本发明涉及，特别涉及一种烤箱。
背景技术：
：现有技术的烤箱产品中，从回风腔进入射流腔的空气会通过射流板的通孔流回烹饪腔，但回风腔朝向射流腔的敞口方向与通孔的开孔方向相互垂直，导致空气在射流腔内需要在压差的作用下才能流经通孔，造成射流腔内的气流紊乱，气流流通速率小，如图10所示，导致空气无法有效将射流腔的热量带至烹饪腔，造成热量浪费且对食物的烤制效率低。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种烤箱，旨在解决如何减少热量浪费并提高对提高烤制效率的技术问题。为实现上述目的，本发明提出的烤箱，包括：壳体，所述壳体内设有烹饪腔、射流腔以及连通所述烹饪腔与所述射流腔的回风腔；射流板，所述射流板设于所述烹饪腔与所述射流腔之间；导流板，所述导流板倾斜设置于所述射流腔，以引导气流通过射流板射入所述烹饪腔。可选地，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板朝远离所述回风腔的方向倾斜延伸，且与所述第一侧壁的夹角为120°至150°。可选地，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板沿所述射流腔的长度方向间隔设置；和/或，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板沿所述射流腔的宽度方向间隔设置。可选地，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，多个所述导流板纵向延伸高度朝远离所述回风腔的方向递增。可选地，所述导流板的数量为多个，至少包括间隔设置的第一导流板、第二导流板及第三导流板，所述第一导流板及第二导流板分别邻近所述射流腔宽度方向的两侧壁；所述第三导流板位于所述射流腔宽度方向上的中部，并位于所述第一导流板和第二导流板的远离所述回风腔的一侧。可选地，所述第一导流板和第二导流板的长度小于所述第三导流板的长度。可选地，所述第一导流板和第二导流板的长度与所述射流腔的宽度之比为20％至30％，所述第三导流板的长度与所述射流腔的宽度之比为50％至60％。可选地，多个所述导流板中还包括第四导流板及第五导流板，所述第四导流板及第五导流板分别邻近所述射流腔宽度方向的两侧壁，且所述第四导流板及第五导流板位于所述第三导流板的远离所述回风腔的一侧。可选地，所述第四导流板和第五导流板的长度小于所述第三导流板的长度。可选地，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为20％至25％；所述第三导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为30％至40％；所述第四导流板和第五导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为45％至55％。可选地，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板与所述第一侧壁的夹角小于或等于所述第三导流板与所述第一侧壁的夹角；所述第三导流板与所述第一侧壁的夹角小于或等于所述第四导流板和第五导流板与所述第一侧壁的夹角。可选地，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板与所述回风腔的间距，和所述第一侧壁的长度之比为20％至30％；所述第三导流板与所述第一导流板的间距，和所述第一侧壁的长度之比为30％至40％；所述第四导流板和第五导流板与所述第三导流板的间距，和所述第一侧壁的长度之比为30％至40％。可选地，所述导流板呈弧形板设置，且所述导流板的凹面朝向所述射流板。本发明烤箱通过在射流腔内设置导流板，使得从回风腔进入射流腔的空气在导流板的导向作用下，可更快更流畅地进入烹饪腔，从而空气在射流腔内的流通效率更高，热量损耗更小，从而流至烹饪腔的空气热量更高，减少了热量的浪费并提高了对食物的烤制效率。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明烤箱一实施例的结构示意图；图2为本发明烤箱一实施例的分解示意图；图3为本发明烤箱另一实施例的分解示意图；图4为本发明中发热件一实施例的结构示意图；图5为本发明烤箱又一实施例的分解示意图；图6为本发明烤箱另一实施例的结构示意图；图7为本发明中导流板一实施例的结构示意图；图8为本发明中导流板一实施例的侧面示意图；图9为本发明中导流板一实施例的俯视透视图；图10为示例性技术中烤箱的截面速度矢量图；图11为本发明烤箱一实施例的截面速度矢量图。