本发明涉及一种混凝土墙体的施工模板及方法，尤其是涉及一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构及其施工方法。
背景技术：
随着经济的发展与建设，我国水利水电工程的数量越来越多，相关的技术也变得愈发成熟起来。在众多的施工技术中，混凝土墙凹形预留槽施工的应用能够显著的促进工程经济效益的提高，并且能够在工程建设中起到十分重要的作用。
传统的混凝土墙面凹形预留槽施工，先整体进行墙体浇筑，待墙体达到设计强度后，在使用风镐等设备对混凝土墙体进行二次凿除，上述施工工序在施工期间增加了施工费用、降低了施工安全性、加大了对墙体的破坏性，同时不利于对凹槽尺寸的控制。
技术实现要素：
本发明提供了一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构及其施工方法，通过向预留凹槽内部填充木质模具，进行模板支护结构的布置以及施工方法，解决现有技术中存在的破坏墙体、不利于控制凹槽尺寸的技术问题。
其技术方案如下所述：
一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，包括立模，以及立模上表面的侧模和龙骨，所述立模上表面的四边采用侧模环绕一圈，侧模环绕的范围内布置有龙骨，包括同样环绕立模上表面的四边并与侧模相接触的龙骨，以及沿着水平方向均匀布置的龙骨。
侧模和龙骨的高度相同，使得混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构上下两表面平行。
所述立模采用竹胶板拼接形成，拼缝的宽度不大于2mm，竹胶板通过底模连接板进行固定拼接。
所述混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构的厚度等于混凝土墙体的凹形预留槽的深度。
立模连接板与竹胶板通过钢钉固定，钢钉的间距不大于500mm。
水平方向均匀布置的龙骨数量为2-5根。
立模、侧模和龙骨所用材料均为木质材料。
一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护施工方法，包括以下步骤：
s1：测量定位，根据图纸确定凹形预留槽的位置；
s2：混凝土墙面钢筋绑扎；
s3：制作对应凹形预留槽的木质模具，作为混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构；
s4：木质模具安装在混凝土墙面模板上；
s5：混凝土浇筑；
s6：拆除混凝土墙面模板和木质模具。
进一步的，步骤s2中，包括以下步骤：
1)底板钢筋制作：钢筋表面清洁干净，在垫层上划出主筋间距进行排放绑扎，其中作为垫层的钢筋保护层采用50×50×35mm高标号砂浆制作的垫块，每间隔1-1.5米布置一只，呈梅花型布置；
2)墙板垂直钢筋制作：在底板钢筋上划出墙板轴线，并按墙宽在底板下绑扎二排水平钢筋，作为墙壁立筋的控制线，立筋插入底板下层钢筋上，并与底板上排的水平钢筋绑扎；
3)凹形预留槽位置的垂直钢筋制作：凹形预留槽位置的垂直钢筋绑扎时，凹形预留槽外侧的垂直钢筋正常绑扎，凹形预留槽内侧的垂直钢筋与水平钢筋向凹形预留槽外侧凹进绑扎，凹进深度为木质模具厚度。
通过采用本发明提供的模板支护结构及其施工方法，可以一次性解决混凝土墙面凹形预留槽分期施工问题，节省了施工成本，提升了工程质量，缩短了施工周期。
附图说明
图1是凹形预留槽与混凝土墙体位置关系；
图2是预留槽模板安装在混凝土墙体的示意图；
图3是混凝土墙凹形预留槽模板支护施工方法的流程图；
图4是立模安置示意图；
图5是龙骨安置示意图；
图6是侧模安置示意图；
附图标记说明：1-混凝土墙体；2-凹形预留槽；3-木质模具；4-墙面外模板(竹胶板)；5-墙面内模板(竹胶板)；6-立膜(竹胶板)；7-钢钉；8-拼缝；9-连接板(竹胶板)；10-侧模(竹胶板)；11-龙骨(木方)。
具体实施方式
如图1所示，凹形预留槽2所在位置垂直于混凝土墙体1设置，尺寸长×宽×高＝2200×1800×60mm。
如图2所示，本发明在对混凝土墙体1施工时，两侧通过墙面外模板4和墙面内模板5限定，墙面外模板4、墙面内模板5的组合简称墙面模板，通过在凹形预留槽2处预留出混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，从而实现后期的方便操作，所述混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构通过木质模具3实现。
如图3所示，对于混凝土墙凹形预留槽，进行混凝土墙凹形预留槽模板支护施工方法包括如下步骤：
s1：测量定位：根据图纸确定凹形预留槽2的位置；
s2：混凝土墙面钢筋绑扎；
钢筋制作加工前，先将表面清洁干净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减少5％。
钢筋的位置、间距根据设计图纸尺寸，绑扎时在垫层上划出主筋间距进行排放绑扎。钢筋保护层采用50×50×35mm高标号砂浆制作的垫块，每间隔1-1.5米布置一只，呈梅花型布置。保证侧墙钢筋保护层符合设计和规范要求。
