本实用新型涉及汽车制造技术领域，更具体地说，本实用涉及一种用于张紧器的旋压枢轴结构。
背景技术：
在汽车发动机的前端附件皮带传动系统中自动张紧器已得到广泛应用，用于张紧皮带并维持动态张力及系统稳定，实现高效系统传动。而枢轴是张紧器中的关键零件，其连接着张紧器臂部和底座，以便张紧器能正常的运转。现有技术中的枢轴结构，前端垫片通过旋压工艺，铆接在枢轴上；钢制枢轴的内孔为光孔，以便于安装螺栓能顺利通过，并将张紧器固定在发动机底座上。
当旋压枢轴固定前端垫片时，外部通过旋压变形，将前端垫片铆接在枢轴上；但是同时枢轴的内部材料也受到了挤压，造成部分枢轴内孔收缩过大，当客户将张紧器装配在发动机上时，导致张紧器固定螺栓无法正常穿过枢轴内孔或穿过困难，造成客户抱怨。有时需要对部分枢轴内孔进行二次加工，增加了工时和费用。
技术实现要素：
为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种用于张紧器的旋压枢轴结构，本实用新型通过在枢轴内孔设计出应力槽和缓冲台阶，调整了枢轴各处的刚度，从而使旋压应力主要集中在外圈，减少了内孔的变形，重新设计的枢轴结构，使前端垫片铆接的更加牢固，枢轴旋压时减小内孔收缩量，避免了枢轴内孔铣孔过程。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于张紧器的旋压枢轴结构，包括底座，所述底座的中轴上开设有安装孔，所述安装孔内部设置有枢轴，且所述枢轴插接在安装孔内，并与底座的底面相平行，所述枢轴的另一端凸出底座的顶端，凸出于所述底座的枢轴上套装有臂部，所述枢轴顶部与臂部顶端面相平行设置，所述臂部表面设置有弹簧，所述枢轴顶部设置有前端垫片，所述枢轴内部开设有内孔；
所述枢轴与前端垫片连接处设置有固定部，所述固定部与枢轴连接处的外圈设置有应力槽，所述枢轴内孔设置有缓冲台阶。
在一个优选地实施方式中，所述枢轴下部设置有延伸挡块，且所述底座上设置有与延伸挡块相匹配的凹槽，所述凹槽与延伸挡块滑动连接。
在一个优选地实施方式中，所述固定部与枢轴一体加工成型，所述前端垫片套装在固定部上。
在一个优选地实施方式中，所述前端垫片与枢轴中垂线一致。
在一个优选地实施方式中，所述缓冲台阶位于固定部下方。
在一个优选地实施方式中，所述弹簧的端部固定连接在底座上。
在一个优选地实施方式中，所述弹簧与臂部之间设置有摩擦阻尼片。
在一个优选地实施方式中，所述枢轴表面套装有轴套。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型通过设有应力槽和缓冲台阶，应力槽可减少枢轴与固定部的接触面积，当枢轴受到旋压应力时，枢轴上方的固定部会调整了旋压应力在枢轴上的分布，会将应力集中应力槽处，从而使得固定部外圈材料易屈服变形，枢轴内孔处固定连接有缓冲台阶增加了内孔处的刚度，使得枢轴内圈应力较小，变形也较小，使得枢轴旋压时减小内径收缩量，与现有技术相比，本实用新型通过在枢轴内孔设计出应力槽和缓冲台阶，调整了枢轴各处的刚度，从而使旋压应力主要集中在外圈，减少了内孔的变形，重新设计的枢轴结构，使前端垫片铆接的更加牢固，枢轴旋压时减小内孔收缩量，避免了枢轴内孔铣孔过程，并减少工时及费用，提高产品的市场竞争力；
2、本实用新型通过设有凹槽，凹槽对延伸挡块起到限位作用，可使枢轴转动过程更加稳定，摩擦阻尼片位于弹簧和臂部之间，摩擦阻尼片将弹簧与臂部相隔离开，可以有效的减少弹簧与臂部之间的摩擦，在减少能量损耗的同时提高弹簧的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型整体结构水平剖视图。
图2为本实用新型枢轴结构示意图。
图3为本实用新型图2中a部放大结构示意图。
附图标记为：1底座、2安装孔、3枢轴、4臂部、5弹簧、6前端垫片、7内孔、8固定部、9应力槽、10缓冲台阶、11延伸挡块、12凹槽、13摩擦阻尼片、14轴套。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种用于张紧器的旋压枢轴结构，包括底座1，所述底座1的中轴上开设有安装孔2，所述安装孔2内部设置有枢轴3，且所述枢轴3插接在安装孔2内，并与底座1的底面相平行，所述枢轴3的另一端凸出底座1的顶端，凸出于所述底座1的枢轴3上套装有臂部4，所述枢轴3顶部与臂部4顶端面相平行设置，所述臂部4表面设置有弹簧5，所述枢轴3顶部设置有前端垫片6，所述枢轴3内部开设有内孔7；
所述枢轴3与前端垫片6连接处设置有固定部8，所述固定部8与枢轴3连接处的外圈设置有应力槽9，所述枢轴3内孔7设置有缓冲台阶10。
所述固定部8与枢轴3一体加工成型，所述前端垫片6套装在固定部8上，所述前端垫片6与枢轴3中垂线一致，所述缓冲台阶10位于固定部8下方，所述弹簧5的端部固定连接在底座1上，所述枢轴3表面套装有轴套14。