附图标号说明：标号名称标号名称标号名称10壳体11烹饪腔21上射流板13回风腔22下射流板30风机40发热件121上射流腔122下射流腔50导流板51第一导流板52第二导流板53第三导流板54第四导流板55第五导流板20射流板12射流腔本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。在本发明实施例中，如图1至图5所示，该烤箱包括：壳体10，所述壳体10内部设有烹饪腔11、射流腔12以及连通所述烹饪腔11与所述射流腔12的回风腔13；射流板20，所述射流板20设于所述烹饪腔11和所述射流腔12之间；风机30，所述风机30设于所述回风腔13，所述风机30的进风侧朝向所述烹饪腔11，以使所述烹饪腔11的空气流经所述回风腔13后，再流向所述射流腔12；发热件40，所述发热件40设于所述回风腔13并位于所述风机30的出风侧。在本实施例中，烤箱具有微波加热和发热件40加热两种加热方式。具体地，烤箱还包括设于壳体10顶部的磁控管和波导管，通过磁控管发生微波，再通过波导管将微波导入射流腔12，微波最终透过射流板20进入烹饪腔11对食物进行烤制。微波在加热食物的过程中会产生热空气，风机30将烹饪腔11的空气吸至回风腔13，空气从风机30吹出的过程中会流经发热件40，通过发热件40换热后再流进射流腔12，最后进入烹饪腔11再次加热食物。在实际应用中，射流腔12包括上射流腔121和下射流腔122，射流板20包括上射流板21和下射流板22。上射流腔121、上射流板21、烹饪腔11、下射流板22和下射流腔122从上向下依次设置。回风腔13位于上射流腔121、烹饪腔11和下射流腔122的背侧。回风腔13的上端和上射流腔121连通，回风腔13的下端和下射流腔122连通。通过上下同步射流的方式，使热风流动速度更快，从而较快地充斥到烹饪腔11各个方位，并充分与食物接触，如此可使得食物的上下表面受热较均匀。发热件40为电热件，发热件40可环设于风机30周围，也可只设于风机30的出风侧和射流腔12之间，只需满足发热件40位于回风腔13且设于风机30的出风侧即可。由于风机30出风侧的气流流速最大，因此与发热件40的换热效率较高，因此从风机30出风侧吹出的空气可与发热件40充分换热后再流向射流腔12，从而将更多的热量带至烹饪腔11，减少热量浪费，同时提高对食物的烤制效率。在一实施例中，射流腔12和回风腔13之间可设置整流孔板，回风腔13的空气通过整流孔板进入射流腔12，从而使流进射流腔12的空气更均匀，流速更稳定，从而热空气能更均匀地流至烹饪腔11，以对食物的各部位均匀加热，提高烤制效果。射流腔12的横截面积自远离烹饪腔11的一侧朝靠近烹饪腔11的一侧递增，以通过截面的变化使空气在进入射流腔12的过程中逐渐扩散，从而使进入烹饪腔11的空气更加均匀。本发明烤箱通过将发热件40设置在回风腔13并位于风机30的出风侧，从而从风机30吹出的空气会先流经发热件40换热后再流入射流腔12，由于气流在风机30出风侧的流速最高，因此换热系数较高，即提高了气流与发热件40的换热效率，从而能对气流进行有效加热，且加热后的空气能进一步流至烹饪腔11对食物进行有效加热，由此，减少了发热件40的热量浪费，提高能量利用率，同时提高对食物的烤制效率。进一步地，如图1至图3所示，所述风机30为离心风机30，所述发热件40沿所述风机30的周向延伸。在本实施例中，离心风机30轴向进风，径向出风，发热件40环设于风机30的出风侧，从而可增大空气与发热件40的换热面积，提高空气换热后的温度。发热件40可呈环状，也可呈螺旋状，还可呈盘旋状，只需满足发热件40沿风机30的轴向延伸即可。具体地，所述发热件40自远离所述风机30进风侧的位置朝靠近所述风机30进风侧的方向螺旋延伸。即发热件40沿风机30的轴向螺旋延伸，在发热件40螺旋延伸的方向上，发热件40的径向尺寸可逐渐增大，也可保持不变。由于风机30的出风侧在轴向上具有一定的出风面积，因此，呈螺旋状延伸的发热件40可在轴向上增大与从空气的出风侧吹出的空气的换热面积，从而提高对空气的换热效率。