墙板垂直钢筋，在底板钢筋完工，检查复核后进行。首先在底板钢筋上划出墙板轴线，并按墙宽(减保护层)在底板下绑扎二排水平钢筋，作为墙壁立筋的控制线，立筋插入底板下层钢筋上，并与底板上排的水平钢筋绑扎，其中凹槽位置钢筋绑扎时，外侧钢筋正常绑扎，内侧的立筋与水平筋向外侧凹进绑扎，凹进深度为木质模具厚度。
s3：木质模具3的制作：
1、木质模具3包括立模6、侧模10及龙骨11，立模6、侧模10采用规格为长×宽×厚＝2400×1200×18mm的竹胶板，龙骨采用规格为宽×厚＝90×40mm的木方。
2、如图4所示，立模采用2块竹胶板拼接，尺寸分别为长×宽＝2200×1200mm、长×宽＝2200×600mm，拼接时，拼缝8的宽度必须小于2mm，采用长×宽＝2200×100mm宽的立模连接板9进行连接，立模连接板9钉在两块竹胶板上侧，使用钢钉7钉牢，钢钉7的间距不大于500mm。
3、如图5、图6所示，侧模及龙骨安装如下：
①龙骨11采用宽×厚＝90×40mm的木方组成，沿着立模6的上、下、左、右四边布置，钉制时预留出侧模10的位置，四边作为龙骨的木方按照图5布置完成后，内部再沿着水平方向均匀布置3根作为龙骨的木方，木方与立模6使用钢钉7连接；
②混凝土的凹形预留槽2的尺寸为长×宽×高＝1800×60×2200mm，立模6厚18mm，因此侧模10的宽度为42mm，底模 侧模＝18 42＝60mm，侧膜10直接安装在立模6四边的龙骨11上，使用钢钉7连接；
③钢钉7间距不宜大于500mm；
④立模6与侧膜10拼接时确保夹角方正、线条顺直、拼缝严密；
⑤作为龙骨11的木方，上下两个平面必须刨平，高度必须一致。确保立模6和墙面外模板4与木方紧密贴合，使板底标高一致及墙模表面平整。
4、墙面内模板5、墙面外模板4、立模6、侧模10配置时必须做到尺寸准确，弹线切割，切割边线必须平直，直线度及尺寸误差均不得大于1mm。
s4：木质模具3安装：
木质模具3制作完成后，与墙面模板钉在一起，钉制时注意测量墙面预留槽的位置，根据位置进行钉制。
s5：混凝土浇筑；
s6：墙面模板及木质模具拆除：
待混凝土墙体1达到设计强度后，拆除墙面模板及木质模具3。
通过采用本发明提供的模板支护结构及其施工方法，可以一次性解决混凝土墙面凹形预留槽分期施工问题，节省了施工成本，提升了工程质量，缩短了施工周期。
1.一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：包括立模，以及立模上表面的侧模和龙骨，所述立模上表面的四边采用侧模环绕一圈，侧模环绕的范围内布置有龙骨，包括同样环绕立模上表面的四边并与侧模相接触的龙骨，以及沿着水平方向均匀布置的龙骨。
2.根据权利要求1所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：侧模和龙骨的高度相同，使得混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构上下两表面平行。
3.根据权利要求1所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：所述立模采用竹胶板拼接形成，拼缝的宽度不大于2mm，竹胶板通过立模连接板进行固定拼接。
4.根据权利要求1所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：所述混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构的厚度等于混凝土墙体的凹形预留槽的深度。
5.根据权利要求3所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：立模连接板与竹胶板通过钢钉固定，钢钉的间距不大于500mm。
6.根据权利要求1所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：水平方向均匀布置的龙骨数量为2-5根。
7.根据权利要求1所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构，其特征在于：立模、侧模和龙骨所用材料均为木质材料。
8.一种混凝土墙面凹形预留槽模板支护施工方法，包括以下步骤：
s1：测量定位，根据图纸确定凹形预留槽的位置；
s2：混凝土墙面钢筋绑扎；
s3：制作对应凹形预留槽的木质模具，作为混凝土墙面凹形预留槽模板支护结构；
s4：木质模具安装在混凝土墙面模板上；
s5：混凝土浇筑；
s6：拆除混凝土墙面模板和木质模具。
9.根据权利要求8所述的混凝土墙面凹形预留槽模板支护施工方法，其特征在于：步骤s2中，包括以下步骤：
1)底板钢筋制作：钢筋表面清洁干净，在垫层上划出主筋间距进行排放绑扎，其中作为垫层的钢筋保护层采用50×50×35mm高标号砂浆制作的垫块，每间隔1-1.5米布置一只，呈梅花型布置；
2)墙板垂直钢筋制作：在底板钢筋上划出墙板轴线，并按墙宽在底板下绑扎二排水平钢筋，作为墙壁立筋的控制线，立筋插入底板下层钢筋上，并与底板上排的水平钢筋绑扎；
3)凹形预留槽位置的垂直钢筋制作：凹形预留槽位置的垂直钢筋绑扎时，凹形预留槽外侧的垂直钢筋正常绑扎，凹形预留槽内侧的垂直钢筋与水平钢筋向凹形预留槽外侧凹进绑扎，凹进深度为木质模具厚度。
技术总结