本实用新型涉及机械夹具技术领域，特别是涉及两种车型定位安装定位夹具。
背景技术：
随着汽车产业的高速发展，对汽车制造方面也提出了更高的要求。以往的单车型生产线逐渐暴露出换操作麻烦，一旦两车型及多车型共线生产，尤其车身焊接生产线上，一旦更换车型，往往需要大批量的更换与车型位置和大小相对的点位销与夹紧点，往往需要整套夹具都进行更换不但会降低生产效率，还会增加人工的劳动强度。
因此，现有技术中需要一种新的技术方案解决上述问题，以使用一个工位可以快速的从一种车型生产转入另一种车型的生产。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车车型自动切换定位机构，适用于多车型共线生产，不需要人工手动更换生产线上夹具单元或夹具，增加生产效率的同时又降低了劳动强度。
一种汽车车型自动切换定位机构，包括支架、支撑板、拉杆、拉杆缸、第一气缸、第二气缸、第一限位块、第二限位块、第一限位凸块以及第二限位凸块；
所述支撑板下部通过转轴与支架顶部连接，并且二者的连接处设置有衬套；
所述拉杆缸的侧部通过支板与支架前端固定连接，并且拉杆缸与支撑板底部通拉杆连接；
所述第一气缸通过连接板与支撑板中部前端固定连接；
所述第二气缸通过连接板与支撑板上部固定连接；
所述第一限位块及第二限位块分别设置在支架上部的前端和支架顶部的后端；
所述第一限位凸块设置在支撑板后端，第二限位凸块设置在支撑板下部。
进一步，所述支架底部设置有复数螺纹孔。
采用上述技术方案的本实用新型能够带来如下有益效果：
1)夹具结构简单，维护容易。
2)机构自动切换适应不同车型的生产要求，增加生产效率，降低人工劳动强度。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的主视图；
图3为本实用新型去掉支架后的结构示意图；
图4为本实用新型的支撑板的结构示意图。
图中，1-支架、2-支撑板、3-拉杆、4-拉杆缸、5-第一气缸、6-第二气缸、7-第一限位块、8-第二限位块、9-第一限位凸块、10-第二限位凸块。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步说明；
如图1-图4所示，一种汽车车型自动切换定位机构，其特征在于：包括支架1、支撑板2、拉杆3、拉杆缸4、第一气缸5、第二气缸6、第一限位块7、第二限位块8、第一限位凸块9以及第二限位凸块10；
所述支撑板2下部通过转轴与支架1顶部连接，转轴的两端均通过螺母与支架1紧固连接，并且二者的连接处设置有衬套，支撑板2可以在转轴上转动，以实现选择与支撑板2连接的第一气缸5以及第二气缸6哪个处于作业工位，实际上，为了让支撑板2转动的更加平滑并与稳定，以对车型的多次切换提供保护，支撑板2与衬套之间还可以设置有摩擦片；
所述拉杆缸4的侧部通过支板与支架1前端固定连接，并且拉杆缸4与支撑板2底部通拉杆3连接，拉杆缸4是整个机构实现切换的动力来源，拉杆缸4的气缸伸出时，第二气缸6处于工作位置上，此时第一限位凸块9与所述第一限位块7碰触到达机械死点；拉杆缸4的气缸缩回时，第一气缸5处于工作位置上，此时第二限位凸块10与所述第二限位块8碰触到达机械死点；
所述第一气缸5通过连接板与支撑板2中部前端固定连接；
所述第二气缸6通过连接板与支撑板2上部固定连接；
所述第一限位块7及第二限位块8分别设置在支架1上部的前端和支架1顶部的后端；
所述第一限位凸块9设置在支撑板2后端，第二限位凸块10设置在支撑板2下部。
进一步，所述支架1底部设置有复数螺纹孔，便于本实用新型与相关承载设备连接。
以上所述，仅为本实用新型的较佳具体实施方式，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的指引下，所作出的等效替换与修饰，均落入本实用新型的保护范围。
1.一种汽车车型自动切换定位机构，其特征在于：包括支架(1)、支撑板(2)、拉杆(3)、拉杆缸(4)、第一气缸(5)、第二气缸(6)、第一限位块(7)、第二限位块(8)、第一限位凸块(9)以及第二限位凸块(10)；
所述支撑板(2)下部通过转轴与支架(1)顶部连接，并且二者的连接处设置有衬套；
所述拉杆缸(4)的侧部通过支板与支架(1)前端固定连接，并且拉杆缸(4)与支撑板(2)底部通拉杆(3)连接；
所述第一气缸(5)通过连接板与支撑板(2)中部前端固定连接；
所述第二气缸(6)通过连接板与支撑板(2)上部固定连接；
所述第一限位块(7)及第二限位块(8)分别设置在支架(1)上部的前端和支架(1)顶部的后端；
所述第一限位凸块(9)设置在支撑板(2)下部，第二限位凸块(10)设置在支撑板(2)后端。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车型自动切换定位机构，其特征在于：所述支架(1)底部设置有复数螺纹孔。
技术总结