此外，呈螺旋状设置的发热件40的前端还可凸出于风机30的前端，从而发热件40的整体形状可起到一定的导流作用，将空气更集中地导向射流腔12，以使空气更快更充分地流向射流腔12，提高空气的流通速率。在实际应用中，发热件40的径向尺寸不变，发热件40与风机30同轴设置，且发热件40与风机30的径向间距为5mm至20mm。需要说明，发热件40与风机30的径向间距指的是发热件40在径向截面上的投影与风机30在径向截面上的投影的间距。若该间距小于5mm，则发热件40距离风机30的叶片过近，会导致高温损坏叶片；若该间距大于20mm，则气流在接触发热件40之前的流动距离较长，导致气流流速降低，换热系数减少，从而与发热件40的换热效率降低。因此，将发热件40与风机30的径向间距设为5mm至20mm，既能防止风机30被损坏，又能提高气流的换热效率。进一步地，如图3和图4所示，所述加热件的径向尺寸自远离所述射流腔12的一端朝靠近所述射流腔12的一端递增。在本实施例中，风机30的径向尺寸不变，加热件的径向尺寸自远离射流腔12的一端朝靠近射流腔12的一端递增，从而加热件与风机30的径向间距自远离射流腔12的一端朝靠近射流腔12的一端递增。径向尺寸递增的发热件40整体呈扩口状，且发热件40的末端邻近射流腔12，由此，发热件40可对流经其的气流起到导流和扩散作用，以使气流在与加热件换热的过程中，能被导流至射流腔12内，使得气流的流动更加稳定、流畅，提高气流循环速度，减少热量浪费。具体的，所述加热件的径向尺寸呈线性递增。在本实施例中，风机30的尺寸不变，加热件与风机30的径向间距呈线性递增，从而加热件的整体形状更加规则，加热件径向上的两侧在其轴截面上的投影分别位于两直线上。由此，可使加热件对气流的导流过程更加稳定流畅，使气流能更集中地沿同一方向流动，提高气流循环速度。在实际应用中，所述加热件的径向尺寸的递增线的斜率为15至45。在本实施例中，加热件径向上的两侧在其轴截面上的投影分别位于两直线上，两直线与风机30中心轴的夹角为15°至45°；若该夹角小于15°，由于回风腔13的空间有限，可能会导致发热件40扩口端的边缘无法有效延伸至射流腔12的腔口处，从而经发热件40导流的气体无法顺利进入射流腔12；若该夹角大于45°，则会导致发热件40扩口端距离风机30的出风侧过远，导致加热件的扩口端与气流的换热效率较低，造成热量浪费；因此，将加热件的径向尺寸的递增线的斜率设为15至45，既可使发热件40将气流有效导流至射流腔12，又能保证气流与发热件40的换热效率。需要说明，为使发热件40的扩口端能对应射流腔12的腔口设置，发热件40缩口端与射流腔12的腔口之间的最大间距和最小间距之比应小于等于tan60°/tan30°，由此，可使发热件40能顺利地将气流导流进射流腔12。进一步地，所述加热件与所述风机30径向上的最小间距为5mm至10mm。在本实施例中，加热件的缩口端与风机30的间距为5mm至10mm；若该间距小于5mm，则发热件40距离风机30的叶片过近，会导致高温损坏叶片；若该间距大于10mm，则发热件40的扩口端与风机30出风侧的间距过大，导致流动至发热件40扩口端的气流流速过小，换热效率低。因此，将该间距设为5mm至10mm，既能既能防止风机30被损坏，又能提高气流的换热效率。在另一实施例中，如图5所示，所述风机30为离心风机30，所述加热件位于所述风机30对应所述射流腔12的一侧，以使空气流经所述加热件后再流进所述射流腔12。在本实施例中，加热件设于风机30的出风侧和射流腔12的腔口之间，从而空气进入射流腔12前都会流经发热件40进行换热，由此，可减小发热件40的体积，减少发热件40对回风腔13的空间占用，同时又能保证空气被有效加热。具体地，所述加热件自远离所述射流腔12的一端朝靠近所述射流腔12的方向倾斜延伸，以将空气导流至所述射流腔12。在本实施例中，加热件还朝远离风机30中心轴的方向延伸，从而流经加热件的空气可被有效导流至射流腔12。发热件40至少包括多个垂直于风机30中心轴的加热段，多个加热段沿倾斜于风机30中心轴的方向间隔设置，以增加发热件40的发热面积，提高换热效率。在实际应用中，所述加热件与所述风机30的轴心所形成的夹角为15°至60°。