如图1-3所示，实施方式具体为：枢轴3顶部设有固定部8，前端垫片6可插接在固定部8上，实现对前端垫片6的初步定位，应力槽9位于固定部8与枢轴3连接外圈处，并且应力槽9减少了枢轴3与固定部8的接触面积，当枢轴3受到旋压应力时，枢轴3上方的固定部8会调整了旋压应力在枢轴3上的分布，会将应力集中应力槽9处，从而使得固定部8外圈材料易屈服变形，从而将前端垫片6牢靠的铆接在枢轴3上，枢轴3内孔7处固定连接有缓冲台阶10，缓冲台阶10位于固定部8下方，增加了内孔7处的刚度，使得枢轴3内圈应力较小，变形也较小，使得枢轴3旋压时减小内径收缩量，从而保证了枢轴3内孔7直径可以穿过安装螺栓，枢轴3表面套装有轴套14，轴套14将枢轴3与臂部4分离开来，并可以减少枢轴3与臂部4的磨损，提高枢轴3的使用寿命，当轴套14磨损到一定程度时也方便更换，这样可以节约更换枢轴3的成本。
所述枢轴3下部设置有延伸挡块11，且所述底座1上设置有与延伸挡块11相匹配的凹槽12，所述凹槽12与延伸挡块11滑动连接，所述弹簧5与臂部4之间设置有摩擦阻尼片13。
如图1-2所示，实施方式具体为：枢轴3下方的延伸挡块11与底座1上的凹槽12相匹配，凹槽12对延伸挡块11起到限位作用，可使枢轴3转动过程更加稳定，摩擦阻尼片13位于弹簧5和臂部4之间，摩擦阻尼片13将弹簧5与臂部4相隔离开，可以有效的减少弹簧5与臂部4之间的摩擦，在减少能量损耗的同时提高弹簧5的使用寿命。
本实用新型工作原理：
参照说明书附图1-3，应力槽9位于固定部8与枢轴3连接外圈处，并且应力槽9减少了枢轴3与固定部8的接触面积，当枢轴3受到旋压应力时，枢轴3上方的固定部8会调整了旋压应力在枢轴3上的分布，从而使得固定部8外圈材料易屈服变形，枢轴3内孔7处固定连接有缓冲台阶10，缓冲台阶10位于固定部8下方，增加了内孔7处的刚度，使得枢轴3内圈应力较小，变形也较小，使得枢轴3旋压时减小内径收缩量，从而保证了枢轴3内孔7直径可以穿过安装螺栓；
参照说明书附图1-2，凹槽12对延伸挡块11起到限位作用，可使枢轴3转动过程更加稳定，摩擦阻尼片13位于弹簧5和臂部4之间，摩擦阻尼片13将弹簧5与臂部4相隔离开，可以有效的减少弹簧5与臂部4之间的摩擦。
最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中,需要说明的是,除非另有规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,可以是机械连接或电连接,也可以是两个元件内部的连通,可以是直接相连,“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种用于张紧器的旋压枢轴结构，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的中轴上开设有安装孔（2），所述安装孔（2）内部设置有枢轴（3），且所述枢轴（3）插接在安装孔（2）内，并与底座（1）的底面相平行，所述枢轴（3）的另一端凸出底座（1）的顶端，凸出于所述底座（1）的枢轴（3）上套装有臂部（4），所述枢轴（3）顶部与臂部（4）顶端面相平行设置，所述臂部（4）表面设置有弹簧（5），所述枢轴（3）顶部设置有前端垫片（6），所述枢轴（3）内部开设有内孔（7）；
所述枢轴（3）与前端垫片（6）连接处设置有固定部（8），所述固定部（8）与枢轴（3）连接处的外圈设置有应力槽（9），所述枢轴（3）内孔（7）设置有缓冲台阶（10）。
2.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述枢轴（3）下部设置有延伸挡块（11），且所述底座（1）上设置有与延伸挡块（11）相匹配的凹槽（12），所述凹槽（12）与延伸挡块（11）滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述固定部（8）与枢轴（3）一体加工成型，所述前端垫片（6）套装在固定部（8）上。
4.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述前端垫片（6）与枢轴（3）中垂线一致。
5.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述缓冲台阶（10）位于固定部（8）下方。
6.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述弹簧（5）的端部固定连接在底座（1）上。
7.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述弹簧（5）与臂部（4）之间设置有摩擦阻尼片（13）。
8.根据权利要求1所述的一种用于张紧器的旋压枢轴结构，其特征在于：所述枢轴（3）表面套装有轴套（14）。
技术总结