后，使用螺栓固定在支撑梁2上，防止在焊接时出现晃动而出现影响质量。
由于相邻两个支撑梁2之间的距离会设计得比较紧凑，因此螺栓103选用内六角螺栓，以方便工作人员进行操作。
支撑脚3和框架横梁5之间还连接有固定杆，时整个结构更加牢固可靠，结实耐用。
夹紧定位装置1有一个以上，在支撑梁2上沿横向和纵向均匀分布。在焊接客车地板骨架构件时，只需调整不同地板骨架构件附近的夹紧定位装置1到预定的位置，并对地板骨架构件进行固定即可实现客车地板骨架构件的定位和固定。
框架横梁5、支撑脚3和支撑梁2都选用方形钢管，使得整个装置轻便化，同时也能节省钢材。
1.一种客车地板骨架的组焊工装，它包括框架横梁（5）和支撑脚（3），框架横梁（5）有三根以上，并且框架横梁（5）之间首尾相接构成的承重支撑架，框架横梁（5）底部固定安装有支撑脚（3），其特征在于：框架横梁（5）的内侧横向和纵向交错焊接有支撑梁（2）；支撑梁（2）上安装有夹紧定位装置（1）。
2.根据权利要求1所述的一种客车地板骨架的组焊工装，其特征在于：夹紧定位装置（1）包括上支撑块（101）、下支撑块（102）和螺栓（103）；上支撑块（101）和下支撑块（102）为凹形结构；下支撑块（102）卡装在支撑梁（2）上；下支撑块（102）的顶部固定有上支撑块（101）；下支撑块（102）的侧边与螺栓（103）螺纹连接。
3.根据权利要求2所述的一种客车地板骨架的组焊工装，其特征在于：螺栓（103）选用内六角螺栓。
4.根据权利要求1所述的一种客车地板骨架的组焊工装，其特征在于：支撑脚（3）和框架横梁（5）之间还连接有固定杆（4）。
5.根据权利要求1所述的一种客车地板骨架的组焊工装，其特征在于：夹紧定位装置（1）有一个以上，在支撑梁（2）上均匀分布。
6.根据权利要求1所述的一种客车地板骨架的组焊工装，其特征在于：框架横梁（5）、支撑脚（3）和支撑梁（2）都选用方形钢管。
技术总结