加热件在风机30轴截面上的投影与风机30的中心轴所形成的夹角为15°至60°；若该夹角小于15°，由于回风腔13的空间有限，可能会导致发热件40扩口端的边缘无法有效延伸至射流腔12的腔口处，从而经发热件40导流的气体无法顺利进入射流腔12；若该夹角大于60°，则会导致发热件40扩口端距离风机30的出风侧过远，导致加热件的扩口端与气流的换热效率较低，造成热量浪费；因此，将加热件与所述风机30的轴心所形成的夹角设为15°至60°，既可使发热件40将气流有效导流至射流腔12，又能保证气流与发热件40的换热效率。在另一实施例中，如图6至图10所示，烤箱还包括设于射流腔12的导流板50，所述导流板50朝向所述射流板20延伸，以引导气流通过射流板20射入烹饪腔11，从而使空气在射流腔12内能更顺利更流畅地改变方向并进一步流向烹饪腔11，提高进入烹饪腔11的气流流速，从而减少换热后的空气在流动过程中的热量损失，以提高对食物的烤制效率。具体地，射流腔12包括位于烹饪腔11上方的上射流腔121，射流板20包括设于烹饪腔11和上射流腔121之间的上射流板21，导流板50设于上射流腔121。在一实施例中，所述射流腔12的腔壁包括与所述射流板20相对的第一侧壁，所述导流板50朝远离所述回风腔13的方向倾斜延伸，且与所述第一侧壁的夹角为120°至150°。第一侧壁可为上射流腔121的顶壁，气流受导流板50作用后，在朝前流动的过程中整体朝下流动，以更流畅地进入烹饪腔11。若导流板50与第一侧壁的夹角小于120°，则会导致导流板50的挡风面积较大，气流在流经导流板50时冲击力较大，导致气流在换向过程中紊乱，流动不顺畅；若导流板50与第一侧壁的夹角大于150°，则会导致气流流经导流板50后朝下流动的动量较小，无法使气流有效换向，降低了导流效果；因此，将导流板50与第一侧壁的夹角设为120°至150°，既能使气流的换向过程更加流畅，也能提高导流效果。进一步地，所述导流板50的数量为多个，多个所述导流板50沿所述射流腔12的长度方向间隔设置；和/或，所述导流板50的数量为多个，多个所述导流板50沿所述射流腔12的宽度方向间隔设置。在本实施例中，将导流板50的数量设为多个，可实现在射流腔12内不同部位对不同流速大小的气流的导流，或实现对气流的多层次导流，以使流向烹饪腔11的空气流量和流速更加均匀，从而流烹饪腔11内食物的加热更加均匀。具体地，所述射流腔12的腔壁包括与所述射流板20相对的第一侧壁，所述导流板50连接于所述第一侧壁，多个导流板50朝远离回风腔13的方向间隔设置，多个所述导流板50纵向延伸高度朝远离所述回风腔13的方向递增。在本实施例中，由于导流板50连接于第一侧壁，因此导流板50的纵向延伸高度越高，导流板50的末端与射流板20的间距越小，即多个导流板50的末端与射流板20的间距朝远离回风腔13的方向递减，从而可使从回风腔13流进射流腔12的气流进行多层次的导流，以使气流在其远离回风腔13的方向上逐渐朝向射流板20流动，使气流稳定、充分地流至烹饪腔11。在一实施例中，如图8和图9所示，所述导流板50的数量为多个，至少包括间隔设置的第一导流板51、第二导流板52及第三导流板53，所述第一导流板51及第二导流板52分别邻近所述射流腔12宽度方向的两侧壁；所述第三导流板53位于所述射流腔12宽度方向上的中部，并位于所述第一导流板51和第二导流板52的远离所述回风腔13的一侧。在本实施例中，第一导流板51、第二导流板52及第三导流板53沿射流腔12的宽度方向间隔设置，可对流进射流腔12的空气进行分段导流，由于空气进入射流腔12时，射流腔12两侧的流量较小，中部的流量较大，即第一导流板51和第二导流板52对应的区域的气流流量较小，第三导流板53对应的气流流量较大，因此使第一导流板51和第二导流板52更加靠近回风腔13，即更加靠近射流腔12的腔口，从而对应区域的气流可更快地接触第一导流板51和第二导流板52进行换向导流，使气流及时流向烹饪腔11。而第三导流板53更加远离回风腔13，即更加远离射流腔12的腔口，从而中部流量和流速较大的气流进入射流腔12后不会太快接触第三导流板53造成气流紊乱，而是会流动一定距离至趋于缓和后再接触第三导流板53，由此，使得第三导流板53对气流的导流作用更加稳定。通过设置第一导流板51、第二导流板52和第三导流板53，可使射流腔12各位置流量和流速不同的气流在不同位置导流板50的导流作用下，更加均匀地进入烹饪腔11，从而使热空气对食物各部位的加热更加均匀。具体的，所述第一导流板51和第二导流板52的长度k1小于所述第三导流板53的长度k2。在本实施例中，第一导流板51的长度k1和第二导流板52的长度相同。由于空气更多地是在射流腔12的宽度方向上的中部流动，因此将位于中部的第三导流板53的长度k2设置的更长，可有效对流速较大的中部气流进行导流，进一步避免射流腔12内的气流紊乱，提高导流的稳定性。在实际应用中，所述第一导流板51和第二导流板52的长度k1与所述射流腔12的宽度k之比为20％至30％，所述第三导流板53k2的长度与所述射流腔12的宽度k之比为50％至60％。在本实施例中，通过合理设置第一导流板51、第二导流板52和第三导流板53在射流腔12的长度比例，可使各导流板50有效对应不同区域的不同流速的气流，从而使各导流板50对整体气流的导向更加均匀。在一实施例中，多个所述导流板50中还包括第四导流板54及第五导流板55，所述第四导流板54及第五导流板55分别邻近所述射流腔12宽度方向的两侧壁，且所述第四导流板54及第五导流板55位于所述第三导流板53的远离所述回风腔13的一侧。在本实施例中，第四导流板54和第五导流板55分别位于第一导流板51和第二导流板52的远离回风腔13的一侧。空气接触第三导流板53后，部分气流会从第三导流板53两端绕过，绕过第三导流板53的气流会接触第四导流板54和第五导流板55，从而在第四导流板54和第五导流板55的作用下改变流动方向，并流动至烹饪腔11。由此，可对射流腔12内的气流进行充分导流，使得气流能更快更流畅地流向烹饪腔11。具体地，所述第四导流板54和第五导流板55的长度k3小于所述第三导流板53的长度k2。在本实施例中，第四导流板54和第五导流板55的长度等于第一导流板51和第二导流板52的长度，由此，可减少第四导流板54和第五导流板55对射流腔12的空间占用，同时也能对射流腔12内的气流整体起到更稳定有效的导流作用。在实际应用中，所述射流腔12的腔壁包括与所述射流板20相对的第一侧壁，所述导流板50连接于所述第一侧壁，所述第一导流板51和第二导流板52的纵向延伸高度h1，和所述射流腔12的高度h之比为20％至25％；所述第三导流板53的纵向延伸高度h2，和所述射流腔12的高度h之比为30％至40％；所述第四导流板54和第五导流板55的纵向延伸高度h3，和所述射流腔12的高度h之比为45％至55％。在本实施例中，通过合理设置第一导流板51、第二导流板52、第三导流板53、第四导流板54和第五导流板55的纵向延伸高度，使得第三导流板53的末端凸出于第一导流板51和第二导流板52，且第四导流板54和第五导流板55的末端凸出于第三导流板53，从而可实现对气流的多层次导向，气流经各导流板50的多层次导向作用后，在其前进方向上能整体朝向烹饪腔11流动，从而使气流能更稳定、更均匀地流至烹饪腔11。在一实施例中，所述射流腔12的腔壁包括与所述射流板20相对的第一侧壁，所述第一导流板51和第二导流板52与所述第一侧壁的夹角a小于或等于所述第三导流板53与所述第一侧壁的夹角b；所述第三导流板53与所述第一侧壁的夹角b小于或等于所述第四导流板54和第五导流板55与所述第一侧壁的夹角c。在本实施例中，气流在射流腔12内的前进方向上，越远离回风腔13的位置，即远离射流腔12腔口的位置，气流的前进流速越小，且受到的流向烹饪腔11的压差越大，由此，在远离回风腔13的位置，导流板50的导流角可适当增大，以减少对射流腔12的空间占用，同时满足使气流在导流板50的作用下可更顺利地进入烹饪腔11。在一实施例中，所述射流腔12的腔壁包括与所述射流板20相对的第一侧壁，所述导流板50连接于所述第一侧壁，所述第一导流板51和第二导流板52与所述回风腔13的间距l1，和所述第一侧壁的长度l之比为20％至30％；所述第三导流板53与所述第一导流板51的间距l2，和所述第一侧壁的长度l之比为30％至40％；所述第四导流板54和第五导流板55与所述第三导流板53的间距l3，和所述第一侧壁的长度l之比为30％至40％。在本实施例中，第三导流板53和第一导流板51的间距，等于第四导流板54和第三导流板53的间距，且大于第一导流板51和回风腔13的间距。通过合理设置三层导流板50的间距，既可及时对刚流进射流腔12的流速较大的气流进行导流，也可对流至远离腔口位置的气流进行后续导流，提高了对气流导流的连续性和均匀性。在实际应用中，所述导流板50呈弧形板设置，且所述导流板50的凹面朝向所述射流板20。从而气流接触导流板50后的换向过程可更为平缓，使得换向后的气流仍能保持较大的流速，以提高对烹饪腔11内食物的加热效果。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种烤箱，其特征在于，包括：
壳体，所述壳体内设有烹饪腔、射流腔以及连通所述烹饪腔与所述射流腔的回风腔；
射流板，所述射流板设于所述烹饪腔与所述射流腔之间；
导流板，所述导流板倾斜设置于所述射流腔，以引导气流通过所述射流板射入所述烹饪腔。
2.如权利要求1所述的烤箱，其特征在于，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板朝远离所述回风腔的方向倾斜延伸，且与所述第一侧壁的夹角为120°至150°。
3.如权利要求1所述的烤箱，其特征在于，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板沿所述射流腔的长度方向间隔设置；
和/或，所述导流板的数量为多个，多个所述导流板沿所述射流腔的宽度方向间隔设置。
4.如权利要求3所述的烤箱，其特征在于，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，多个所述导流板纵向延伸高度朝远离所述回风腔的方向递增。
5.如权利要求1所述的烤箱，其特征在于，所述导流板的数量为多个，至少包括间隔设置的第一导流板、第二导流板及第三导流板，所述第一导流板及第二导流板分别邻近所述射流腔宽度方向的两侧壁；所述第三导流板位于所述射流腔宽度方向上的中部，并位于所述第一导流板和第二导流板的远离所述回风腔的一侧。
6.如权利要求5所述的烤箱，其特征在于，所述第一导流板和第二导流板的长度小于所述第三导流板的长度。
7.如权利要求5所述的烤箱，其特征在于，所述第一导流板和第二导流板的长度与所述射流腔的宽度之比为20％至30％，所述第三导流板的长度与所述射流腔的宽度之比为50％至60％。
8.如权利要求5所述的烤箱，其特征在于，多个所述导流板中还包括第四导流板及第五导流板，所述第四导流板及第五导流板分别邻近所述射流腔宽度方向的两侧壁，且所述第四导流板及第五导流板位于所述第三导流板的远离所述回风腔的一侧。
9.如权利要求8所述的烤箱，其特征在于，所述第四导流板和第五导流板的长度小于所述第三导流板的长度。
10.如权利要求8所述的烤箱，其特征在于，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为20％至25％；
所述第三导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为30％至40％；
所述第四导流板和第五导流板的纵向延伸高度，和所述射流腔的高度之比为45％至55％。
11.如权利要求8所述的烤箱，其特征在于，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板与所述第一侧壁的夹角小于或等于所述第三导流板与所述第一侧壁的夹角；所述第三导流板与所述第一侧壁的夹角小于或等于所述第四导流板和第五导流板与所述第一侧壁的夹角。
12.如权利要求8所述的烤箱，其特征在于，所述射流腔的腔壁包括与所述射流板相对的第一侧壁，所述导流板连接于所述第一侧壁，所述第一导流板和第二导流板与所述回风腔的间距，和所述第一侧壁的长度之比为20％至30％；
所述第三导流板与所述第一导流板的间距，和所述第一侧壁的长度之比为30％至40％；
所述第四导流板和第五导流板与所述第三导流板的间距，和所述第一侧壁的长度之比为30％至40％。
13.如权利要求1所述的烤箱，其特征在于，所述导流板呈弧形板设置，且所述导流板的凹面朝向所述射流板。
技术总结本发明公开一种烤箱，包括：壳体，所述壳体内设有烹饪腔、射流腔以及连通所述烹饪腔与所述射流腔的回风腔；射流板，所述射流板设于所述烹饪腔与所述射流腔之间；导流板，所述导流板倾斜设置于所述射流腔，以引导气流通过所述射流板射入所述烹饪腔。本发明烤箱通过在射流腔内设置导流板，使得从回风腔进入射流腔的空气在导流板的导向作用下，可更快更流畅地进入烹饪腔，从而空气在射流腔内的流通效率更高，热量损耗更小，从而流至烹饪腔的空气热量更高，减少了热量的浪费并提高了对食物的烤制效率。
技术研发人员：林健;赵涛
受保护的技术使用者：广东美的厨房电器制造有限公司;美的集团股份有限公司
技术研发日：2020.03.05
技术公布日：2020.06.09
